Als Roboter ist die tägliche Bearbeitung von Bearbeitungen untrennbar mit Präzision verbunden, aber verstehen Sie Bearbeitungspräzision wirklich? Heute gibt Ihnen der Herausgeber eine detaillierte Interpretation der Bearbeitungsgenauigkeit!
Die Bearbeitungsgenauigkeit ist der Grad, in dem die drei geometrischen Parameter der tatsächlichen Größe, Form und Position der bearbeiteten Teiloberfläche mit den in der Zeichnung geforderten idealen geometrischen Parametern übereinstimmen. Die idealen geometrischen Parameter in Bezug auf die Größe sind die Durchschnittsgröße; Von der Oberflächengeometrie her handelt es sich um absolute Kreise, Zylinder, Ebenen, Kegel und Geraden usw.; In Bezug auf die gegenseitigen Positionen zwischen Oberflächen sind sie absolute Parallelität, vertikal, koaxial, symmetrisch usw. Die Abweichung zwischen den tatsächlichen geometrischen Parametern des Teils und den idealen geometrischen Parametern wird als Bearbeitungsfehler bezeichnet.
Einführung in die Bearbeitungsgenauigkeit
Die Bearbeitungsgenauigkeit wird hauptsächlich zur Herstellung von Produkten verwendet, und sowohl Bearbeitungsgenauigkeit als auch Bearbeitungsfehler sind Begriffe zur Bewertung der geometrischen Parameter der bearbeiteten Oberfläche. Die Bearbeitungsgenauigkeit wird durch den Toleranzgrad gemessen. Je kleiner der Gradwert, desto höher die Präzision. Der Bearbeitungsfehler wird durch einen Zahlenwert ausgedrückt. Je größer der Zahlenwert, desto größer der Fehler. Hohe Bearbeitungsgenauigkeit bedeutet kleine Bearbeitungsfehler und umgekehrt.
Es gibt 20 Toleranzgrade von IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 bis IT18. Unter diesen steht IT01 für die höchste Bearbeitungsgenauigkeit des Teils und IT18 für die niedrigste Bearbeitungsgenauigkeit des Teils. Im Allgemeinen weisen IT7 und IT8 eine mittlere Verarbeitungsgenauigkeit auf. eben.
Die tatsächlichen Parameter, die durch irgendeine Verarbeitungsmethode erhalten werden, sind nicht absolut genau. Aus Sicht der Funktion des Teils gilt die Bearbeitungsgenauigkeit als gewährleistet, solange der Bearbeitungsfehler innerhalb des in der Teilezeichnung geforderten Toleranzbereichs liegt.
Bild
Der Unterschied zwischen Genauigkeit und Präzision:
1. Genauigkeit
Bezieht sich auf den Grad der Nähe zwischen den erhaltenen Messergebnissen und dem wahren Wert. Durch die hohe Messgenauigkeit ist der systematische Fehler gering. Zu diesem Zeitpunkt weicht der Durchschnittswert der Messdaten weniger vom wahren Wert ab, aber die Daten sind verstreut, das heißt, die Größe des zufälligen Fehlers ist nicht klar.
2. Präzision
Bezieht sich auf die Reproduzierbarkeit und Konsistenz zwischen den Ergebnissen, die durch wiederholte Messungen mit derselben Ersatzprobe erzielt wurden. Es ist möglich, eine hohe Präzision zu erreichen, aber die Präzision ist nicht exakt. Beispielsweise lauten die drei Ergebnisse, die bei Verwendung einer Länge von 1 mm für die Messung erzielt werden, 1,051 mm, 1,053 bzw. 1,052. Obwohl sie eine hohe Präzision aufweisen, sind sie nicht genau.
Unter Genauigkeit versteht man die Richtigkeit der Messergebnisse, unter Präzision versteht man die Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit der Messergebnisse, unter Präzision versteht man die Voraussetzung für Genauigkeit.
verwandte Informationen
1. Maßgenauigkeit
Bezieht sich auf den Grad der Übereinstimmung zwischen der tatsächlichen Größe des bearbeiteten Teils und der Mitte der Toleranzzone der Teilegröße.
2. Formgenauigkeit
Bezieht sich auf den Grad der Übereinstimmung zwischen der tatsächlichen geometrischen Form der bearbeiteten Teiloberfläche und der idealen geometrischen Form.
3. Positionsgenauigkeit
Bezieht sich auf den Unterschied in der tatsächlichen Positionsgenauigkeit zwischen den relevanten Oberflächen der bearbeiteten Teile.
4. Zusammenhänge
Normalerweise sollte beim Entwerfen von Maschinenteilen und beim Festlegen der Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen darauf geachtet werden, den Formfehler innerhalb der Positionstoleranz zu kontrollieren, und der Positionsfehler sollte kleiner als die Größentoleranz sein. Das heißt, für Präzisionsteile oder wichtige Oberflächen von Teilen sollten die Anforderungen an die Formgenauigkeit höher sein als die Anforderungen an die Positionsgenauigkeit, und die Anforderungen an die Positionsgenauigkeit sollten höher sein als die Anforderungen an die Maßgenauigkeit.
Methoden zur Verbesserung der Bearbeitungsgenauigkeit
1. Passen Sie das Prozesssystem an
Probeschnitteinstellung
Probeschneiden – Größe messen – Schnittmenge des Werkzeugs anpassen – schneiden – erneut schneiden usw., bis die gewünschte Größe erreicht ist. Dieses Verfahren weist eine geringe Produktionseffizienz auf und wird hauptsächlich für die Einzelstück- und Kleinserienfertigung eingesetzt.
Anpassungsmethode
Die erforderliche Größe wird durch Voreinstellung der relativen Positionen von Werkzeugmaschine, Vorrichtung, Werkstück und Werkzeug erreicht. Dieses Verfahren weist eine hohe Produktivität auf und wird hauptsächlich für die Massenproduktion eingesetzt.
2. Maschinenfehler reduzieren
1) Verbessern Sie die Fertigungsgenauigkeit der Hauptwellenteile
Die Drehgenauigkeit des Lagers soll verbessert werden:
① Verwenden Sie hochpräzise Wälzlager.
②Verwenden Sie ein hochpräzises dynamisches Drucklager mit mehreren Ölkeilen.
③Verwendung hochpräziser hydrostatischer Lager
Die Präzision der Passungen mit dem Lager soll verbessert werden:
① Verbessern Sie die Bearbeitungsgenauigkeit des Gehäusestützlochs und des Spindelzapfens.
② Verbessern Sie die Bearbeitungsgenauigkeit der Oberfläche, die zum Lager passt.
③Messen und passen Sie den Rundlaufbereich der entsprechenden Teile an, um den Fehler auszugleichen oder auszugleichen.
2) Wälzlager richtig vorspannen
①Die Lücke kann beseitigt werden;
②Erhöhen Sie die Lagersteifigkeit;
③ Homogenisierung des Rollkörperfehlers.
3) Stellen Sie sicher, dass sich die Spindeldrehgenauigkeit nicht auf dem Werkstück widerspiegelt.
3. Reduzieren Sie den Übertragungsfehler der Übertragungskette
1) Die Anzahl der Übertragungsteile ist gering, die Übertragungskette ist kurz und die Übertragungsgenauigkeit ist hoch;
2) Die Verwendung eines Getriebes mit reduzierter Geschwindigkeit (d. h<1) is an important principle to ensure transmission accuracy, and the closer to the end of the transmission pair, the smaller the transmission ratio should be;
3) Die Präzision des Endstücks sollte höher sein als die anderer Getriebeteile.
4. Reduzieren Sie den Werkzeugverschleiß
Abmessungsverschleiß des Werkzeugs muss nachgeschärft werden, bevor es das scharfe Verschleißstadium erreicht
5. Reduzieren Sie die Spannung und Verformung des Prozesssystems
Hauptsächlich von:
(1) Verbessern Sie die Steifigkeit des Systems, insbesondere die Steifigkeit schwacher Glieder im Prozesssystem;
(2) Reduzieren Sie die Last und ihre Schwankungen.
Systemsteifigkeit erhöhen:
(1) Angemessenes strukturelles Design
1) Minimieren Sie die Anzahl der Verbindungsflächen;
2) Verhindern Sie das Auftreten lokaler Verbindungen mit geringer Steifigkeit.
3) Die Struktur und Querschnittsform des Fundaments und der Stütze sollte angemessen ausgewählt werden.
(2) Verbessern Sie die Kontaktsteifigkeit der Verbindungsfläche
1) Verbesserung der Qualität der Verbindungsoberfläche zwischen Teilen in Werkzeugmaschinenkomponenten;
2) Die Werkzeugmaschinenkomponenten vorspannen;
3) Verbessern Sie die Genauigkeit der Werkstückpositionierungsreferenzebene und verringern Sie den Oberflächenrauheitswert.
