In der Fertigungshalle übernimmt das Be- und Entladen als Hochfrequenzszene in der Industrie die Aufgabe, Werkstücke in unterschiedlichen Prozessen zu verbinden. Allerdings weist die herkömmliche Be- und Entlademethode mit manueller Verschiebung erhebliche Mängel wie geringe Genauigkeit und unzureichende Effizienz auf.
Hersteller in verschiedenen Branchen haben begonnen, Transformationen zu automatisieren, und flexible Roboter eignen sich für mehrere Szenarien, indem sie ihre Flexibilität und Freiheit auf kleinem Raum voll ausspielen. Ermöglichen Sie das Laden und Entladen von Chargen, eine genaue Position unter Berücksichtigung der revolutionären Veränderungen in Bezug auf Effizienz und Sicherheit und verdoppeln Sie die Produktivität der Fabrik.
01 Be- und Entladen von Heizplattenschweißgeräten
Heizplattenschweißen: bezieht sich auf das Erhitzen zweier miteinander verschweißter Teile, um den Schmelzzustand der Schweißoberflächen der Materialien zu erreichen, und das Aufbringen eines bestimmten Drucks, um den Effekt des gegenseitigen Schweißens zu erzielen.
Das Heizplattenschweißen ist eines der am häufigsten verwendeten Schweißverfahren in Werkstätten für die Herstellung von Sanitärartikeln. Das manuelle Be- und Entladen ist nicht nur arbeitsintensiv (eine Person kann sich nur um ein Teil kümmern), sondern auch die versteckten Gefahren, die die hohe Umgebungstemperatur für die Arbeiter mit sich bringt, stehen für Hersteller im Mittelpunkt der Besorgnis. .
Nachdem ein Badezimmerhersteller einen kollaborativen Unternehmensroboter eingeführt hat: Ein Roboter kann sich um zwei Ausrüstungsteile kümmern, wodurch das Risiko von Umgebungen mit hohen Temperaturen vermieden wird, und der einfach zu lehrende Punkt verkürzt die Debugging-Zeit von Produkten, die ausgetauscht werden müssen, und eignet sich besser für Produktionslinien mit vielen Sorten und geringen Chargen.
02 Be- und Entladen von Computerplatinen/Klimaanlagenplatinen/PCB-Platinen
Die starke Entwicklung von Elektronik und Elektrogeräten hat zur Anwendung von Leiterplatten wie Leiterplatten, Computerplatinen und Klimaanlagenplatinen geführt. Wie man verschiedene Blechkomponenten schnell und effizient in verschiedene elektronische Geräte integrieren kann, ist eine Herausforderung für den Roboterarm.
Nehmen Sie als Beispiel die Leiterplatte. Es sieht aus wie ein dünnes Stück, wird aber tatsächlich durch komplizierte Prozesse aus mehrschichtigen Materialien hergestellt. Die Leiterplattenproduktion unterliegt einem standardisierten und strengen Prozessablauf. Wir können die an der Produktion beteiligten Geräte grob in drei Kategorien einteilen: Prozessgeräte, Verkabelungsgeräte und Prüfgeräte. Kupferkaschierte Laminate, Kunstharze und andere Rohstoffe und Halbzeuge werden vor Ort hergestellt und je nach Prozess zwischen Schneid-, Bohr-, Galvanik-, Ätz-, Beschichtungs- und anderen Prozessanlagen transportiert.
Im gesamten PCB-Prozess ist der Einsatz von Mehrgelenk-Industrierobotern zum Platzieren von Platinen in den Belichtungs-, Entwicklungs-, Bräunungs-, Ätz- und AOI-Prozessen am beliebtesten. Die meisten Automatisierungsverbindungsgeräte integrieren Mehrgelenk-Industrieroboter. Die Bedürfnisse von Industrieanwendern und Systemintegratoren konzentrieren sich hauptsächlich auf die folgenden Aspekte:
hohes Tempo, hohe Geschwindigkeit
Derzeit gibt es auf dem chinesischen Festland etwa 1.500 Leiterplattenunternehmen, die hauptsächlich im Perlflussdelta, Jangtse-Flussdelta und Bohai-Rand ansässig sind, wo die Elektronikindustrie stark in entwickelten Küstengebieten konzentriert ist, wo der Branchenwettbewerb hart ist. Wie die Produktionseffizienz jedes Glieds verbessert und die Produktionskapazität der gesamten Linie gesteigert werden kann, ist ein unvermeidliches Glied. Nach den aktuellen technischen Bedingungen sind die fünf Faktoren, die den Takt und die Geschwindigkeit beeinflussen, die Größe des Bretts, der Bewegungsraum des Roboters, der Wechsel des Saugnapfes, die Stabilität des Geräteträgers und die Anzahl der Stationen.
