Im Vergleich zu gewöhnlichen Werkzeugmaschinen haben CNC-Bearbeitungszentren eine hohe Bearbeitungspräzision, eine gute Dimensionsstabilität, eine geringe Arbeitsintensität und sind für ein modernes Management geeignet. Aufgrund von unsachgemäßer Bedienung oder Programmierfehlern usw. kann es jedoch leicht dazu kommen, dass das Werkzeug oder der Werkzeughalter gegen das Werkstück oder die Werkzeugmaschine stößt. Personenunfälle verursachen. Aus der Perspektive der Aufrechterhaltung der Genauigkeit ist daher die Kollision zwischen dem Werkzeug und der Werkzeugmaschine oder dem Werkstück bei der Verwendung von CNC-Werkzeugmaschinen niemals zulässig. Die Gründe für die Messerkollision werden im Folgenden zusammengefasst und analysiert.
Da das CNC-Bearbeitungszentrum durch Software gesperrt ist, ist es beim Simulieren der Bearbeitung beim Drücken der Taste für den automatischen Betrieb unmöglich, visuell zu sehen, ob die Werkzeugmaschine auf der Simulationsschnittstelle gesperrt ist oder nicht. Während der Simulation erfolgt häufig keine Werkzeugeinstellung. Wenn die Werkzeugmaschine nicht verriegelt ist und läuft, kommt es sehr wahrscheinlich zu Werkzeugkollisionen. Daher sollten Sie vor der Simulation der Verarbeitung zur laufenden Schnittstelle gehen, um zu bestätigen, ob die Werkzeugmaschine gesperrt ist. Vergessen, den Trockenlaufschalter während der Verarbeitung auszuschalten. Denn während der Programmsimulation wird oft der Trockenlaufschalter eingeschaltet, um Zeit zu sparen. Trockenlauf bedeutet, dass alle Bewegungsachsen der Werkzeugmaschine mit der Geschwindigkeit G00 laufen. Wenn der Luftschalter während der Bearbeitung nicht ausgeschaltet wird, ignoriert die Werkzeugmaschine die vorgegebene Vorschubgeschwindigkeit und läuft mit der Geschwindigkeit G00, was zu Unfällen wie Messerschlagen und Kollision mit der Werkzeugmaschine führt. Nach der Probelaufsimulation erfolgt keine Rückkehr zum Referenzpunkt. Beim Verifizieren des Programms ist die Werkzeugmaschine gesperrt und das Werkzeug läuft in Simulation relativ zum Werkstück (die absoluten und relativen Koordinaten ändern sich). Zu diesem Zeitpunkt stimmen die Koordinaten nicht mit der tatsächlichen Position überein. Die Methode der Rückkehr zum Referenzpunkt muss verwendet werden, um sicherzustellen, dass die Nullkoordinaten der Maschine mit den absoluten und relativen Koordinaten übereinstimmen. Wenn die Bearbeitung nach Überprüfung des Programms ohne Probleme durchgeführt wird, führt dies zur Kollision des Werkzeugs. Die Richtung der Nachlaufauslösung ist falsch.
Wenn die Werkzeugmaschine im Überlauf ist, halten Sie den Freigabeknopf für den Überlauf gedrückt und bewegen Sie sich manuell oder manuell in die entgegengesetzte Richtung, um ihn zu beseitigen. Eine umgekehrte Löserichtung führt jedoch zu Schäden an der Werkzeugmaschine. Denn wenn die Nachlaufentriegelung gedrückt wird, funktioniert der Nachlaufschutz der Werkzeugmaschine nicht und der Wegschalter des Nachlaufschutzes befindet sich bereits am Hubende. Fügen Sie Xiaobian WeChat Yuki7557 hinzu, um das 10G-CNC-Tutorial zu erhalten. Zu diesem Zeitpunkt kann sich der Arbeitstisch weiter in Richtung des Überlaufs bewegen, und schließlich wird die Schraube brechen, was zu einer Beschädigung der Werkzeugmaschine führt. Die Cursorposition ist falsch, wenn die angegebene Zeile ausgeführt wird. Wenn die angegebene Zeile ausgeführt wird, wird sie häufig von der Position des Cursors nach unten ausgeführt. Bei Drehmaschinen muss der Werkzeugkorrekturwert des verwendeten Werkzeugs abgerufen werden. Wenn das Werkzeug nicht aufgerufen wird, ist das Werkzeug im laufenden Block möglicherweise nicht das gewünschte Werkzeug, und es ist sehr wahrscheinlich, dass der Werkzeugkollisionsunfall aufgrund unterschiedlicher Werkzeuge auftritt. Auf Bearbeitungszentrum und CNC-Fräsmaschine muss natürlich zuerst das Koordinatensystem wie G54 und der Längenkorrekturwert des Werkzeugs aufgerufen werden. Da der Längenkompensationswert jedes Messers unterschiedlich ist, kann es, wenn er nicht aufgerufen wird, zu einer Messerkollision kommen.
