Drei Teile der Drehung und sieben Teile Schneidwerkzeuge. Wenn Sie auf einer Drehmaschine gute Arbeit leisten möchten, müssen Sie zunächst sicherstellen, dass die "Waffe" praktisch ist, und dann mehr üben, die Kombination aus äußerem Kreis, innerem Loch, Länge, Verjüngung und Faden üben, um komplexe Teile zu drehen, z.
1. Schlanke Wellen "Turners haben Angst, Stäbe zu drehen." Dieser Satz spiegelt die Schwierigkeit wider, schlanke Stangen zu drehen. Aufgrund der Merkmale und technischen Anforderungen von schlanken Wellen, wenn es mit hoher Geschwindigkeit dreht, ist es einfach, Defekte wie Vibrationen, Mehrschnitte, Bambusgelenke, schlechte Zylindrikalität und Biegung zu produzieren. Um es reibungslos zu drehen, müssen Sie den Problemen im Prozess voll und ganz beachten.
1) Die Linie, die die Mittellinien der Drehspindel und der Kehne verbindet, muss parallel zur großen Führungsschiene auf und ab, links und rechts sein, und die Toleranz sollte weniger als 0. 02mm sein.
2) Beim Installieren des Werkstücks versuchen Sie es nicht zu überlegen. Wenn Sie ein Ende mit einem Scheiße klemmen, überschreiten Sie 10 mm nicht.
3) Das Tool verwendet ein 75 Grad -90 Grad -Offset -Tool. Beachten Sie, dass der sekundäre Rückwinkel {0 weniger als oder gleich 4 Grad -6 Grad, der nicht zu groß sein sollte. Bei der Installation des Werkzeugs sollte es etwas höher sein als die Mitte.
4) Die Toolruhe muss nach der Installation beschnitten werden. Die Trimmmethode kann schleifen, fliegen, langweilig usw., so dass die Bogenoberfläche der Werkzeugruheklaue in Kontakt mit dem Werkstück größer oder gleich dem Werkstückradius ist und nicht weniger als der Werkstückradius sein darf, um die Erzeugung mehrerer Kanten zu verhindern. Stellen Sie beim Einstellen der Werkzeugruheklaue einfach den Krallenkontakt mit dem Werkstück her, und verwenden Sie keine Kraft, um Bambusknoten zu verhindern.
5) Wenn das Seitenverhältnis des Werkstücks des Auxiliary -Supports größer als 40 beträgt, sollte während des Drehungsprozesses eine Hilfsunterstützung hinzugefügt werden, um zu verhindern, dass das Werkstück aufgrund der Zentrifugalkraft vibrieren oder biegt. Achten Sie auf die Anpassung des Oberteils beim Schneiden. Es ist besser, das Werkstück zu übertreffen, nicht eng, und es jederzeit anpassen, um das Werkstück aus thermischer Ausdehnung, Deformation und Biegung zu verhindern.
2. Umgekehrter Werkzeug Drehen von schlanken Stäben Es gibt viele Methoden zum Drehen von schlanken Stäben, im Allgemeinen die Toolruhe für das Vorwärts- oder Rückwärtswerkzeug. Im Vergleich zum Vorwärtsdrehung hat die Rückwärtsdrehung jedoch viele Vorteile und wird größtenteils übernommen.
Zwei Probleme sind anfällig für das Drehen. Eine ist eine facettenreiche Form, die hauptsächlich durch den großen Rückwinkel des Werkzeugs verursacht wird und der R der Klaue des Werkzeughalters nicht mit dem Durchmesser des gedrehten Werkstücks übereinstimmt. Das andere ist das Bambusproblem, das durch die Schnitttiefe von extrem klein bis plötzlich zunimmt, nachdem der Werkzeughalter an der Mündung des Rahmens gut ausgerichtet ist, wenn das Werkzeug ausgerichtet ist und das Werkzeug auf die Schneidfläche bewegt wird, sich die Schneidkraft ändert, das Werkstück bewegt sich nach außen und der Durchmesser nimmt plötzlich zu. Wenn sich der Werkzeughalter in einen großen Durchmesser bewegt, wird der gedrehte Durchmesser wieder kleiner und der Zyklus wird wiederholt, wodurch das verarbeitete Werkstück bambusförmig wird.
