Wir beschäftigen uns täglich mit der Zerspanung. Wissen Sie, welche Präzisionstoleranzen durch Drehen, Fräsen, Hobeln, Schleifen, Bohren und Bohren erreicht werden können?
Unter Toleranzgrad versteht man den Grad, der den Grad der Maßhaltigkeit bestimmt. Der nationale Standard ist in 20 Klassen unterteilt, von IT01, IT0, IT1, IT2 bis IT18. Je größer die Zahl, desto geringer ist der Toleranzgrad (Bearbeitungsgenauigkeit) und der zulässige Variationsbereich der Größe (Toleranz). Je größer der Wert, desto geringer ist die Bearbeitungsschwierigkeit.
Je nach Funktion der Produktteile ist die zu erreichende Bearbeitungsgenauigkeit unterschiedlich und auch die gewählte Bearbeitungsform und Bearbeitungstechnik ist unterschiedlich. In diesem Artikel wird die Bearbeitungsgenauigkeit vorgestellt, die durch verschiedene gängige Bearbeitungsarten wie Drehen, Fräsen, Hobeln, Schleifen, Bohren und Bohren erreicht werden kann.
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Drehen
Das Werkstück dreht sich und der Drehmeißel bewegt sich geradlinig oder gekrümmt in der Ebene. Das Drehen erfolgt im Allgemeinen auf einer Drehmaschine zur Bearbeitung der inneren und äußeren Zylinderflächen, Stirnflächen, Kegelflächen, Formflächen und Gewinde des Werkstücks.
Die Drehgenauigkeit beträgt im Allgemeinen IT8~IT7 und die Oberflächenrauheit beträgt 1,6~0,8μm.
1) Beim Schruppdrehen wird versucht, eine große Schnitttiefe und einen großen Vorschub zu nutzen, um die Dreheffizienz zu verbessern, ohne die Schnittgeschwindigkeit zu verringern. Die Bearbeitungsgenauigkeit kann jedoch nur IT11 erreichen und die Oberflächenrauheit beträgt R 20 bis 10 μm.
2) Beim Halbschlichtdrehen und Schlichtdrehen sollten möglichst hohe Geschwindigkeiten und kleine Vorschübe und Schnitttiefen verwendet werden, die Bearbeitungsgenauigkeit kann IT10~IT7 erreichen und die Oberflächenrauheit beträgt R 10~0,16μm .
3) Durch Hochgeschwindigkeits-Feindrehen von Nichteisenmetallteilen mit fein reparierten Diamantdrehwerkzeugen auf einer Hochpräzisionsdrehmaschine kann die Bearbeitungsgenauigkeit IT7~IT5 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt R 0.{{ 9}}4~0,01μm. Diese Art des Drehens wird „Spiegeldrehen“ genannt.
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Mahlen
Fräsen ist eine hocheffiziente Bearbeitungsmethode, bei der ein rotierendes Werkzeug mit mehreren Schneiden zum Schneiden eines Werkstücks verwendet wird. Es eignet sich zur Bearbeitung von Ebenen, Nuten, verschiedenen Formflächen (wie Keilverzahnungen, Zahnrädern und Gewinden) und speziellen Oberflächen von Formen usw. Entsprechend der gleichen oder entgegengesetzten Richtung der Hauptbewegungsgeschwindigkeit und der Vorschubrichtung des Werkstücks beim Fräsen Es kann in Gleichlauffräsen und Gegenlauffräsen unterteilt werden.
Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Fräsen kann im Allgemeinen IT8 bis IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 6,3 bis 1,6 μm.
1) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Schruppfräsen beträgt IT11~IT13 und die Oberflächenrauheit beträgt 5~20μm.
2) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Halbschlichtfräsen beträgt IT8~IT11 und die Oberflächenrauheit beträgt 2,5~10μm.
3) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Feinfräsen beträgt IT16~IT8 und die Oberflächenrauheit beträgt 0,63~5μm.
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Hobeln
Die Hobelbearbeitung ist eine Schneidbearbeitungsmethode, bei der mit einem Hobel eine horizontale, relative, lineare Hin- und Herbewegung auf dem Werkstück ausgeführt wird, und wird hauptsächlich zur Formbearbeitung von Teilen verwendet.
Die Hobelgenauigkeit kann im Allgemeinen IT9 bis IT7 erreichen und die Oberflächenrauheit beträgt Ra6,3 bis 1,6 μm.
1) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Grobhobeln kann IT12 bis IT11 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 25 bis 12,5 μm.
2) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Halbfertighobeln kann IT10 bis IT9 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 6,2 bis 3,2 μm.
3) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Feinhobeln kann IT8 bis IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 3,2 bis 1,6 μm.
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Schleifen
Unter Schleifen versteht man die Bearbeitungsmethode, bei der mithilfe von Schleifmitteln und Schleifwerkzeugen überschüssiges Material vom Werkstück entfernt wird. Es gehört zur Endbearbeitung und wird häufig im Maschinenbau eingesetzt.
Schleifen wird normalerweise zum Halbschlichten und Schlichten verwendet, die Präzision kann IT8~IT5 oder sogar höher erreichen und die Oberflächenrauheit beträgt im Allgemeinen 1,25~0,16μm.
1) Die Oberflächenrauheit beim Präzisionsschleifen beträgt 0,16~0,04μm.
2) Die Oberflächenrauheit beim Ultrapräzisionsschleifen beträgt 0.04~0,01μm.
3) Die Oberflächenrauheit beim Spiegelschleifen kann unter 0,01 μm liegen.
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Bohren
Bohren ist eine grundlegende Methode der Lochbearbeitung. Bohren wird häufig auf Bohrmaschinen und Drehmaschinen durchgeführt, kann aber auch auf Bohrmaschinen oder Fräsmaschinen durchgeführt werden.
Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Bohren ist gering, im Allgemeinen kann sie nur IT10 erreichen und die Oberflächenrauheit beträgt im Allgemeinen 12,5 bis 6,3 μm. Nach dem Bohren werden Reiben und Reiben häufig zum Vorschlichten und Schlichten verwendet.
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langweilig
Bohren ist ein Innendurchmesser-Schneidprozess, bei dem ein Werkzeug verwendet wird, um ein Loch oder ein anderes kreisförmiges Profil zu vergrößern. Die Anwendungen reichen im Allgemeinen vom Halbschruppen bis zum Schlichten. Das verwendete Werkzeug ist in der Regel ein einschneidiges Bohrwerkzeug (Bohrstange genannt).
1) Die Bohrgenauigkeit von Stahlmaterialien kann im Allgemeinen IT9 bis IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 2,5 bis 0,16 μm.
2) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Präzisionsbohren kann IT7 bis IT6 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 0,63 bis 0,08 μm.
