Blechbiegen
Es bezieht sich auf die Verarbeitung zur Änderung des Winkels der Platte oder Platte. Wie das Biegen des Blechs in V-Form, U-Form usw. Im Allgemeinen gibt es zwei Methoden zum Blechbiegen: Eine Methode ist das Formbiegen, das für Blechstrukturen mit komplexen Strukturen, kleinen Volumina und Massenverarbeitung verwendet wird; das andere ist das Biegemaschinenbiegen, das für die Bearbeitung von Blechkonstruktionen mit relativ großen Strukturgrößen oder mit geringer Leistung geeignet ist. Diese beiden Biegemethoden haben ihre eigenen Prinzipien, Eigenschaften und Anwendbarkeit.
Gesenkbiegen:
Bei Strukturteilen mit einem jährlichen Verarbeitungsvolumen von mehr als 5,000 Teilen und einer nicht zu großen Teilegröße (im Allgemeinen 300 x 300) erwägen verarbeitende Hersteller im Allgemeinen, Stanzformen für die Verarbeitung zu öffnen.
Häufig verwendete Biegematrizen
Häufig verwendete Biegematrizen, wie in der Abbildung unten dargestellt. Um die Lebensdauer der Form zu verlängern, sollten beim Entwerfen von Teilen möglichst abgerundete Ecken verwendet werden.
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Wenn die Flanschhöhe zu gering ist, ist die Umformung auch bei Verwendung des Biegegesenks nicht förderlich. Im Allgemeinen ist die Flanschhöhe L größer oder gleich 3t (einschließlich Wandstärke).
Verarbeitungsmethode der Schritte
Für einige Z-förmige Stufenbiegungen von Blechen mit geringer Höhe verwenden verarbeitende Hersteller häufig einfache Formen zur Verarbeitung auf Stanzpressen oder hydraulischen Pressen. Wenn die Losgröße nicht groß ist, können sie auch auf Biegemaschinen mit segmentierten Differentialformen verarbeitet werden, wie in der folgenden Abbildung dargestellt. Allerdings sollte seine Höhe H nicht zu hoch sein, im Allgemeinen sollte sie (0-1.0) t betragen, wenn die Höhe (1.0-4.0) t beträgt , sollte die Formform mit Be- und Entladestruktur entsprechend der tatsächlichen Situation berücksichtigt werden.
Die Höhe dieser Formstufe kann durch Hinzufügen von Unterlegscheiben angepasst werden, sodass die Höhe H beliebig angepasst werden kann. Es gibt jedoch auch einen Nachteil, nämlich dass die Länge L nicht einfach zu garantieren ist und die Vertikalität der vertikalen Seite nicht einfach zu gewährleisten ist einfach zu gewährleisten. Wenn das Höhenmaß H sehr groß ist, muss das Biegen auf einer Biegemaschine in Betracht gezogen werden.
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Die Biegemaschine wird in zwei Typen unterteilt: gewöhnliche Biegemaschine und CNC-Biegemaschine. Aufgrund hoher Präzisionsanforderungen und unregelmäßiger Biegeformen wird das Blechbiegen von Kommunikationsgeräten im Allgemeinen mit einer CNC-Biegemaschine gebogen. Das Grundprinzip besteht darin, mit dem Biegemesser (Oberstempel) und der V-förmigen Nut (Unterstempel) der Biegemaschine Blechteile zu biegen und zu formen.
Vorteile: bequemes Spannen, genaue Positionierung, schnelle Bearbeitungsgeschwindigkeit;
Nachteile: Der Druck ist gering, es können nur einfache Formen verarbeitet werden und die Effizienz ist gering.
Grundlagen der Formgebung
Das Grundprinzip der Umformung ist in der folgenden Abbildung dargestellt:
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Biegemesser (Obergesenk)
Die Form der Biegemesser ist in der folgenden Abbildung dargestellt. Bei der Bearbeitung wird es hauptsächlich nach der Form des Werkstücks ausgewählt. Im Allgemeinen bieten Hersteller mehr Formen von Biegemessern an, insbesondere für Hersteller mit einem hohen Spezialisierungsgrad. Um verschiedene komplexe Biegevorgänge durchzuführen, passen Sie Biegemesser in vielen Formen und Spezifikationen an.
Die untere Form verwendet im Allgemeinen eine V=6t-Form (t ist die Materialstärke).