Um die Bildung von bambusförmigen Formen zu verhindern, folgen Sie dem Werkzeughalter, wenn der Mund des Rahmens gedreht wird, das Werkzeug nach dem Ausrichten des Werkzeugs den Middle Drag-Griff und essen Sie dann tief (0}.
3. Rolling -Glättungsmethode bei der mechanischen Verarbeitung, Rolling -Verarbeitung wird häufig verwendet, um die Oberflächenhärte, den Müdigkeitsbeständigkeit und den Verschleißfestigkeit des Werkstücks zu verbessern, die Oberflächenrauheit des Werkstücks zu verringern und die Lebensdauer des Werkstücks zu verlängern. Gleichzeitig kann das Metall während des Rolling -Prozesses auch unter der Wirkung der externen Kraft plastisch deformiert werden, um die innere Spannung zu verändern, um die Schaft- und Stabwerkstücke mit guter Starrheit zu begradigen.
Während des Rollens des Werkstücks ist das gerollte Werkstück aufgrund der ungleichmäßigen Härte der Oberflächenschicht unter der Wirkung der äußeren Kraft gebogen. Der Höhepunkt des Biegerotationszentrums trägt eine große Rollkraft, und die plastische Verformung ist ebenfalls groß, wodurch der Biegegrad des Werkstücks größer wird. Dieses Phänomen ist besonders herausragend bei der Verwendung starre Rolling -Tools.
Die Methode des Rollen-Glättung besteht darin, den radialen Auslauf des Werkstücks nach dem ersten Rollen des Werkstücks zu überprüfen, den konkaven Teil zu markieren und einen Vier-Jaw-Chuck zu verwenden, um den konkaven Teil des Werkstücks an die Höhe des Werkzeugmaschinenrotationsmessers anzupassen, der proportional zur Größe des Werkstücks biegt. Werkstück. Verwenden Sie eine Zifferblattanzeige, um die Biegung zu überprüfen. Wenn es noch verbogen ist, verwenden Sie die obige Methode, um das Werkstück einzustellen und zum dritten Mal zu rollen, bis die erforderliche Geradheit des Werkstücks erreicht ist. Die Länge des Schnitts nach dem zweiten Mal sollte gemäß der spezifischen Situation bestimmt werden. Es ist nicht notwendig, den gesamten Prozess zu durchlaufen, und der umgekehrte Schnitt sollte verwendet werden.
Das Rollenglading wird im Allgemeinen während des Rolling -Prozesses des Werkstücks abgeschlossen. Es wird nicht nur die Oberfläche des Werkstücks beschädigen, sondern auch die Außenfläche des Werkstücks ohne tote Biegungen gleichmäßiger rollen und leicht zu bedienen ist.
4. Die Schraubenextrusions -Glättungsmethode ist für Schrauben mit großen Durchmessern und Längen und mehreren Biegungen sehr effektiv.
1) Arbeitsprinzip Mit dem Glättungswerkzeug wird die untere Oberfläche der Schraubenzähne unter der Wirkung der äußeren Kraft gedrückt, so dass die Oberfläche plastisch deformiert ist und axial ausdehnt, wodurch die innere Spannung der Schraube geändert wird, um sie gerade zu machen.
