Es gibt viele vereinbarte Grundprinzipien beim mechanischen Zeichnen, und ASME Y14.5-2009 legt sechzehn Grundprinzipien fest. Diese Grundprinzipien müssen von jedem verstanden werden, der Zeichnungen zeichnet, liest oder überprüft. Im Folgenden werde ich Ihnen diese 16 Grundprinzipien einzeln vorstellen.
Artikel 1: Alle Maße müssen Toleranzen aufweisen, mit Ausnahme von Referenzmaßen, Höchst- und Mindestmaßen oder Rohmaterialien.
Referenzmaße haben grundsätzlich keine Toleranzen.
Warum? Da es sich bei Referenzbemaßungen im Allgemeinen um wiederholte Bemaßungen oder geschlossene Bemaßungen in Zeichnungen handelt, werden sie nur als Referenzinformationen verwendet.
Referenzmaße werden weder als Leitfaden für die Produktion noch für die Prüfung verwendet. Sie können sie also ignorieren, wenn Sie Referenzmaße in Zeichnungen sehen.
In Zeichnungen sehen wir häufig die Markierungsmethoden für maximales MAX oder minimales MIN. Gibt es Toleranzen für diese Maße? Die Antwort ist ja.
Für die MAX-Größe beträgt die untere Toleranzgrenze 0, während für die MIN-Größe die obere Toleranzgrenze unendlich ist. Daher müssen wir bei der Angabe der MAX- oder MIN-Größe vollständig berücksichtigen, ob sich dies auf die Funktion bei der extremen Abweichung auswirkt.
Wenn wir beispielsweise eine Verrundung als R1MAX markieren, müssen wir überlegen, ob dies Auswirkungen auf die Funktion hat, wenn die Verrundung 0 ist (d. h. es gibt keine Verrundung). Wenn ja, müssen wir eine angemessene untere Toleranzgrenze festlegen.
In den Zeichnungen sind viele theoretische Maße (d. h. Grundmaße) angegeben. Gibt es also Toleranzen?
Die sogenannte theoretische Größe bezieht sich auf einen numerischen Wert, der zur Definition der theoretisch korrekten Größe, Form, Kontur, Richtung oder Position einer Form oder eines Zieldatums verwendet wird.
Wenn dieses theoretische Maß zur Definition der Größe, Form, Umrisse, Richtung oder Position eines Körpers verwendet wird, wird seine Toleranz durch die entsprechende geometrische Toleranz des Körpers definiert;
Wenn diese theoretische Abmessung verwendet wird, um die Größe, Form oder Position eines Zielbezugspunkts zu definieren, sollten seine Toleranzen gemäß den ASMEY14.43 Gauge and Fixture Tolerance Guidelines bestimmt werden.
Daher unterliegen theoretische Maße auch Toleranzen.
Die folgenden Methoden werden verwendet, um Maßtoleranzen in Zeichnungen zu kennzeichnen:
· Markieren Sie Maßgrenzen oder Maßtoleranzwerte direkt auf den Maßen
· Kennzeichnung in Form von geometrischen Maßtoleranzen
· Definieren Sie Toleranzen für angegebene Maße in Notizen oder Tabellen
· Definieren Sie Toleranzen für bestimmte Merkmale oder Prozesse in anderen Dokumenten, auf die in Zeichnungen verwiesen wird
· Definieren Sie Toleranzen für alle nicht tolerierten Abmessungen in der Spalte „Allgemeine Toleranz“.
Artikel 2: Abmessungen und Toleranzen müssen vollständig definiert sein, damit alle Eigenschaften jeder Form vollständig verstanden werden können.
Zu den Merkmalen eines Körpers gehören Größe, Form, Ausrichtung und Position.
Abmessungen und Toleranzen müssen in der Zeichnung für alle Merkmale jedes Merkmals definiert werden.
Abmessungen und Toleranzwerte können durch Konstruktionszeichnungen ausgedrückt oder durch eine CAD-Produktdefinitionsdatenbank definiert werden.
Das Ermitteln von Maßen durch Ausmessen von Zeichnungen oder durch Vermutungen ist nicht gestattet.
Artikel 3: Markieren Sie nur alle Maße, die zur Beschreibung des Produkts erforderlich sind.
Alle erforderlichen Abmessungen bedeuten, dass die Abmessungen auf der Zeichnung nicht mehr und nicht weniger sein sollten, gerade genug, um alle Eigenschaften aller Formen vollständig zum Ausdruck zu bringen.
Die Zeichnung sollte keine überflüssigen Bemaßungen, wie z. B. geschlossene Bemaßungen, enthalten.
Wie bereits erwähnt, können wir jede Referenzgröße ignorieren, daher sollten Zeichnungen so wenige Referenzgrößen wie möglich verwenden. Referenzbemaßungen haben keine andere Bedeutung, als dass sie der Zeichnung ein unordentliches Aussehen verleihen.
