Beim mechanischen Zeichnen gibt es viele übliche Grundprinzipien, und ASME Y14.5-2009 legt sechzehn Grundprinzipien fest, die jeder beim Zeichnen, Lesen oder Überprüfen von Zeichnungen gut verstehen muss. Im Folgenden finden Sie eine kurze Einführung in die 16 Grundprinzipien.
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Regel 1: Alle Maße müssen Toleranzen aufweisen, mit Ausnahme von Referenzmaßen, Höchst- und Mindestmaßen oder Rohmaterialien
Referenzmaße haben grundsätzlich keine Toleranzen. Warum? Da es sich bei einer Referenzbemaßung im Allgemeinen um eine wiederholte oder geschlossene Bemaßung in einer Zeichnung handelt, dient sie nur als Referenzinformation. Die Referenzgröße wird weder zur Steuerung der Produktion noch zur Steuerung der Inspektion verwendet. Wenn Sie also die Referenzgröße in der Zeichnung sehen, können Sie sie direkt ignorieren.
Auf Zeichnungen sehen wir oft die Markierungsmethode „Maximum MAX“ oder „Minimum MIN“. Gibt es Toleranzen für diese Maße? Die Antwort ist ja. Für die MAX-Größe beträgt die untere Toleranzgrenze 0, während für die MIN-Größe die obere Toleranzgrenze unendlich ist. Daher müssen wir bei der Angabe der MAX- oder MIN-Größe vollständig berücksichtigen, ob sich dies auf die Funktion auswirkt, wenn die Grenzabweichung auftritt. Beispielsweise markieren wir eine abgerundete Ecke als R1
MAX, dann müssen wir überlegen, ob die Funktion beeinträchtigt wird, wenn die Verrundung 0 ist (d. h. es gibt keine Verrundung), und wenn ja, müssen wir die Untergrenze der entsprechenden Toleranz angeben.
In den Zeichnungen sind noch viele theoretische Maße (also Grundmaße) enthalten, gibt es also Toleranzen? Die sogenannte theoretische Größe bezieht sich auf einen Zahlenwert, der zur Definition der theoretisch korrekten Größe, Form, Umrisslinie, Richtung oder Position eines Körpers oder einer Zielreferenz verwendet wird. Wenn dieses theoretische Maß zur Definition der Größe, Form, des Profils, der Richtung oder der Position eines Körpers verwendet wird, wird seine Toleranz durch die entsprechende Formtoleranz des Körpers definiert; Wenn diese theoretische Größe zur Definition der Größe, Form oder Position des Zielbezugspunkts verwendet wird, sollte ihre Toleranz der ASME entsprechen
Y14.43 Zu bestimmende Toleranzkriterien für Lehren und Vorrichtungen. Daher unterliegen die theoretischen Maße auch Toleranzen.
Es gibt verschiedene Möglichkeiten, Maßtoleranzen in Zeichnungen zu kennzeichnen:
· Maßgrenze oder Maßtoleranzwert direkt auf der Bemaßung markiert
· Markiert in Form von geometrischen Toleranzen
· Definieren Sie Toleranzen für bestimmte Abmessungen in Notizen oder Tabellen
· Definieren Sie Toleranzen für bestimmte Merkmale oder Prozesse in anderen Dokumenten, auf die in Zeichnungen verwiesen wird
· Toleranzen werden für alle nicht tolerierten Abmessungen in der Spalte „Allgemeine Toleranzen“ definiert
Regel 2: Maße und Toleranzen müssen umfassend definiert werden, damit alle Eigenschaften jeder Form vollständig verstanden werden können
Zu den Eigenschaften eines Körpers gehören Größe, Form, Ausrichtung und Position. Die Abmessungen und Toleranzen jedes Merkmals müssen in der Zeichnung für alle Eigenschaften definiert werden. Abmessungen und Toleranzwerte können durch Konstruktionszeichnungen ausgedrückt oder durch CAD-Produktdefinitionsdatenbanken definiert werden. Das Ausmessen von Zeichnungen oder Annahmen zur Maßermittlung ist nicht gestattet.
Artikel 3: Markieren Sie nur alle notwendigen Maße, die zur Beschreibung des Produkts verwendet werden
Alle erforderlichen Abmessungen bedeuten, dass die Abmessungen auf der Zeichnung nicht mehr und nicht weniger sein sollten, gerade genug, um alle Eigenschaften aller Formen vollständig zum Ausdruck zu bringen. Die Zeichnung sollte keine überflüssigen Bemaßungen enthalten, beispielsweise geschlossene Bemaßungen. Wie bereits erwähnt, können wir alle Referenzmaße ignorieren, daher sollte die Zeichnung die Verwendung von Referenzmaßen auf ein Minimum beschränken. Referenzbemaßungen dienen keinem Zweck, außer der Zeichnung ein Gefühl von Unordnung zu verleihen.