2) Messen Sie zuerst die Position und Richtung der Schraubbiegung auf einer Dreh- oder Plattform und drehen Sie dann den konkaven Teil der Biegung nach oben und den konvexen Teil nach unten, um das Metallpolster zu kontaktieren, und verwenden Sie eine flache Schaufel und einen Handhammer, um den Schraubenzahnboden zu treffen, um das Metall des Schraubens mit kleinem Durchmesser zu verformen. Überprüfen Sie während des gesamten Glättungsvorgangs die Biegesituation, drücken Sie die flache Schaufel und drücken Sie abwechselnd, bis die Schraube glatt ist. Diese Methode ist einfach und einfach zu bedienen. Es ist nicht nur für große und kleine Schrauben geeignet, sondern auch für die Glätte auf Wellenblanks. Es ist nicht einfach, nach dem Glätten wiederherzustellen.
3) Probleme, die beachtet werden sollten: Die Größe r der für das Glättung verwendeten Spezialschaufel sollte größer als die Hälfte des Schraubzahnbodendurchmessers sein, B ist geringer als die Zahnbreite der Zahnbuden und weniger als der Zahnwinkel; Der in Kontakt mit dem Werkstück in Kontakt stehende R -Abschnitt sollte in einen kreisförmigen Bogen gegründet werden. Nach dem Glätten sollte der gepresste Zahnboden mit einer Datei abgeflacht werden.
5. Verarbeitung von Gummifäden Da die Härte von Gummi sehr niedrig ist, beträgt der Elastizitätsmodul nur 2,35 n, was 1/85000 Kohlenstoffstahl entspricht. Unter der Wirkung von externer Kraft ist es sehr leicht zu verformen und schwer zu schneiden. Besonders schwieriger ist es schwieriger, einige spezielle Fäden zu schneiden.
Um die Verarbeitung von Gummifäden zu lösen, wird ein Schleifkopf, der den Helix -Winkel willkürlich einstellen kann, auf der Drehmaschine installiert, oder ein pneumatischer Schleifkopf kann stattdessen verwendet werden, wenn die Gewindepräzisionsanforderung nicht hoch ist. Das Schleifrad verwendet ein weißes Corundum -Schleifrad mit einem Durchmesser von φ60 mm ~ 80 mm und einer Partikelgröße von 60#~ 100#. Nach der Installation des Schleifrads ist die Form des Schleifrads mit einem Diamantstift gekürzt. Die Form des Schleifrads ist die normale Abschnittsform des Fadens.
Der Fadenblei ist klein und das Drehnamenschild hat es, das durch direktes Drehen des Drehgriffs erhalten werden kann. Wenn auf der Drehmaschine kein Typenschild vorhanden ist, muss das erforderliche hängende Rad berechnet werden. Im Allgemeinen kann das Handbuch überprüft werden oder die Berechnungsmethode kann verwendet werden, um das erforderliche hängende Rad zu finden und herzustellen.
Im Allgemeinen muss die Spindelgeschwindigkeit reduziert werden, um die Qualität der Gewinde aufgrund der hohen Spindelgeschwindigkeit zu vermeiden, wenn die Fadenkleie größer als 300 mm ist, und die Spannung im Betrieb oder die Beschädigung der Teile der Vorschubbox zu vermeiden. Die Verzögerungsmethoden sind: Änderung des Durchmessers der aktiven und passiven Riemenscheiben; Hinzufügen eines Reduktionsboxs außerhalb der Drehmaschine.
Die Spaltmethode entspricht der Methode zum Drehen mehrerer Threads.
Das Schleifen von Gummifäden auf einer Drehmaschine ist eine hocheffiziente, hochwertige Verarbeitungstechnologie. Die Schleifmethode wird nacheinander verwendet, um ein Kopf- und Mehrfachkopf-Gummifäden mit einem Blei von (1,5 ~ 1280) mm zu verarbeiten, und die Qualität entspricht den Anforderungen.
6. Tiefes Loch-Drehmethode beim Drehen von Löchern mit einem Verhältnis von Länge zu Durchmesser von mehr als 4 auf einer Drehmaschine aufgrund der schlechten Steifheit des Werkzeugstabs beeinflusst die Vibration während des Schneidens die Schnitteffizienz und die Qualität der verarbeiteten Oberfläche, was Schwierigkeiten zum Drehen bringt. Insbesondere wenn der Lochdurchmesser groß ist und das Loch tief ist und es einen Schritt gibt, ist die Verarbeitung aufgrund des Einflusses der Werkzeugleiste und der Starrheit der Werkzeugmaschine schwieriger.