Artikel 4: Die Größe sollte auf der Grundlage der Funktion und Passform des Produkts ausgewählt werden und es sollte keine Mehrfachinterpretation geben.
Dabei wird Wert darauf gelegt, dass die bei unserer Konstruktion festgelegten Maße und deren Toleranzen den funktionalen Anforderungen und Abstimmungsanforderungen des Produkts entsprechen sollen.
Herstellbarkeits- und Testbarkeitsanforderungen sollten während des Designprozesses berücksichtigt werden, jedoch nicht auf Kosten funktionaler Anforderungen.
Artikel 5: Die Verarbeitungsmethode sollte nicht auf der Produktzeichnung angegeben werden.
Auf den Produktzeichnungen sollten nur die Abmessungen und Leistungsanforderungen angegeben werden, die den Funktionen des Produkts entsprechen. Ihre Verarbeitung und Herstellung ist Aufgabe der Fertigungstechnik.
Dem Fertigungspersonal sollte als Konstrukteur die volle Freiheit eingeräumt werden.
Was wir berücksichtigen sollten, ist der maximale Toleranzbereich, der die funktionalen Anforderungen des Produkts erfüllt, damit die Fertigung über ausreichende Fertigungskapazitäten verfügt, und nicht die Festlegung von Fertigungsmethoden.
Beispielsweise müssen wir bei einem Loch nur den Durchmesser markieren, nicht jedoch das Bohren, Stanzen, Fräsen, Drehen, Schleifen oder andere Vorgänge.
Unabhängig davon, welche Prozessmethode verwendet wird, solange das fertige Produkt die Anforderungen an die Durchmessertoleranz erfüllen kann.
Nur wenn der Herstellungsprozess ein wesentlicher Bestandteil der Produkteigenschaften ist, sollte er in der Zeichnung oder im Referenzdokument beschrieben werden.
Beispielsweise muss die Bohrung aufgrund funktionaler Anforderungen die Durchmessertoleranz einhalten und darf keine spiralförmigen Bearbeitungsspuren aufweisen. Sie können auf der Zeichnung angeben, dass das Loch geschliffen werden muss.
Artikel 6: Bei der Angabe der Abmessungen des Endprodukts ist es zulässig, die Abmessungen nicht-obligatorischer Prozessparameter anzugeben, die Informationen wie Bearbeitungszugaben liefern. Diese Dimensionen sollten als nicht-obligatorisch gekennzeichnet werden.
Im Allgemeinen müssen Prozessparameter nicht auf den Zeichnungen markiert werden. Wenn sie erforderlich sind, müssen sie als nicht-obligatorisch vermerkt werden.
Wie bereits erwähnt, ist dies Aufgabe der Fertigungstechnik und ihnen sollte die volle Freiheit eingeräumt werden.
Artikel 7: Abmessungen sollten rational angeordnet sein, um eine optimale Lesbarkeit zu erreichen. Die Abmessungen sollten auf der eigentlichen Umrisszeichnung angegeben und auf dem sichtbaren Umriss markiert werden.
Dies ist eine Grundvoraussetzung für das Zeichnen und wird hier nicht näher erläutert.
Artikel 8: Drähte, Rohre, Platten, Stangen oder andere Rohstoffe, die nach Messwerkzeugen oder Qualitäten hergestellt werden, sollten mit linearen Maßen wie Durchmesser oder Dicke gekennzeichnet sein. Das Messwerkzeug oder die Produktklasse sollten in Klammern hinter der Größe angegeben werden.
Dieser Artikel bezieht sich auf Rohstoffe, und für jeden Rohstoff gelten entsprechende Standards zur Festlegung der Kennzeichnungsmethode.
Artikel 9: Die Mittellinie und der Umriss der Form werden in der Zeichnung als rechte Winkel angezeigt und der Standardwert ist 90 Grad, wenn nicht markiert.
In den Zeichnungen gibt es viele standardmäßige 90-Grad-Beziehungen. Diese standardmäßigen 90-Grad-Toleranzen sollten entsprechend den nicht notierten Winkeltoleranzen gesteuert werden.
Artikel 10: Wenn die Mittellinie oder Oberfläche einer durch Grundabmessungen positionierten oder definierten Array-Form in der Zeichnung als rechter Winkel ohne Anmerkung dargestellt wird, wird standardmäßig die Grundabmessung von 90 Grad verwendet.
Ein Array von Formen bezieht sich auf eine Gruppe (zwei oder mehr) von Formen mit derselben Form und Größe, die regelmäßig verteilt sind.
Wenn die Mittelpunkte dieser Formen durch Grundbemaßungen definiert oder positioniert werden, wird die standardmäßige 90-Grad-Grundwinkeltoleranz durch die entsprechende geometrische Toleranz gesteuert.