Hoher Schutz, keine Späne, kein Ölaustritt
Neben der Produktionseffizienz steht auch die Ausbeute im Fokus der Leiterplattenhersteller. Aufgrund der mechanischen Struktur von Industrierobotern kommt es während der Bewegung zu Reibung zwischen den beweglichen Teilen, was dazu führen kann, dass Schmieröl und Schmutz abfallen, was zweifellos die Qualität der Leiterplatte beeinträchtigt und zu Benutzerverlusten führt.
kosteneffizient
Industrieroboter sind die wichtigsten „Komponenten“ vernetzter Geräte. Durch die Aufrechterhaltung von Kostenvorteilen und niedrigen Ausfallraten unter der Bedingung, dass Last und Takt eingehalten werden, werden die Projektinvestitionen und täglichen Wartungskosten des Benutzers weiter optimiert und das Ziel der Kostensenkung und Effizienzsteigerung erreicht.
hohe Benutzerfreundlichkeit
Unter dem Gesichtspunkt einer effektiven Materialnutzung und Reduzierung der Gesamtkosten entwickeln sich Leiterplatten in Richtung großer Größen. Derzeit beträgt die Größe großflächiger Leiterplatten 1250 mm * 730 mm. Um stabil greifen und tragen zu können, werden Systemintegratoren in der Regel eine große Anzahl von Vakuumspannfuttern, Magnetventilen und Sensoren am „Griff“ konstruieren, und auch die Anzahl der Sensoren hat sich entsprechend erhöht. Beim Roboterdesign muss die Bequemlichkeit der Installation neuer externer Signale berücksichtigt werden. In Bezug auf Schemadesign und Debugging können Industrieroboter, die Offline-Simulationstechnologie unterstützen, problemlos Schema-Debugging und Designoptimierung in einer virtuellen Umgebung durchführen.
Hochpräzise, sichere und einfach zu montierende Roboter können problemlos für präzise Be- und Entladearbeiten eingesetzt werden. Die Mensch-Maschine-Zusammenarbeit und die Zusammenarbeit mehrerer Maschinen werden durch Roboter und automatisierte Produktionsanlagen durchgeführt, um Verbindungen und Schalter mit mehreren Stationen, mehreren Verbindungen und mehreren Sorten zu vervollständigen. Produktionseffizienz und Ausbeute wurden erheblich verbessert.
Das Gelenkdesign mit sechs Freiheitsgraden ermöglicht dem Roboter eine bessere Planung und Durchführung komplexer Bewegungspfade und kann auf kleinem Raum frei eingesetzt werden.
03 CNC-Be- und Entladen
In der mechanischen Bearbeitung werden zur Verbesserung der Arbeitseffizienz und der Produktqualität zunehmend CNC-Werkzeugmaschinen in verschiedenen Bereichen der Teilebearbeitung eingesetzt, während die herkömmlichen manuellen und Zylinderbe- und -entlademethoden große Fehler, hohe Fehlerraten und eine schwierige Geschwindigkeitskontrolle aufweisen andere Probleme, die die Produktionseffizienz einschränken.
Als Reaktion auf die Anforderungen der Automatisierung von CNC-Werkzeugmaschinen wurden automatische CNC-Be- und Entladelösungen eingesetzt.
Durch den Einsatz kollaborativer Roboter anstelle von Bedienern kann ein Manipulator mehreren CNCs entsprechen, die Be- und Entladeaufgaben im Prozess der Werkzeugmaschinenbearbeitung automatisch erledigen, die Produktionseffizienz effektiv verbessern und das automatische Be- und Entladen sowie die Werkstückspannung einfach für Sie realisieren „Maschinenaustausch“. ausgereifte und ideale Produkte.
Gleichzeitig gewährleistet das Roboter-Be- und -Entladen im Vergleich zum manuellen Be- und Entladen eine vollständige Betriebskonsistenz und realisiert eine standardisierte Produktion von Produkten.