Installieren Sie zuerst das Werkstück auf der Drehmaschine mit dem Chuck und dem Mittelrahmen und verarbeiten Sie den inneren Lochschneider an beiden Enden des Werkstücks und jeweils mit einer Hülle und einer speziellen Werkzeugleiste. Wenn Sie das mittlere langen Loch drehen, setzen Sie zuerst die Hülle der linken Endstütze in das Werkstücksloch ein, dann das Werkstück auf der Drehmaschine ein, stellen Sie die Verlängerungslänge des Schneiderkopfes auf der Werkzeugleiste ein und installieren Sie es zusammen mit der linken Endhülle in der inneren Loch des Werkzeugs, die das Werkzeugbalken und das Werkzeugbalken Sie den Werkzeugbalken anstellen. Das Werkstück kann gedreht werden und das Schneiden kann begonnen werden, bis die Längstiefe des Werkstücks erreicht ist.
Wenn das Werkstück gedreht wird, bewegen Sie den großen Schieben in die entgegengesetzte Richtung und ziehen Sie es zusammen mit dem richtigen Ende der Hülse und der Werkzeugleiste aus dem Werkstück und entfernen Sie dann das Werkstück. Installieren Sie bei der Verarbeitung des zweiten Stücks zuerst die Hülle des linken Endes, klemmen Sie das Werkstück und verlängern Sie die Werkzeugleiste in die linke Endhülle des Werkstücks, installieren Sie die Hülle der rechten End -Support und drehen Sie dann das zweite Werkstück.
Merkmale des Werkzeugs: Die Werkzeugleiste wird durch Stützhärme an beiden Enden unterstützt, wodurch die Steifigkeit der Werkzeugleiste erheblich erhöht wird, das Schneiden von Vibrationsfreien macht und die Rauheit der verarbeiteten Oberfläche gewährleistet. Die Werkzeugleiste wird durch Stützhärme an beiden Enden zum Drehen unterstützt, was die Positionsgenauigkeit zwischen Löchern gewährleistet. Es ist einfach zu bedienen und die Effizienz ist mehr als fünfmal höher als bei der herkömmlichen Lochausdehnung.
7. Methode zur Einstellung des Mittelrahmens beim Drehen des inneren Lochs und der Endfläche eines hohlen Werkstücks mit relativ großer Länge und Durchmesser ist ein Mittelrahmen erforderlich. Wenn der Mittelrahmen nicht gut eingestellt ist, stimmt die Achse des Werkstücks und die Hauptachse der Werkzeugmaschine nicht zusammen, und die Endgesichtsdepression und die Ausbuchtung und der Verjüngungsfehler des Lochs treten während der Verarbeitung auf. In schweren Fällen fällt das Werkstück aus dem Chuck, was zu einem Unfall führt.
Bei der Installation dieser Art von Werkstück wird an einem Ende des Werkstücks ein Drei-Jaw-Chuck oder ein Vier-Jaw-Chuck verwendet, und das andere Ende wird auf dem Mittelrahmen platziert. Anschließend wird eine Holzbrett in das Loch des Werkstücks eingeführt, oder ein Stück Papier wird mit Butter auf der Endfläche des Werkstücks geklebt, und die Spitze der Heckstockspitze wird gegen das Holzbrett oder das Papier gelegt. Eine niedrigere Spindelgeschwindigkeit wird ausgewählt, um das Werkstück für ein oder zwei Wochen zu drehen. Zu diesem Zeitpunkt wird ein Kreis auf dem Holzbrett oder Papier von der Spitze gezeichnet. Stellen Sie dann die drei Stützen des Mittelrahmens so ein, dass die Mitte des Kreises mit der Spitze der Spitze ausgerichtet ist. Auf diese Weise fällt die Mittellinie des Werkstücks im Grunde genommen mit der Achsenlinie der Werkzeugmaschinenspindel zusammen. Nach dem Halbfinish werden die drei Stützen des Mittelrahmens leicht eingestellt, um sie zu beseitigen, wenn die Flachheit und die Lochzylindrikalität nicht mehr Toleranz sind.
8. Entfernen Sie beim Bohren des mittleren Lochs die mittlere Bohrmaschine geschickt in das Loch, und die Mittelbohrmaschine bricht häufig im Mittelloch durch die Inkonsistenz zwischen der Mitte des Drehschwitzers und der Rotationsmitte des Werkstücks oder der übermäßigen Kraft, der hohen Plastizität des Werkstücksmaterials und der Blockage der Chip. Es ist nicht einfach zu entfernen.
Wenn die Methode zur Vergrößerung des Mittellochs verwendet wird, um es zu entfernen, ändert das Mittelloch seine ursprüngliche Größe und erfüllt die Qualitätsanforderungen nicht. Verwenden Sie zu diesem Zeitpunkt einfach einen geschärften Stahldraht, setzen Sie die Spitze in die Chip -Rille der Bohrerspitze in das Mittelloch, drehen Sie sie ein paar Mal und sobald sich die Bohrspitze bewegt, verwenden Sie einen Magneten oder einen Magnetisch, um sie zu saugen, und die im Mittelloch gebrochene Mittelbohrspitze kann herausgenommen werden.
9. Methoden zur Beseitigung von Defekten beim Drehen schlanker Wellen 1) Bauchform, dh nach dem Drehen ist der Durchmesser des Werkstücks an beiden Enden klein und groß in der Mitte. Der Grund für diesen Defekt ist, dass die Steifheit des schlanken Schafts schlecht ist, die Stützklauen des Werkzeughalters nicht mit der Oberfläche des Werkstücks in Kontakt stehen und Verschleiß eine Lücke erzeugt. Beim Wenden des mittleren Teils drückt das Drehwerkzeug aufgrund der Wirkung der radialen Kraft die Drehzentrale des Werkstücks auf die rechte Seite des Rotationszentrums der Spindel, wodurch die Schneidtiefe verringert wird, während die Steifheit der beiden Enden des Werkstücks gut ist und die Schneidtiefe grundsätzlich unverändert ist. Die schlanke Welle ist aufgrund des "Abschneidens" in der Mitte ausgebaut. Eliminierungsmethode: Wenn Sie den Krallen des Werkzeughalters folgen, sollten Sie die Krallenoberfläche ohne Lücken mit der Oberfläche des Werkstücks berücksichtigen. Der Hauptablenkungswinkel des Drehwerkzeugs sollte als 75 Grad ~ 90 Grad ausgewählt werden, um die Radialkraft zu verringern. Die Werkzeugruhekrallen sollten aus Gusseisen mit guter Verschleißfestigkeit bestehen.
2) Die bambusförmige Form ist wie eine Bambusgelenk, und ihre Tonhöhe entspricht ungefähr dem Abstand zwischen der Werkzeugruheklaue und der Spitze des Drehwerkzeugs und erscheint zyklisch. Der Grund für diesen Defekt ist, dass die Lücke zwischen den großen und mittleren Folien des Drehdrücks zu groß ist, die Blanke gebogen und gedreht ist, was die Zentrifugalkraft verursacht und den Referenzverbindungspunkt der Werkzeugruhe „loslassen“ und den Durchmesser des gedrehten Abschnitts etwas größer ist als der Referenzabschnitt. Weiter drehen, das Werkzeugruhstützklaue kontaktiert den Abschnitt mit einem größeren Durchmesser des Werkstücks, so dass das Drehzentrum des Werkstücks in Richtung des Drehwerkzeugs gedrückt wird und der Durchmesser des gedrehten Werkstücks verringert wird. Auf diese Weise wird die Toolruhe zyklisch auf unterschiedlichen Durchmessern des Werkstücks unterstützt, so dass das Werkstück das Drehwerkzeug verlässt und nähert und eine regelmäßige Bambus -Gelenkform bildet. Darüber hinaus sind die Werkzeugruhekrallen während des Werkzeugs zu stark, so dass das Rotationszentrum des Werkstücks in Richtung des Drehwerkzeugs gedrückt wird, wodurch der Durchmesser des gedrehten Abschnitts kleiner wird, und die Tool -Fütterung wird fortgesetzt, und der Zyklus bildet auch Bambusgelenke.