Es gibt viele Faktoren, die den Biegeprozess beeinflussen, darunter vor allem der Bogenradius des oberen Gesenks, das Material, die Dicke des Materials, die Festigkeit des unteren Gesenks und die Größe der Gesenköffnung des unteren Gesenks. Um den Anforderungen des Produkts gerecht zu werden und die Sicherheit der Biegemaschine zu gewährleisten, hat der Hersteller die Biegewerkzeuge serialisiert. Während des Strukturentwurfsprozesses müssen wir ein allgemeines Verständnis der vorhandenen Biegewerkzeuge haben. Wie in der Abbildung unten gezeigt, befindet sich die obere Form links und die untere Form rechts.
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Grundprinzipien des Biegebearbeitungsablaufs:
(1) Biegen von innen nach außen;
(2) Biegen von klein nach groß;
(3) Zuerst die spezielle Form biegen und dann die allgemeine Form biegen;
(4) Nachdem der vorherige Prozess gebildet wurde, wird er den nachfolgenden Prozess nicht beeinflussen oder stören.
Die aktuelle Biegeform ist im Allgemeinen wie in der folgenden Abbildung dargestellt:
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2 Biegeradius
Beim Biegen von Blechen muss an der Biegestelle ein Biegeradius vorhanden sein, der Biegeradius darf weder zu groß noch zu klein sein und entsprechend gewählt werden. Wenn der Biegeradius zu klein ist, kann es leicht zu Rissen an der Biegestelle kommen, und wenn der Biegeradius zu groß ist, kann es leicht zu einem Rückprall der Biegung kommen.
Der optimale Biegeradius (innerer Biegeradius) verschiedener Materialien und verschiedener Dicken ist in der folgenden Tabelle aufgeführt
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Die Daten in der obigen Tabelle sind Vorzugsdaten und dienen nur als Referenz. Tatsächlich betragen die abgerundeten Ecken der Biegemesser des Herstellers normalerweise {{0}},3 und die abgerundeten Ecken einer kleinen Anzahl von Biegemessern betragen 0,5.
Bei gewöhnlichen kohlenstoffarmen Stahlplatten, rostfreien Aluminiumplatten, Messingplatten, Kupferplatten usw. gibt es kein Problem mit einer Innenrundung von 0.2, aber bei einigen kohlenstoffreichen Stählen, Duraluminium usw. und Super-Duraluminium, diese Art von Biegekehlung. Dies kann dazu führen, dass die Biegung bricht oder die Bullnose bricht.
3 Biegerückprall
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Rückprallwinkel Δ =ba
In der Formel ist b der tatsächliche Winkel des Werkstücks nach der Rückfederung;
a – der Winkel der Form.
Die Größe des Rückprallwinkels
In der folgenden Tabelle finden Sie den Rückfederungswinkel, wenn ein einzelner Winkel frei um 90 Grad gebogen wird.
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Einflussfaktoren auf die Rückfederung und Maßnahmen zur Reduzierung der Rückfederung
(1) Die mechanischen Eigenschaften des Materials Der Rückfederungswinkel ist proportional zur Streckgrenze des Materials und umgekehrt proportional zum Elastizitätsmodul E. Bei Blechteilen mit hohen Präzisionsanforderungen sollte das Material zur Reduzierung der Rückfederung wie folgt sein möglichst kohlenstoffarmer Stahl anstelle von kohlenstoffreichem Stahl und Edelstahl.
(2) Je größer der relative Biegeradius r/t, desto kleiner der Verformungsgrad und desto größer der Rückprallwinkel Δ. Dies ist ein relativ wichtiges Konzept. Die abgerundeten Ecken beim Biegen von Blechen sollten so klein wie möglich sein, wenn die Materialeigenschaften dies zulassen, was der Verbesserung der Genauigkeit förderlich ist. Insbesondere ist zu beachten, dass die Gestaltung großer Lichtbögen so weit wie möglich vermieden werden sollte, wie in der folgenden Abbildung dargestellt, da solche großen Lichtbögen für die Produktion und Qualitätskontrolle schwieriger sind:
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4 Berechnung der minimalen Biegekante einer Biegung
Der Ausgangszustand der L-förmigen Biegung ist in der folgenden Abbildung dargestellt:
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Der Ausgangszustand der Z-förmigen Biegung ist in der folgenden Abbildung dargestellt
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Die Mindestbiegegröße L für das Z-Biegen von Blechen mit unterschiedlichen Materialstärken ist in der folgenden Tabelle aufgeführt:
