Druckguss (beachten Sie, dass Druckguss nicht die Abkürzung für Druckguss ist) ist ein Metallgussverfahren, bei dem ein Formhohlraum verwendet wird, um hohen Druck auf das geschmolzene Metall auszuüben. Formen werden typischerweise aus stärkeren Legierungen hergestellt, ein Verfahren, das dem Spritzgießen ähnelt.
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Unter Sandguss versteht man die Verwendung von Sand zur Herstellung von Gussformen. Beim Sandformgießen wird ein Modell des fertigen Teils oder ein Holzmodell (Modell) in den Sand gelegt und das Modell anschließend mit Sand gefüllt. Nach dem Auspacken des Musters bildet der Sand eine Form. Um das Modell vor dem Eingießen des Metalls herausnehmen zu können, sollte die Gussform zwei- oder mehrteilig sein; Während des Formenherstellungsprozesses müssen Löcher und Öffnungen zum Eingießen des Metalls in die Form belassen werden, um ein Gießsystem zu bilden. Nachdem die Metallflüssigkeit in die Form gegossen wurde, wird diese für einen angemessenen Zeitraum aufbewahrt, bis das Metall erstarrt. Nachdem die Teile entfernt worden waren, wurden die Formen zerstört, so dass für jeden Guss neue Formen hergestellt werden mussten.
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Der Feinguss, auch Wachsausschmelzguss genannt, umfasst Prozesse wie Wachspressen, Wachsschneiden, Baummontage, Tauchen, Wachsschmelzen, Gießen von geschmolzenem Metall und Nachbearbeitung. Beim Wachsausschmelzverfahren wird Wachs verwendet, um ein Wachsmodell des zu gießenden Teils anzufertigen. Anschließend wird das Wachsmodell mit Schlamm, der Tonform, überzogen. Nachdem die Tonform getrocknet ist, wird sie in eine Töpferform gebacken. Nach dem Brennen schmilzt die gesamte Wachsform und verschwindet, sodass nur noch die Töpferform zurückbleibt. Im Allgemeinen bleibt die Gießöffnung bei der Herstellung der Schlammform übrig und dann wird das geschmolzene Metall in die Gießöffnung gegossen. Nach dem Abkühlen werden die benötigten Teile gefertigt.
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Gesenkschmieden ist ein Schmiedeverfahren, bei dem ein Gesenk verwendet wird, um auf einer speziellen Gesenkschmiedeausrüstung einen Rohling zu formen, um ein Schmiedestück zu erhalten. Je nach Ausrüstung wird das Gesenkschmieden in Hammergesenkschmieden, Kurbelpressengesenkschmieden, Flachschmiedemaschinengesenkschmieden, Reibpressengesenkschmieden usw. unterteilt. Walzenschmieden ist ein plastischer Umformprozess, bei dem das Material unter Einwirkung von plastisch verformt wird ein Paar gegenläufig rotierender Matrizen, um das gewünschte Schmiedestück oder den gewünschten Schmiederohling zu erhalten. Es handelt sich um eine Sonderform des Umformwalzens (Längswalzens).
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Schmieden ist eine Verarbeitungsmethode, bei der Schmiedemaschinen Druck auf Metallrohlinge ausüben, um eine plastische Verformung zu bewirken und Schmiedestücke mit bestimmten mechanischen Eigenschaften, Formen und Größen zu erhalten. Es ist einer der beiden Hauptbestandteile des Schmiedens (Schmieden und Stanzen). Durch das Schmieden können Fehler wie loses Gussmetall, das während des Schmelzprozesses entsteht, beseitigt und die Mikrostruktur optimiert werden. Gleichzeitig sind die mechanischen Eigenschaften von Schmiedestücken aufgrund der Erhaltung vollständiger Metallstromlinien im Allgemeinen besser als die von Gussstücken aus demselben Material. Bei wichtigen Teilen in entsprechenden Maschinen mit hohen Belastungen und harten Arbeitsbedingungen werden meist Schmiedeteile verwendet, mit Ausnahme einfacher Formen, bei denen es sich um gewalzte Bleche, Profile oder geschweißte Teile handeln kann.