(3) Verwenden Sie angemessene Klemm- und Positionierungsmethoden
Reduzierte Belastung und ihre Variation:
(1) Wählen Sie die geometrischen Parameter und die Schnittmenge des Werkzeugs angemessen aus, um die Schnittkraft zu reduzieren.
(2) Gruppieren Sie die Rohlinge und versuchen Sie, die Bearbeitungszugabe der Rohlinge während der Anpassung gleichmäßig zu gestalten.
6. Reduzieren Sie die thermische Verformung des Prozesssystems
(1) Reduzieren Sie die Erwärmung von Wärmequellen und isolieren Sie Wärmequellen
1) Verwenden Sie eine kleinere Schnittmenge;
2) Wenn eine hohe Präzision der Teile erforderlich ist, trennen Sie die Vor- und Endbearbeitungsprozesse.
3) Trennen Sie die Wärmequelle so weit wie möglich von der Werkzeugmaschine, um die thermische Verformung der Werkzeugmaschine zu verringern.
4) Verbessern Sie bei untrennbaren Wärmequellen wie Spindellagern, Schraubenmutterpaaren, sich mit hoher Geschwindigkeit bewegenden Führungsschienenpaaren usw. deren Reibungseigenschaften hinsichtlich Struktur und Schmierung, reduzieren Sie die Wärmeerzeugung oder verwenden Sie wärmeisolierende Materialien.
5) Verwenden Sie Zwangsluftkühlung, Wasserkühlung und andere Wärmeableitungsmaßnahmen.
(2) Gleichgewichtstemperaturfeld
(3) Übernahme einer angemessenen Komponentenstruktur und eines Montagemaßstabs für Werkzeugmaschinen
1) Einführung einer thermisch symmetrischen Struktur – im Getriebe sind die Wellen, Lager, Getriebe usw. symmetrisch angeordnet, was den Temperaturanstieg der Kastenwand gleichmäßig machen und die Verformung des Kastens verringern kann;
2) Wählen Sie das Montagedatum der Werkzeugmaschinenteile angemessen aus.
(4) Beschleunigen, um das Wärmeübertragungsgleichgewicht zu erreichen;
(5) Kontrollieren Sie die Umgebungstemperatur.
7. Restspannung reduzieren
(1) Erhöhen Sie den Wärmebehandlungsprozess, um innere Spannungen zu beseitigen.
(2) Organisieren Sie den Prozess angemessen.
Faktoren, die die Bearbeitungsgenauigkeit beeinflussen
1. Fehler im Verarbeitungsprinzip
Der Fehler des Bearbeitungsprinzips bezieht sich auf den Fehler, der durch die Verwendung eines ungefähren Klingenprofils oder einer ungefähren Übertragungsbeziehung für die Bearbeitung verursacht wird. Bearbeitungsprinzipielle Fehler treten meist bei der Bearbeitung von Gewinden, Zahnrädern und komplex gekrümmten Flächen auf.
Beispielsweise verwendet der Wälzfräser, der für die Bearbeitung von Evolventenrädern verwendet wird, um die Herstellung von Wälzfräsern zu erleichtern, eine Archimedes-Grundschnecke oder eine normale Grundschnecke mit geradem Profil anstelle einer Evolventen-Grundschnecke, sodass die Evolventenzahnform des Zahnrads fehlerhaft hergestellt werden kann. Ein weiteres Beispiel ist das Drehen einer Modulschnecke, da die Steigung der Schnecke gleich der Steigung des Schneckenrads (d. h. mπ) ist, wobei m der Modul und π eine irrationale Zahl, aber die Anzahl der Zähne des Ersatzes ist Das Zahnrad der Drehmaschine ist begrenzt. Wählen Sie das Ersatzzahnrad. Wenn π nur als ungefährer Bruchwert (π=3.1415) berechnet werden kann, führt dies zu einer Ungenauigkeit des Werkzeugs für die Werkstückformbewegung (Spiralbewegung). , was zu einem Tonhöhenfehler führt.
Bei der Verarbeitung wird im Allgemeinen eine ungefähre Verarbeitung verwendet, um die Produktivität und Wirtschaftlichkeit zu verbessern, unter der Voraussetzung, dass der theoretische Fehler die Anforderungen an die Verarbeitungsgenauigkeit erfüllen kann (<=10%-15% dimensional tolerance).
2. Einstellfehler
Der Einstellfehler der Werkzeugmaschine bezieht sich auf den Fehler, der durch eine ungenaue Einstellung verursacht wird.
3. Werkzeugmaschinenfehler
Unter Werkzeugmaschinenfehler versteht man Herstellungsfehler, Installationsfehler und Verschleiß der Werkzeugmaschine. Es umfasst hauptsächlich den Führungsfehler der Führungsschiene der Werkzeugmaschine, den Rotationsfehler der Werkzeugmaschinenspindel und den Übertragungsfehler der Übertragungskette der Werkzeugmaschine.
(1) Führungsfehler der Führungsschiene der Werkzeugmaschine
1) Führungsgenauigkeit der Führungsschiene – der Grad der Übereinstimmung zwischen der tatsächlichen Bewegungsrichtung der beweglichen Teile des Führungsschienenpaars und der idealen Bewegungsrichtung. umfassen vor allem:
① Die Geradheit Δy der Führungsschiene in der horizontalen Ebene und die Geradheit Δz in der vertikalen Ebene (Biegung);
② Parallelität (Verzerrung) der vorderen und hinteren Führungsschienen;
③ Parallelitätsfehler oder Rechtwinkligkeitsfehler der Führungsschiene zur Drehachse der Hauptwelle in der horizontalen Ebene und in der vertikalen Ebene.
2) Der Einfluss der Führungsgenauigkeit der Führungsschiene auf den Schneidprozess berücksichtigt hauptsächlich die relative Verschiebung zwischen Werkzeug und Werkstück in der fehlerempfindlichen Richtung, die durch den Führungsschienenfehler verursacht wird. Beim Drehen ist die fehlerempfindliche Richtung die horizontale Richtung, und der Bearbeitungsfehler, der durch den durch die vertikale Richtung verursachten Führungsfehler verursacht wird, kann ignoriert werden. Beim Bohren ändert sich die fehlerempfindliche Richtung mit der Drehung des Werkzeugs. Beim Hobeln ist die fehlerempfindliche Richtung vertikal, und die Geradheit der Bettführungsschiene in der vertikalen Ebene führt zu Fehlern in der Geradheit und Ebenheit der bearbeiteten Oberfläche.
(2) Rotationsfehler der Werkzeugmaschinenspindel
Der Drehfehler der Werkzeugmaschinenspindel bezieht sich auf die Abweichung der tatsächlichen Drehachse von der idealen Drehachse. Es umfasst hauptsächlich den Rundlauf der Spindelendfläche, den radialen Rundlauf der Spindel und den Neigungswinkelschwung der geometrischen Achse der Spindel.
1) Der Einfluss des Rundlauffehlers der Spindelstirnfläche auf die Bearbeitungsgenauigkeit:
①Keine Auswirkung bei der Bearbeitung einer zylindrischen Oberfläche;
② Beim Drehen und Bohren der Endfläche tritt ein Fehler in der Rechtwinkligkeit zwischen der Endfläche und der Achse der zylindrischen Oberfläche oder ein Fehler in der Ebenheit der Endfläche auf;
③Während der Gewindeverarbeitung tritt ein Pitch-Zyklusfehler auf.
2) Der Einfluss des Spindelrundlaufs auf die Bearbeitungsgenauigkeit:
①Wenn sich der radiale Rotationsfehler durch die einfache harmonische lineare Bewegung der tatsächlichen Achse in der y-Achsen-Koordinatenrichtung manifestiert, ist das von der Bohrmaschine gebohrte Loch ein elliptisches Loch und der Rundheitsfehler ist die Amplitude des radialen Rundlaufs; während das von der Drehmaschine erzeugte Loch keine Wirkung hat;
②Wenn sich die geometrische Achse der Spindel exzentrisch bewegt, kann unabhängig vom Drehen oder Bohren ein Kreis erhalten werden, dessen Radius dem Abstand von der Werkzeugspitze zur Durchschnittsachse entspricht.
3) Der Einfluss des Neigungswinkelschwungs der geometrischen Spindelachse auf die Bearbeitungsgenauigkeit:
① Die konische Flugbahn der geometrischen Achse, die im Raum einen bestimmten Kegelwinkel relativ zur Durchschnittsachse bildet, entspricht aus der Perspektive jedes Abschnitts der exzentrischen Bewegung der geometrischen Achse um die Durchschnittsachse, und die Exzentrizitätswerte sind unterschiedlich die axiale Perspektive;
② Die geometrische Achse schwingt in einer bestimmten Ebene, was aus der Perspektive jedes Abschnitts der einfachen harmonischen linearen Bewegung der tatsächlichen Achse in einer Ebene entspricht, und die Sprungamplituden sind aus axialer Richtung betrachtet an verschiedenen Stellen unterschiedlich.
③Tatsächlich ist der Neigungsschwung der geometrischen Achse der Spindel die Überlagerung der beiden oben genannten.
(3) Übertragungsfehler der Übertragungskette der Werkzeugmaschine
Der Übertragungsfehler der Übertragungskette der Werkzeugmaschine bezieht sich auf den relativen Bewegungsfehler zwischen den Übertragungselementen am ersten und letzten Ende der Übertragungskette.
1) Herstellungsfehler und Verschleiß der Vorrichtung
Der Fehler des Geräts bezieht sich hauptsächlich auf:
①Herstellungsfehler bei Positionierungskomponenten, Werkzeugführungskomponenten, Indexierungsmechanismen, Klemmkörpern usw.;
② Nach dem Zusammenbau der Vorrichtung wird der relative Größenfehler zwischen den Arbeitsflächen der oben genannten verschiedenen Komponenten ermittelt.
③Abrieb der Arbeitsfläche des Geräts während des Gebrauchs.
2) Herstellungsfehler und Werkzeugverschleiß
Der Einfluss von Werkzeugfehlern auf die Bearbeitungsgenauigkeit variiert je nach Werkzeugtyp.
① Die Maßgenauigkeit von Werkzeugen fester Größe (wie Bohrer, Reibahlen, Keilnutfräser und Rundräumnadeln usw.) wirkt sich direkt auf die Maßgenauigkeit des Werkstücks aus.
②Die Formgenauigkeit von Umformwerkzeugen (z. B. Umformdrehwerkzeuge, Umformfräser, Umformschleifscheiben usw.) wirkt sich direkt auf die Formgenauigkeit von Werkstücken aus.
③Der Klingenformfehler der erzeugten Werkzeuge (z. B. Wälzfräser, Keilverzahnungswälzfräser, Zahnradformwerkzeuge usw.) wirkt sich auf die Formgenauigkeit der bearbeiteten Oberfläche aus.
④ Bei allgemeinen Werkzeugen (z. B. Drehwerkzeugen, Bohrwerkzeugen, Fräsern) hat die Fertigungsgenauigkeit keinen direkten Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit, die Werkzeuge verschleißen jedoch leicht.
3) Erzwungene Verformung des Prozesssystems
Das Prozesssystem wird unter Einwirkung von Schnittkraft, Spannkraft, Schwerkraft und Trägheitskraft usw. verformt, wodurch die gegenseitige Positionsbeziehung zwischen den Komponenten des angepassten Prozesssystems zerstört wird, was zu Bearbeitungsfehlern führt und die Stabilität des Prozesses beeinträchtigt Sex. Berücksichtigen Sie hauptsächlich die Verformung der Werkzeugmaschine, des Werkstücks und die Gesamtverformung des Prozesssystems.
4. Der Einfluss der Schnittkraft auf die Bearbeitungsgenauigkeit
Wenn man nur die Verformung der Werkzeugmaschine bei der Bearbeitung von Wellenteilen berücksichtigt, führt die Verformung der Werkzeugmaschine unter Krafteinwirkung dazu, dass das bearbeitete Werkstück eine Sattelform mit dicken Enden und dünner Mitte hat, d. h. Zylindrizitätsfehler. Es wird nur die Verformung des Werkstücks berücksichtigt. Bei der Bearbeitung von Wellenteilen wird das Werkstück durch Krafteinwirkung so verformt, dass das bearbeitete Werkstück eine Trommelform mit dünnen Enden und dicker Mitte aufweist. Bei der Bearbeitung von Lochteilen wird die Verformung der Werkzeugmaschine bzw. des Werkstücks gesondert betrachtet und die Form des Werkstücks nach der Bearbeitung ist entgegengesetzt zu der der bearbeiteten Wellenteile.