Artikel 4: Die Größe sollte entsprechend der Funktion und Passform des Produkts ausgewählt werden und es sollte keine Mehrfachinterpretationen geben
Dabei wird Wert darauf gelegt, dass die Abmessungen und Toleranzen, die wir bei der Konstruktion definieren, den funktionalen Anforderungen und den Anpassungsanforderungen des Produkts entsprechen sollten. Herstellbarkeits- und Testbarkeitsanforderungen sollten während des Designprozesses berücksichtigt werden, jedoch nicht auf Kosten der funktionalen Anforderungen.
Artikel 5: Die Verarbeitungsmethode sollte nicht auf der Produktzeichnung angegeben werden
Auf den Produktzeichnungen sollten nur die Größen- und Leistungsanforderungen angegeben werden, die die Produktfunktionen erfüllen. Die Verarbeitung und Herstellung ist Aufgabe der Fertigungstechnik. Als Designer sollte dem Hersteller die volle Freiheit eingeräumt werden. Was wir berücksichtigen sollten, ist der maximale Toleranzbereich unter der Prämisse, die funktionalen Anforderungen des Produkts zu erfüllen, damit die Fertigung über ausreichende Fertigungskapazitäten verfügt, und nicht die Festlegung der Fertigungsmethode. Beispielsweise müssen wir bei einem Loch nur den Durchmesser markieren und nicht angeben, ob es sich um Bohren, Stanzen, Fräsen, Drehen, Schleifen oder andere Prozesse handelt. Unabhängig von der verwendeten Prozessmethode, solange das fertige Produkt die Anforderungen an die Durchmessertoleranz erfüllen kann. Nur wenn der Herstellungsprozess integraler Bestandteil der Produkteigenschaften ist, sollte er in Zeichnungen oder Referenzdokumenten angegeben werden. Aufgrund funktionaler Anforderungen ist es beispielsweise erforderlich, dass das Loch nicht spiralförmig bearbeitet wird, während die Durchmessertoleranz eingehalten wird, und es kann erforderlich sein, dass das Loch gemäß der Zeichnung geschliffen wird.
Artikel 6: Es ist erlaubt, die nicht obligatorische Prozessparametergröße zu kennzeichnen, die Verarbeitungszugabe und andere Informationen liefert und gleichzeitig die Endproduktgröße angibt, und diese Größen sollten als nicht obligatorisch gekennzeichnet werden
Generell ist eine Kennzeichnung der Prozessparameter auf den Zeichnungen nicht erforderlich, bei Bedarf muss diese auch als nicht zwingend gekennzeichnet werden. Wie bereits erwähnt, ist dies Aufgabe der Fertigungstechnik und ihnen sollte die volle Freiheit eingeräumt werden.
Regel 7: Die Abmessungen sollten für eine optimale Lesbarkeit richtig angeordnet sein. Die Abmessungen sollten auf der echten Umrisszeichnung angegeben und auf dem sichtbaren Umriss markiert werden
Dies ist eine Grundvoraussetzung für das Zeichnen und wird daher hier nicht näher erläutert.
Artikel 8: Drähte, Rohre, Platten, Stangen oder andere Rohstoffe, die nach Messwerkzeugen oder Qualitäten hergestellt werden, sollten mit linearen Maßen wie Durchmesser oder Dicke gekennzeichnet sein. Das Messwerkzeug bzw. die Produktgüte sollte in Klammern hinter der Größe angegeben werden
Dieser Artikel bezieht sich auf Rohstoffe, und für jeden Rohstoff gibt es einen entsprechenden Standard zur Festlegung der Kennzeichnungsmethode.
Artikel 9: Die Mittellinie und die Konturlinie der Form werden in der Zeichnung als rechte Winkel angezeigt. Wenn keine Markierung vorhanden ist, beträgt der Standardwert jedoch 90 Grad
Es gibt viele Standard-90-Grad-Beziehungen in den Zeichnungen, und diese Standard-90-Grad-Toleranzen sollten entsprechend den nicht spezifizierten Winkeltoleranzen gesteuert werden.
Artikel 10: Wenn die Mittellinie oder Oberfläche der Array-Form, die durch die Grundabmessungen positioniert oder definiert wird, in der Zeichnung als rechter Winkel ohne Markierung angezeigt wird, wird standardmäßig die Grundabmessung von 90 Grad verwendet
Eine Array-Form bezieht sich auf eine Gruppe (zwei oder mehr) von Größenformen, die dieselbe Form und Größe haben und regelmäßig verteilt sind. Wenn die Mittelpunkte dieser Formen durch Grundabmessungen definiert oder lokalisiert werden, wird die standardmäßige Grundwinkeltoleranz von 90-Grad durch die entsprechende geometrische Toleranz gesteuert.
