Die Bearbeitungsgenauigkeit von vmc850 cnc liegt außerhalb der Toleranz, hauptsächlich aufgrund des hohen Oberflächenrauheitswerts der Innenlochbearbeitung , und die gerade Mittellinie der Bohrung nach dem Reiben liegt außerhalb. Die Zunahme oder Abnahme der Porengröße usw.
1. Die Positionsgenauigkeit der Reibbohrung liegt außerhalb der Toleranz
Ursachen: Dies kann durch Verschleiß der Führungshülse des vertikalen Bearbeitungszentrums verursacht werden, der Abstand zwischen dem unteren Ende der Führungshülse und dem Werkstück ist zu groß, die Länge der Führungshülse ist zu kurz, die Genauigkeit ist schlecht, und die Spindel wird gelöst.
Lösung: Wenn beim Reiben eines vertikalen Bearbeitungszentrums die Positionsgenauigkeit der Bohrung außerhalb der Toleranz liegt, können die folgenden Wartungsarbeiten gemäß den oben genannten Problemen durchgeführt werden und die verlängerte Führungshülse sollte regelmäßig ausgetauscht werden. Die Spielpassungsgenauigkeit kann den Spalt zwischen der Führungshülse und der Reibahle verbessern. Überholen Sie die Werkzeugmaschine und stellen Sie das Spindellagerspiel ein.
2, die Oberflächenrauheit des Innenlochs ist hoch
Gründe: Die Oberflächenrauheit der Innenbohrung, die vom Bearbeitungszentrum CNC 850 bearbeitet wird, ist relativ hoch, was verschiedene Ursachen haben kann, z. Das Reibaufmaß, das Reibaufmaß ist ungleichmäßig oder zu klein, die Schneide ist unscharf, die Reibkante ist zu breit, die Spanabfuhr beim Reiben ist schlecht, der Reibahlenverschleiß ist zu groß oder der gewählte Fräser und das Teil Materialien sind unterschiedlich. Spiel.
Lösung: Es gibt viele Gründe für eine hohe Bearbeitungsrauheit, daher ist die Lösung komplizierter. Wir können von folgenden Aspekten ausgehen: Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit, Auswahl des Kühlschmierstoffs entsprechend dem Bearbeitungsmaterial, angemessene Reduzierung des Reibaufmaßes, Verbesserung der Genauigkeit und Qualität des Grundlochs vor dem Reiben oder Erhöhen des Reibaufmaßes, um das Reiben zu erhöhen Zuschussmenge. Lassen Sie Platz für Spannuten oder verwenden Sie eine Reibahle mit schräger Schneide, um einen reibungslosen Spanablauf zu gewährleisten. Ersetzen Sie die Reibahle regelmäßig und wählen Sie den Fräser vernünftig aus.
3, der Bearbeitungslochdurchmesser erhöht sich
Gründe: Der Durchmesser der Bohrung nimmt während der Bearbeitung auf dem Bearbeitungszentrum CNC 850 sukzessive zu. Der Grund kann sein: der Auslegungswert des Außendurchmessers der Reibahle ist zu groß oder die Reibahlenkante weist Grate auf, die Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch, der Vorschub ist falsch oder das Bearbeitungsaufmaß ist zu groß, der Einstellwinkel der Reibahle ist zu groß, die Reibahle ist verbogen und die Reibahlenkante ist zu groß. Es bilden sich Tumore im Mund, das Schwingen der Reibahlenkante ist beim Schleifen außerhalb der Toleranz und die falsche Auswahl der Schneidflüssigkeit kann auch ein Problem der CNC-Werkzeugmaschine selbst sein. Die oben genannten Probleme können auch auftreten, wenn die Spindel verbogen oder das Spindellager zu locker oder beschädigt ist.
Lösung: Je nach tatsächlicher Prüfung können folgende Gegenmaßnahmen ergriffen werden: Außendurchmesser der Reibahle entsprechend reduzieren, Schnittgeschwindigkeit reduzieren, Vorschub entsprechend anpassen oder Bearbeitungsaufmaß reduzieren, Einstellwinkel entsprechend reduzieren, Richten oder Ausschussbiegen kann die Reibahle nicht verwenden, wählen Sie einen Kühlschmierstoff mit guter Kaltleistung, stellen Sie das Spindellager ein oder ersetzen Sie es oder ersetzen Sie die gesamte Spindel.
4, das innere Loch des Reiblochs ist nicht rund
Ursachen: Die bearbeitete Innenbohrung ist nicht rund und die Rundheit ist nicht ausreichend, hauptsächlich verursacht durch folgende Faktoren: die Reibahle ist zu lang, die Steifigkeit ist nicht ausreichend, die Vibrationen treten beim Reiben auf, der Hauptumlenkwinkel der Reibahle ist zu klein , das Reibaufmaß ist zu klein und die inneren Schnittpunkte und Lücken auf der Lochoberfläche, insbesondere Sandlöcher und Poren auf der Lochoberfläche, können die Spindellagerung der Werkzeugmaschine lockern.
Lösung: Folgende Aspekte können berücksichtigt werden: der Einbau der Reibahle sollte starr verbunden sein, die qualifizierte Reibahle sollte ausgewählt werden, die Lochpositionstoleranz des Vorbearbeitungsprozesses sollte kontrolliert werden, die ungleiche Teilungs-Reibahlen sollte verwendet werden, die qualifizierte Rohling sollte ausgewählt werden und die Spindel sollte im Zeitabstand eingestellt werden.
5, die Mittellinie des Reiblochs ist nicht gerade
Ursache: Beim Bearbeiten von Löchern auf dem Bearbeitungszentrum CNC 850 ist die Mittellinie nicht gerade. Der mögliche Grund kann sein: Das Loch ist beim Bohren geneigt, insbesondere wenn der Lochdurchmesser klein ist. Aufgrund der schlechten Steifigkeit der Reibahle kann die ursprüngliche Krümmung nicht korrigiert werden, der Hauptablenkwinkel der Reibahle ist zu groß und die Führung ist schlecht, wodurch die Reibahle beim Reiben leicht von der Richtung abweicht.