Eliminierungsmethode: Passen Sie die Lücken zwischen den verschiedenen Teilen der Werkzeugmaschine an, um die Starrheit der Werkzeugmaschine zu verbessern. Stellen Sie bei der Befolgung der Werkzeughalterklaue sicher, dass die Krallenoberfläche mit dem Werkstück in Kontakt steht, ohne zu viel Kraft anzuwenden. TEEPER (0. 05-0. 1) mm an der Verbindung, um das Phänomen "Leting Go" während der Tool -Fütterung zu beseitigen. Die Schnitttiefe sollte nach den Regeln der Werkzeugmaschine flexibel gesteuert werden.
10. Umgekehrt in der traditionellen Vorwärts -Rurling können die Chips während des Rolling -Prozesses leicht zwischen dem Werkstück und dem Ritter eintreten, was dazu führt, dass das Werkstück einer übermäßigen Kraft ausgesetzt ist, was zu chaotischen Mustern und Ghosting führt. Wenn die Spindel umgekehrt ist, können die oben genannten Nachteile effektiv verhindert und ein klares Muster eingeführt werden.
11. Wie man verhindern, dass die Mittelbohrmaschine beim Bohren eines Mittellochs mit einem Durchmesser von weniger als 1,5 mm auf einer Drehmaschine bricht, ist der Mittelbohrer sehr leicht zu brechen. Beim Bohren nicht nur vorsichtig und häufig Chips entfernen, lassen Sie den Heckstock beim Bohren nicht ein und lassen Sie die Reibung zwischen dem eigenen Gewicht des Heckstocks und den Schienen des Werkzeugmaschinenführer zum Bohrern. Wenn der Bohrwiderstand zu groß ist, zieht sich der Heckstock automatisch zurück und schützt den Mittelfeld.
12. Die Hülse zum Drehen kleiner exzentrischer Werkstücke. Die Hülse wird verwendet, um das Werkstück zu klemmen, um die Exzentrizität zu drehen. Die Klemmseffizienz ist 6- bis 8-mal höher als die eines Vier-Jaw-Chucks. Wenn die Exzentrizität E und der äußere Durchmesser φ2 des Werkstücks bekannt sind, kann der Innendurchmesser φ1 der Fixture -Hülle berechnet werden, φ 1=2 e + φ2. Bei der Bearbeitung des Innendurchmessers φ1 der Fixture -Hülle ist es wichtig, auf die Genauigkeit des inneren Lochs zu achten, um zu vermeiden, dass die Genauigkeit der Exzentrizitätsdimension des Werkstücks beeinflusst wird.
13. Die Methode zum Drehen der Welle. Der Mechanismus mit Schraubenförderung wird häufig in Fabriken verwendet, die körnige Materialien vermitteln. Wenn die Schraubwelle in diesem Mechanismus hergestellt wird, werden seine Spiralblätter mit Stahlplatten geschweißt. Diese Art von Spiralplatte hat eine hohe Zahnform, einen kleinen Bodendurchmesser, und der äußere Durchmesser muss mit dem Wellenhals koaxial sein. Um diese Anforderung zu erreichen, muss der äußere Durchmesser der Schraubenwelle auf eine Drehmaschine gedreht werden.