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Beim Walzen, auch Kalandrieren genannt, wird ein Metallbarren durch ein Walzenpaar geführt, um ihm eine Form zu verleihen. Überschreitet die Temperatur des Metalls beim Walzen seine Rekristallisationstemperatur, spricht man von „Warmwalzen“, andernfalls von „Kaltwalzen“. Das Kalandrieren ist das am häufigsten verwendete Verfahren in der Metallverarbeitung.
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Das Wesen des Druckgusses besteht darin, den Hohlraum der Druckgussform (Druckgussform) mit hoher Geschwindigkeit und hohem Druck mit flüssigem oder halbflüssigem Metall zu füllen und unter Druck zu formen und zu verfestigen, um Gussteile zu erhalten.
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Niederdruckguss ist ein Gießverfahren, bei dem flüssiges Metall die Form füllt und unter der Einwirkung von Niederdruckgas zu einem Gussstück erstarrt. Zunächst wurde Niederdruckguss vor allem zur Herstellung von Gussteilen aus Aluminiumlegierungen eingesetzt, später wurde der Einsatz auf die Herstellung von Gussteilen aus Kupfer, Eisen und Stahl mit hohem Schmelzpunkt ausgeweitet.
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Beim Schleuderguss handelt es sich um eine Technologie und ein Verfahren, bei dem flüssiges Metall in eine sich mit hoher Geschwindigkeit drehende Gussform eingespritzt wird, sodass das geschmolzene Metall die Form füllt und unter der Wirkung der Zentrifugalkraft ein Gussstück bildet. Die beim Schleuderguss verwendete Gussform kann je nach Form, Größe und Produktionscharge des Gussstücks eine nichtmetallische Form (z. B. eine Sandform, eine Schalenform oder eine Feingussform), eine Metallform usw. sein eine Beschichtungsschicht oder eine Harzsandschicht innerhalb der Metallform. des Gießens.
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Beim Lost-Foam-Guss werden Paraffinwachs- oder Schaummodelle, die in Größe und Form den Gussteilen ähneln, verbunden und zu Modellclustern kombiniert. Nach dem Bestreichen mit feuerfester Farbe und dem Trocknen werden sie in trockenen Quarzsand eingegraben und durch Rütteln in Form gebracht. Sie werden unter Unterdruck gegossen, um das Modell zu verdampfen. , ein neues Gussverfahren, bei dem flüssiges Metall die Position des Modells einnimmt und sich verfestigt und abkühlt, um einen Guss zu bilden. Beim Lost-Foam-Guss handelt es sich um ein neues Verfahren mit nahezu keinem Spielraum und präzisem Formen. Dieser Prozess erfordert keine Formnahme, keine Trennfläche und keinen Sandkern. Daher weist das Gussstück keine Grate, Grate und Formschrägen auf und verringert die Anzahl von Formkerndefekten. Maßfehler durch Kombination.
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Beim Pressguss, auch Flüssigformschmieden genannt, wird geschmolzenes Metall oder eine halbfeste Legierung direkt in eine offene Form eingespritzt und dann die Form geschlossen, um einen Füllfluss zu erzeugen, der die äußere Form des Werkstücks erreicht, und dann wird hoher Druck ausgeübt Um das erstarrte Metall (die Schale) einer plastischen Verformung zu unterziehen, wird das nicht erstarrte Metall einem isostatischen Druck ausgesetzt und gleichzeitig findet eine Hochdruckverfestigung statt. Die Methode zur Gewinnung eines Teils oder Rohlings ist schließlich die Methode des Direktpressgusses; Es gibt auch den indirekten Quetschguss, der sich auf das Schmelzen von geschmolzenem oder halberstarrtem Metall bezieht. Ein Verfahren, bei dem eine feste Legierung durch einen Stempel in einen geschlossenen Formhohlraum eingespritzt wird und hoher Druck ausgeübt wird, damit sie unter Druck kristallisiert und erstarrt, und schließlich ein Teil oder Rohling erhalten wird.
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Beim Stranggießen handelt es sich um ein Gießverfahren, bei dem ein durchdringender Kristallisator kontinuierlich flüssiges Metall in ein Ende gießt und das Formmaterial kontinuierlich aus dem anderen Ende herauszieht.
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Beim Ziehen handelt es sich um eine Kunststoffverarbeitungsmethode, bei der eine äußere Kraft auf das vordere Ende des zu ziehenden Metalls einwirkt und der Metallrohling aus dem Matrizenloch gezogen wird, das kleiner als der Abschnitt des Rohlings ist, um Produkte mit der entsprechenden Form und Größe zu erhalten. Da das Ziehen meist im kalten Zustand erfolgt, spricht man auch von Kaltziehen oder Kaltziehen.