Artikel 11: Wenn die Mittelachse, Mittelebene oder Fläche in der Zeichnung konsistent erscheint, wird standardmäßig die Grundabmessung mit dem Wert 0 verwendet und ihre gegenseitige Beziehung wird durch die geometrische Toleranz definiert.
Auch das ist grundlegender gesunder Menschenverstand. Die Toleranzen dieser Grundmaße, die standardmäßig 0 sind, sollten durch die entsprechenden geometrischen Toleranzen gesteuert werden. Wenn keine geometrische Toleranz angegeben ist, wird diese durch die nicht angegebene geometrische Toleranz in der Spalte „Allgemeine technische Anforderungen“ gesteuert.
Artikel 12: Sofern nicht anders angegeben, beziehen sich alle Maße auf eine Raumtemperatur von 20 Grad (68 Grad F). Werden Messungen bei anderen Temperaturen durchgeführt, sollte eine Kompensation der Abmessungen in Betracht gezogen werden.
Beachten Sie, dass die hier genannte Raumtemperatur 20 Grad beträgt, nicht 23 Grad oder 25 Grad. Daher verlangen wir, dass die Raumtemperatur im Messraum auf 20 Grad geregelt wird, um sicherzustellen, dass die tatsächliche Reaktion der Testergebnisse den Produktanforderungen entspricht.
Wenn es wirklich keine Voraussetzung für eine Messung bei einer Raumtemperatur von 20 Grad gibt, sollten wir darüber nachdenken, den Temperatureinfluss auf die Messergebnisse zu kompensieren, insbesondere bei Teilen mit hoher Temperaturempfindlichkeit.
Artikel 13: Sofern nicht anders angegeben, gelten alle Maße und Toleranzen für den freien Zustand.
Alle in den Zeichnungen angegebenen Maße beziehen sich auf die Maße der Teile im spannungsfreien Zustand.
Bei einigen nicht{0}}starren Teilen können wir die Abmessungen der Teile markieren, nachdem sie gemäß den Vorschriften eingeschränkt wurden. Die Art der Eingrenzung der Teile muss in der Zeichnung vermerkt werden. Wenn wir zu diesem Zeitpunkt auch einen Teil der Abmessungen des Teils im freien Zustand markieren möchten, müssen wir den Symbolkreis F für den freien Zustand markieren.
Artikel 14: Sofern nicht anders angegeben, gelten alle geometrischen Maßtoleranzen für die gesamte Länge, Breite oder Tiefe der Form.
Ich glaube, das kennt jeder. Ich möchte alle daran erinnern, dass durch die Anwendung des Inklusionsprinzips die Länge, Breite oder Tiefe eines Körpers einen großen Zusammenhang mit der Formkontrolle des Körpers hat. Ein 3 mm langer Rundstab und ein 30 mm langer Rundstab weisen bei gleicher Durchmessertoleranz die gleiche maximale Geradheit auf, die tatsächlichen Biegebedingungen unterscheiden sich jedoch erheblich.
Artikel 15: Alle Maße und Toleranzen gelten nur für die in der Zeichnung dargestellte Produktebene. Die Maßtoleranz eines Merkmals, die auf einer Zeichnungsebene (z. B. einer Teilezeichnung) ausgedrückt wird, gilt nicht unbedingt für die Maßtoleranz des Merkmals auf anderen Zeichnungsebenen (z. B. einer Zusammenbauzeichnung).
Mit anderen Worten: Die Abmessungen einer Teilezeichnung sind nicht unbedingt auf die Zusammenbauzeichnung anwendbar.
Beispielsweise schweißen wir eine Halterung mit einer Öffnung von 10+/-0,5 an eine Plattform. Aufgrund des Einflusses der Schweißverformung, der Klemmung der Schweißvorrichtung und anderer Faktoren ist es für diese Öffnung schwierig, die Größenanforderung 10+/-0,5 für die geschweißten Teile zu erfüllen.
Dies bedeutet, dass diese Bemaßung nicht mehr auf Schweißkonstruktionszeichnungen anwendbar ist. Daher können wir die Abmessungen einer Teilezeichnung nicht verwenden, um die Abmessungen derselben Form in der Zusammenbauzeichnung zu fordern.
Wenn die Form in der Zusammenbauzeichnung kontrolliert werden muss, muss die Abmessung in der Zusammenbauzeichnung markiert werden.
Artikel 16: Sofern nicht anders angegeben, muss das Koordinatensystem, wenn es in der Zeichnung erscheint, rechts-zentriert sein. Jede Achse muss beschriftet sein und die positive Richtung angeben.
Dieser Punkt hat relativ wenige Anwendungen und wird nicht im Detail erläutert. Folgen Sie ihm einfach.
Das Obige ist eine Einführung in die 16 grundlegenden Zeichnungsrichtlinien, die im ASME-Standard festgelegt sind.