Diese Art von Schaft ist im Allgemeinen lang. Bei der Bearbeitung des Außendurchmessers aufgrund des großen Stellplatzes, der Tiefenzähne, der dünnen Zähne, der schlechten Steifigkeit und des intermittierenden Schneidens sind die Zähne dem Schneiden von Auswirkungen und Vibrationen ausgesetzt, wodurch es nicht in der Lage ist, normal zu schneiden und das Werkzeug auch zu beschädigen. Um dieses Problem zu lösen, müssen die Schnittgeschwindigkeit, die Schnitttiefe und die Futterrate reduziert werden, was die Arbeitseffizienz stark verringert.
Um die Arbeitseffizienz und -qualität zu verbessern, wird eine einfache und einfache Methode zum Drehen von Fäden eingesetzt. Das hängende Rad wird nach der Tonhöhe der Spiralwelle aufgehängt, und die große Bleischraube wird verwendet, um die große Gleitplatte zum Drehen zu fahren. Denken Sie nach dem ersten Schnitt an die Skala der mittleren Folie. Nach der Rückkehr der großen Folienplatte bewegen Sie den kleinen Werkzeughalter ({0. 5-0. 7) mm und starten Sie dann den zweiten Schnitt und fahren Sie fort, bis der äußere Kreis gedreht ist.
Die nach dieser Methode gedrehte Oberseite der Spiralwelle ist flach, was im Grunde genommen das intermittierende Schneiden beseitigt, und die Verarbeitungseffizienz ist fast zehnmal höher als zuvor.
14. Verarbeitung von Fäden außerhalb des Lathe-Typenschilds in vielen mechanischen Getriebe, der Tonhöhe und dem Blei von Multi-Start-Würmern, Multi-Start-Schrauben, multi-start-helikalen Spins, variable Bleiwürmer, doppelte variable Zahndicke, Wurms, helikale Ausrüstung, kann nicht auf dem Lathen-Nameplated-Nameplating-Nameplating-Nameplating-Nameplating-Nameplating-Helical-Ausrüstungspflicht vorhanden sein. Hier ist eine Lösung für das Problem, dass die erforderliche Tonhöhe (oder Leitung) nicht auf dem Drehmastenschild zu finden ist, was die Mühe der Herstellung einer Ausrüstung speichern kann.
Zum Beispiel hat der Wurm, der mit dem helikalen Zahnrad auf der importierten Fräsmaschine einnimmt, ein normales Modul von 3,175 und ein Umfangsmodul von 3,184. Das 3.184 -Modul kann nicht auf der Drehmaschine gefunden werden, daher muss das Zahnrad berechnet und zur Verarbeitung hergestellt werden. Nach der Berechnung und Analyse wird das Modul -Tonhöhe in eine metrische Tonhöhe umgewandelt, dh 3.184 × 3. 1416=10.
Bei der Überholung und Wartung von Geräten wird die Tonhöhe des Fadens hauptsächlich in Metrik gemessen, was zu einer nicht standardmäßigen Tonhöhe führt. Tatsächlich sind Fäden in gewöhnliche, Zoll-, Modul-, dietrale Tonhöhen und nicht standardmäßige Fäden unterteilt, und ihre Stellplätze können zueinander umgewandelt werden. Zum Beispiel können 9,4248 mm, 12,5664 mm, 12,7 mm, 25,4 mm und 7,9756 mm als andere Arten von Threads verarbeitet werden, und die Ergebnisse sind p =9. 4248mm und p =12. 5664 mm, moduliert 3 und moduliert 4 und moduliert 4 und moduliert 4 und moduliert 4 und moduliert 4 und moduliert 4 und moduliert 4 und moduliert 4 und moduliert 4 und moduliert 4).
Beispielsweise sind 12,7 mm und 25,4 mm kaiserliche Fäden mit 2 Fäden/Zoll bzw. 1 Faden/Zoll. P =7. 9756mm ist ein dietraler Tonhäfen mit DP =10.
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