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Beim Stanzen handelt es sich um ein Umformverfahren, bei dem Pressen und Formen eine äußere Kraft auf Platten, Bänder, Rohre und Profile ausüben, um eine plastische Verformung oder Trennung zu bewirken und so Werkstücke (Stanzteile) in der erforderlichen Form und Größe zu erhalten.
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Metal Injection Molding (MIM) ist eine neue pulvermetallurgische Near-Net-Forming-Technologie, die aus der Kunststoffspritzgussindustrie stammt. Wie wir alle wissen, können mit der Kunststoffspritzgusstechnologie Produkte mit verschiedenen komplexen Formen zu niedrigen Preisen hergestellt werden, aber die Festigkeit des Kunststoffs ist nicht hoch. Um seine Leistung zu verbessern, kann dem Kunststoff Metall- oder Keramikpulver zugesetzt werden, um Produkte mit höherer Festigkeit und guter Verschleißfestigkeit zu erhalten. In den letzten Jahren hat sich die Idee weiterentwickelt, den Feststoffpartikelgehalt zu maximieren und das Bindemittel vollständig zu entfernen und den Vorformling während des anschließenden Sinterprozesses zu verdichten. Dieses neue pulvermetallurgische Formverfahren wird Metallspritzguss genannt.
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Unter Drehbearbeitung versteht man die Drehbearbeitung, die Teil der mechanischen Bearbeitung ist. In der Drehbearbeitung werden hauptsächlich Drehwerkzeuge zum Drehen rotierender Werkstücke eingesetzt. Drehmaschinen werden hauptsächlich zur Bearbeitung von Wellen, Scheiben, Hülsen und anderen Werkstücken mit rotierenden Oberflächen eingesetzt. Sie sind die am weitesten verbreitete Art der Werkzeugmaschinenbearbeitung in Maschinenbau- und Reparaturbetrieben. Drehen ist eine Methode zum Schneiden des Werkstücks auf einer Drehmaschine durch Drehen des Werkstücks relativ zum Werkzeug. Die Schnittenergie beim Drehen wird hauptsächlich vom Werkstück und nicht vom Werkzeug bereitgestellt. Das Drehen ist die grundlegendste und gebräuchlichste spanende Bearbeitungsmethode und spielt in der Produktion eine sehr wichtige Rolle. Drehen eignet sich zur Bearbeitung rotierender Flächen. Die meisten Werkstücke mit rotierenden Oberflächen können durch Drehverfahren bearbeitet werden, wie z. B. zylindrische Innen- und Außenflächen, konische Innen- und Außenflächen, Stirnflächen, Nuten, Gewinde und Rotationsformflächen. Als Werkzeuge kommen überwiegend Drehwerkzeuge zum Einsatz.
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Beim Fräsen wird der Rohling fixiert und mit einem rotierenden Hochgeschwindigkeitsfräser die erforderliche Form und die erforderlichen Merkmale herausgeschnitten. Traditionelles Fräsen wird hauptsächlich zum Fräsen einfacher Formen/Merkmale wie Konturen und Schlitze verwendet. CNC-Fräsmaschinen können komplexe Formen und Merkmale bearbeiten. Das Fräs- und Bohrbearbeitungszentrum kann dreiachsige oder mehrachsige Fräs- und Bohrbearbeitungen durchführen und wird für die Bearbeitung von Formen, Inspektionswerkzeugen, Gussformen, dünnwandigen, komplex gekrümmten Oberflächen, künstlichen Prothesen, Klingen usw. verwendet. Bei der Auswahl von CNC-Fräsen Bearbeitungsinhalte sollen die Vorteile und die Schlüsselrolle von CNC-Fräsmaschinen voll ausgeschöpft werden.
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Hobeln ist eine spanabhebende Bearbeitungsmethode, bei der mit einem Hobel horizontale und lineare Hin- und Herbewegungen auf dem Werkstück ausgeführt werden. Es wird hauptsächlich zur Formbearbeitung von Teilen verwendet. Die Präzision der Hobelbearbeitung beträgt IT9~IT7 und die Oberflächenrauheit Ra beträgt 6,3~1,6 um.
