Die Ursachen für abnormale Bearbeitungsgenauigkeitsfehler sind sehr verborgen und schwer zu diagnostizieren. Heute habe ich 4 wichtige diagnostische Prinzipien und 5 wichtige diagnostische Methoden für jedermann zusammengefasst. Kennst du sie alle?
1. Ursachen für anormale Bearbeitungsgenauigkeitsfehler
Fünf Hauptgründe: Die Vorschubeinheit der Werkzeugmaschine wird geändert oder geändert; die Nullpunktverschiebung jeder Achse der Werkzeugmaschine ist anormal; das axiale Spiel ist anormal; der Motorlaufzustand ist anormal, das heißt, die elektrischen und Steuerteile sind anormal; Lager, Kupplungen und andere Komponenten. Darüber hinaus können auch die Erstellung von Bearbeitungsprogrammen, die Auswahl von Schneidwerkzeugen und menschliche Faktoren zu einer anormalen Bearbeitungsgenauigkeit führen.
Zweitens das Prinzip der Fehlerdiagnose von CNC-Werkzeugmaschinen
1. Die erste externe und dann die interne CNC-Werkzeugmaschine ist eine Werkzeugmaschine, die Maschinen, Hydraulikdruck und Elektrizität integriert, sodass das Auftreten ihrer Fehler auch von diesen dreien widergespiegelt wird. Das Wartungspersonal sollte zuerst einzeln von außen nach innen prüfen und versuchen, das Auspacken und Zerlegen nach Belieben zu vermeiden, da es sonst den Fehler ausdehnt, die Werkzeugmaschine an Präzision verliert und die Leistung verringert.
2. Mechanisch vor elektrisch Generell sind mechanische Fehler leichter zu erkennen, während die Diagnose von CNC-Systemfehlern schwieriger ist. Achten Sie vor der Fehlersuche zunächst auf die Behebung mechanischer Fehler, die oft mit halbem Aufwand das doppelte Ergebnis erzielen.
3. Erst statisch, dann bewegend. Erstens kann die Werkzeugmaschine im statischen Zustand der abgeschalteten Werkzeugmaschine durch Verstehen, Beobachten, Testen und Analysieren eingeschaltet werden, nachdem bestätigt wurde, dass es sich um einen zerstörungsfreien Fehler handelt; Inspektion und Prüfung, um Fehler zu finden. Bei zerstörenden Fehlern muss die Gefahr vor dem Einschalten beseitigt werden.
4. Zuerst einfach und dann komplex Wenn mehrere Fehler miteinander verflochten und vertuscht werden und es für eine Weile unmöglich ist, anzufangen, sollten die einfachen Probleme zuerst gelöst werden und die schwierigeren Probleme sollten später gelöst werden. Nachdem die einfachen Probleme gelöst sind, können die schwierigen Probleme oft auch einfach werden.
Drei, Diagnosemethode für CNC-Werkzeugmaschinenfehler
1. Intuitive Methode: (schauen, hören, fragen und schneiden) fragen – das Fehlerphänomen der Werkzeugmaschine, Bearbeitungsstatus usw.; siehe – CRT-Alarminformationen, Alarmanzeigeleuchte, Kondensator und andere Komponenten sind verformt, verraucht und verbrannt, und die Schutzvorrichtung löst aus usw.; hör zu – anormaler Ton; Geruch – verbrannter Geruch von elektrischen Komponenten und andere eigentümliche Gerüche; Berührung – Hitze, Vibration, schlechter Kontakt usw.
2. Parameterprüfmethode: Die Parameter werden normalerweise im RAM gespeichert. Manchmal reicht die Batteriespannung nicht aus, das System wird längere Zeit nicht eingeschaltet oder externe Störungen führen dazu, dass die Parameter verloren gehen oder verwechselt werden. Entsprechend dem Fehlerbild sind die relevanten Parameter zu überprüfen und zu korrigieren.
3. Isolationsmethode: Bei einigen Fehlern ist es schwierig zu unterscheiden, ob sie durch den CNC-Teil, das Servosystem oder den mechanischen Teil verursacht werden, und es wird häufig die Isolationsmethode verwendet.
4. Die Methode des Tauschens der gleichen Art ersetzt das mutmaßlich fehlerhafte Modul durch eine Ersatzplatine mit der gleichen Funktion oder tauscht Module oder Einheiten mit der gleichen Funktion aus.
5. Testverfahren für Funktionsprogramme Schreiben Sie einige kleine Programme für alle Anweisungen der G-, M-, S- und T-Funktionen und führen Sie diese Programme aus, wenn Sie Fehler diagnostizieren, um das Fehlen von Funktionen zu beurteilen.