Artikel 11: Wenn die Mittelachse, die Mittelebene oder die Oberfläche in der Zeichnung konsistent sind, ist die Standardabmessung die Grundabmessung mit einem Wert von 0, und ihre gegenseitige Beziehung wird durch die geometrische Toleranz definiert
Dies ist auch ein grundlegender gesunder Menschenverstand. Die Toleranzen dieser Grundabmessungen, die standardmäßig auf 0 stehen, sollten durch die entsprechenden geometrischen Toleranzen gesteuert werden. Wenn keine geometrische Toleranz angegeben ist, wird diese durch die nicht injizierten geometrischen Toleranzen in der Spalte „Allgemeine technische Anforderungen“ gesteuert.
Artikel 12: Sofern nicht anders angegeben, beziehen sich alle Abmessungen auf eine Raumtemperatur von 20 Grad (68 Grad F). Bei Messungen bei anderen Temperaturen sollte eine Kompensation der Abmessungen in Betracht gezogen werden
Beachten Sie, dass die hier genannte Raumtemperatur 20 Grad beträgt, nicht 23 Grad oder 25 Grad. Daher fordern wir, dass die Raumtemperatur im Messraum auf 20 Grad geregelt wird, um sicherzustellen, dass die Testergebnisse tatsächlich den Produktanforderungen entsprechen. Wenn es wirklich keine Voraussetzung für eine Messung bei einer Raumtemperatur von 20 Grad gibt, sollten wir darüber nachdenken, die Messergebnisse um Temperatureffekte zu kompensieren, insbesondere bei Teilen mit hoher Temperaturempfindlichkeit.
Artikel 13: Sofern nicht anders angegeben, gelten alle Maße und Toleranzen für den freien Zustand
Alle in den Zeichnungen angegebenen Maße beziehen sich auf die Maße des Teils im spannungsfreien Zustand. Bei einigen nicht starren Teilen können wir die Größe des Teils markieren, nachdem das Teil gemäß den Vorschriften eingeschränkt wurde. Die Methode der Teilebeschränkung muss in der Zeichnung markiert werden. Statussymbolkreis F.
Artikel 14: Sofern nicht anders angegeben, gelten alle geometrischen Toleranzen für die gesamte Länge, Breite oder Tiefe der Form
Ich glaube, dieser Punkt ist jedem bekannt. Was ich alle daran erinnern möchte, ist, dass aufgrund der Anwendung des Toleranzprinzips die Länge, Breite oder Tiefe des Körpers einen großen Zusammenhang mit der Kontrolle der Körperform hat. Ein 3 mm langer Rundstab und ein 30 mm langer Rundstab haben die gleiche maximal zulässige Geradheit bei gleicher Durchmessertoleranz, die tatsächliche Biegesituation ist jedoch sehr unterschiedlich.
Artikel 15: Alle Maße und Toleranzen gelten nur für die in dieser Zeichnung angegebene Produktebene. Die Maßtoleranz einer bestimmten Form, die auf einer Zeichnungsebene (z. B. einer Teilezeichnung) ausgedrückt wird, gilt nicht unbedingt für die Maßtoleranz der Form auf einer anderen Zeichnungsebene (z. B. einer Montagezeichnung).
Das heißt, die Maße einer Teilezeichnung sind nicht unbedingt auf die Zusammenbauzeichnung anwendbar. Beispielsweise schweißen wir eine Halterung mit einer Öffnung von 10 plus /-0,5 an eine Plattform. Aufgrund des Einflusses von Faktoren wie Schweißverformung und Schweißvorrichtungsklemmung ist es für diese Öffnung schwierig, die 10 plus /- für die Schweißkonstruktion einzuhalten. Es ist eine Größe von 0,5 erforderlich. Dies bedeutet, dass diese Bemaßung nicht mehr auf Schweißkonstruktionszeichnungen anwendbar ist. Daher können wir die Größe einer Teilezeichnung nicht verwenden, um die Größe derselben Form in der Zusammenbauzeichnung zu fordern. Wenn die Form in der Zusammenbauzeichnung kontrolliert werden muss, muss die Abmessung in der Zusammenbauzeichnung markiert werden.
Artikel 16: Sofern nicht anders angegeben, muss das Koordinatensystem, wenn es in der Zeichnung erscheint, rechts platziert werden. Jede Koordinatenachse muss beschriftet sein und die positive Richtung angeben
Es gibt relativ wenige Anwendungen für diesen Punkt, daher werde ich nicht auf Details eingehen, sondern einfach folgen.
Das Obige ist eine Einführung in die 16 grundlegenden Richtlinien für Zeichnungen, die in den ASME-Standards festgelegt sind.