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Unter Schleifen versteht man eine Bearbeitungsmethode, bei der mit Schleifmitteln und Schleifwerkzeugen überschüssiges Material vom Werkstück entfernt wird. Schleifen ist eines der am weitesten verbreiteten Trennverfahren.
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Selektives Laserschmelzen In einem mit Metallpulver bedeckten Tank steuert ein Computer einen Hochleistungs-Kohlendioxidlaser, der selektiv über die Oberfläche des Metallpulvers streicht. Überall dort, wo der Laser auftrifft, wird das Metallpulver auf der Oberfläche vollständig aufgeschmolzen und miteinander verbunden, während die Bereiche, die nicht vom Laser getroffen werden, weiterhin im Pulverzustand verbleiben. Der gesamte Prozess muss in einer versiegelten, mit Inertgas gefüllten Kammer durchgeführt werden.
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Beim selektiven Lasersintern handelt es sich um ein SLS-Verfahren, bei dem Infrarotlaser als Energie genutzt werden und bei den verwendeten Modellierungsmaterialien meist Pulvermaterialien zum Einsatz kommen. Bei der Verarbeitung wird das Pulver zunächst auf eine Temperatur etwas unter seinem Schmelzpunkt vorgewärmt und anschließend mit einem Schabestab geglättet; Der Laserstrahl wird entsprechend den Schichtquerschnittsinformationen unter Computersteuerung selektiv Z-gesintert, und eine Schicht wird nach Abschluss der nächsten Schicht gesintert. Nachdem das gesamte Sintern abgeschlossen ist, wird das überschüssige Pulver entfernt und ein gesintertes Teil kann erhalten werden. Ausgereifte Prozessmaterialien sind derzeit Wachspulver und Kunststoffpulver, und der Sinterprozess mit Metallpulver oder Keramikpulver befindet sich noch in der Forschung.
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Die Metallabscheidung ähnelt in gewisser Weise der Schmelzabscheidung durch „Creme-Auspressen“, allerdings wird Metallpulver ausgestoßen. Während die Düse Metallpulvermaterialien versprüht, bietet sie auch Hochleistungslaser- und Schutzgasschutz. Dies ist nicht auf die Größe der Metallpulverbox beschränkt, kann direkt größere Teile herstellen und eignet sich auch sehr gut zur Reparatur teilweise beschädigter Präzisionsteile.
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Rollformen Beim Rollformverfahren werden eine Reihe kontinuierlicher Gerüste verwendet, um Edelstahl in komplexe Formen zu walzen. Die Rollenfolge ist so ausgelegt, dass das Rollenprofil jedes Ständers das Metall kontinuierlich verformt, bis die gewünschte Endform erreicht ist. Wenn die Form des Teils komplex ist, können bis zu sechsunddreißig Gestelle verwendet werden, für Teile mit einfachen Formen reichen jedoch drei oder vier Gestelle aus.
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Unter Gesenkschmieden versteht man ein Schmiedeverfahren, bei dem ein Gesenk verwendet wird, um einen Rohling auf einer speziellen Gesenkschmiedeausrüstung zu formen, um Schmiedestücke zu erhalten. Die nach diesem Verfahren hergestellten Schmiedeteile weisen präzise Abmessungen, geringe Bearbeitungszugaben, komplexe Strukturen und eine hohe Produktivität auf.
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Stanzen ist der Stanzvorgang. Die im vorherigen Prozess gebildete Folie wird auf der Patrize des Stanzwerkzeugs positioniert. Das überschüssige Material wird durch Schließen der Matrize entfernt, wobei die 3D-Form des Produkts erhalten bleibt und an den Formhohlraum angepasst wird.
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Stanzprozess – Stanzprozess, die Folienplatte oder der Schaltkreis wird auf der Bodenplatte positioniert, die Matrize wird auf der Maschinenschablone befestigt und die durch den Abwärtsdruck der Maschine erzeugte Kraft wird verwendet, um die Klinge zum Schneiden des Materials zu steuern. Der Unterschied zur Stanzmatrize besteht darin, dass der Schnitt glatter ist; Gleichzeitig können durch Anpassung des Schnittdrucks und der Schnitttiefe Effekte wie Vertiefungen und Halbbrüche ausgestanzt werden. Gleichzeitig sind die Formkosten niedrig und die Bedienung bequemer, sicherer und schneller.