Als hochpräzise Werkzeugmaschine sind CNC-Werkzeugmaschinen sehr wichtig, um Kollisionen zu vermeiden. Bediener müssen sich angewöhnen, vorsichtig und vorsichtig zu sein und die Werkzeugmaschinen auf die richtige Weise zu bedienen, um das Auftreten von Werkzeugmaschinenkollisionen zu reduzieren. Mit der Entwicklung der Technologie sind fortschrittliche Technologien wie die Erkennung von Werkzeugschäden während der Bearbeitung, die Antikollisionserkennung von Werkzeugmaschinen und die adaptive Verarbeitung von Werkzeugmaschinen entstanden, die CNC-Werkzeugmaschinen besser schützen können.
Für die Kollision des Bearbeitungszentrums gibt es mehrere Gründe:
1. Die Position des Werkzeugwechselpunkts der Spindel ist falsch oder fehlerhaft.
2. Spindelorientierungsfehler.
3. Die mechanische Klaue des Werkzeugmagazins wird nicht normal geöffnet.
4. Die falsche Ausgabe des Signals Werkzeugmagazin führt zu einer Verwechslung des Werkzeugprogramms.
5. Programmverwirrung durch andere Störsignale der Werkzeugmaschine.
Übliche Messerkollisionsphänomene können wie folgt zusammengefasst werden:
Eines ist das Phänomen der Messerkollision, die durch Programmierfehler verursacht wird.
Das zweite ist das Phänomen der Messerkollision, das durch falsche Maschinenparametereinstellung verursacht wird.
Das dritte ist das Phänomen der Messerkollision, die durch unsachgemäßen Betrieb der Werkzeugmaschine verursacht wird.
Mehrere Gegenmaßnahmen zur Vermeidung von Werkzeugkollisionen bei der NC-Bearbeitung
Zusammenfassend gibt es 9 Gründe:
(1) Programmierfehler
Die Prozessanordnung ist falsch, die Prozessfolgebeziehung wird nicht sorgfältig berücksichtigt und die Parametereinstellung ist falsch.
Beispiel: A. Die Koordinaten sind unten auf Null gesetzt, aber tatsächlich ist die Spitze 0;
B. Die Sicherheitshöhe ist zu gering, sodass das Werkzeug nicht vollständig aus dem Werkstück gehoben werden kann;
C. Die sekundäre Schruppzugabe ist geringer als die des vorherigen Messers;
D. Nachdem das Programm geschrieben ist, sollte der Pfad des Programms analysiert und überprüft werden;
(2), Programmblatt-Bemerkungsfehler
Beispiel: A. Die Anzahl einseitiger Stöße wird als Vierseitenteilung geschrieben;
B. Der Spannabstand des Schraubstocks oder der Überstand des Werkstücks ist falsch markiert;
C. Wenn die hervorstehende Länge des Werkzeugs unbekannt oder falsch ist, führt dies zu einer Werkzeugkollision;
D. Die Programmliste sollte so detailliert wie möglich sein;
E. Beim Wechseln des Programmblattes gilt der Grundsatz, das Alte durch das Neue zu ersetzen: Vernichten Sie das alte Programmblatt.
(3) Werkzeugmessfehler
Beispiel: A. Die Werkzeugeinstellungsdateneingabe berücksichtigt nicht die Werkzeugeinstellungsleiste;
B. Das Werkzeug ist zu kurz installiert;
C. Für die Werkzeugmessung sollten wissenschaftliche Methoden verwendet werden, und es sollten so weit wie möglich genauere Instrumente verwendet werden.
D. Die Länge des installierten Messers sollte 2-5 mm länger sein als die tatsächliche Tiefe.
(4), Programmübertragungsfehler
Die Programmnummer wird falsch aufgerufen oder das Programm wurde geändert, aber das alte Programm wird noch zur Bearbeitung verwendet;
Verarbeiter vor Ort müssen vor der Verarbeitung die Detaildaten des Programms prüfen;
Zum Beispiel die Uhrzeit und das Datum der Programmierung und mit Bärenfamilie simuliert.
(5), falsche Werkzeugauswahl
(6), der Rohling übertrifft die Erwartungen, der Rohling ist zu groß und stimmt nicht mit dem vom Programm eingestellten Rohling überein
(7), das Werkstückmaterial selbst ist defekt oder die Härte ist zu hoch
(8) Klemmfaktoren, Blocküberlagerungen und im Programm nicht berücksichtigt
(9) Werkzeugmaschinenausfall, plötzlicher Stromausfall, Blitzschlag verursacht Messerkollision usw.