5. Einfluss der Spannkraft auf die Bearbeitungsgenauigkeit
Beim Spannen des Werkstücks kommt es aufgrund der geringen Steifigkeit des Werkstücks oder einer falschen Spannkraft zu einer entsprechenden Verformung des Werkstücks, was zu Bearbeitungsfehlern führt.
6. Thermische Verformung des Prozesssystems
Während des Bearbeitungsprozesses wird das Prozesssystem aufgrund der von internen Wärmequellen (Schneidwärme, Reibungswärme) oder externen Wärmequellen (Umgebungstemperatur, Wärmestrahlung) erzeugten Wärme erhitzt und verformt, was sich auf die Bearbeitungsgenauigkeit auswirkt. Bei der Bearbeitung großer Werkstücke und der Präzisionsbearbeitung machen die durch thermische Verformung des Prozesssystems verursachten Bearbeitungsfehler 40 Prozent -70 Prozent der gesamten Bearbeitungsfehler aus.
Der Einfluss der thermischen Verformung des Werkstücks auf die Goldbearbeitung umfasst zwei Arten: gleichmäßige Erwärmung des Werkstücks und ungleichmäßige Erwärmung des Werkstücks.
7. Eigenspannung im Werkstück
Entstehung von Eigenspannungen:
1) Restspannung, die bei der Rohlingsherstellung und Wärmebehandlung entsteht;
2) Eigenspannung durch Kaltrichten;
3) Eigenspannung durch Schneiden.
8. Umweltauswirkungen des Verarbeitungsstandorts
An der Bearbeitungsstelle liegen oft viele kleine Metallspäne. Wenn sich diese Metallspäne auf der Teilepositionierungsfläche oder der Position des Positionierungslochs befinden, beeinträchtigt dies die Bearbeitungsgenauigkeit des Teils. Bei der hochpräzisen Bearbeitung beeinträchtigen einige Metallspäne, die so klein sind, dass sie nicht sichtbar sind, die Genauigkeit. Dieser Einflussfaktor wird identifiziert, es gibt jedoch keine sehr wirksame Methode, ihn zu beseitigen, und er hängt häufig stark von den Arbeitsmethoden des Bedieners ab.
Messmethoden
Bearbeitungsgenauigkeit Je nach Bearbeitungsgenauigkeitsinhalt und Genauigkeitsanforderungen kommen unterschiedliche Messmethoden zum Einsatz. Generell gibt es folgende Arten von Methoden:
1. Je nachdem, ob die gemessenen Parameter direkt gemessen werden sollen, kann sie in direkte Messung und indirekte Messung unterteilt werden.
Direkte Messung: Messen Sie die gemessenen Parameter direkt, um die gemessene Größe zu erhalten. Messen Sie beispielsweise mit Messschiebern und Komparatoren.
Indirekte Messung: Messen Sie die geometrischen Parameter im Zusammenhang mit der gemessenen Größe und ermitteln Sie die gemessene Größe durch Berechnung.
Offensichtlich ist die direkte Messung intuitiver, während die indirekte Messung umständlicher ist. Wenn die gemessene Größe die Genauigkeitsanforderungen einer direkten Messung nicht erfüllen kann, muss im Allgemeinen eine indirekte Messung verwendet werden.
2. Je nachdem, ob der Messwert des Messgeräts direkt den Wert der gemessenen Größe darstellt, kann er in absolute Messung und relative Messung unterteilt werden.
Absolute Messung: Der Ablesewert gibt direkt die Größe der gemessenen Größe an, z. B. bei der Messung mit einem Messschieber.
Relativmessung: Der Ablesewert gibt nur die Abweichung des gemessenen Maßes relativ zur Standardgröße an. Wenn Sie einen Komparator verwenden, um den Durchmesser der Welle zu messen, müssen Sie zuerst die Nullposition des Instruments mit einem Endmaß einstellen und dann messen. Der gemessene Wert ist die Differenz zwischen dem Durchmesser der Seitenwelle und der Größe des Endmaßes, also ein relatives Maß. Im Allgemeinen ist die Genauigkeit der relativen Messung höher, die Messung ist jedoch problematischer.
3. Je nachdem, ob die gemessene Oberfläche Kontakt mit dem Messkopf des Messwerkzeugs hat, kann sie in Kontaktmessung und berührungslose Messung unterteilt werden.
Kontaktmessung: Der Messkopf steht in Kontakt mit der zu kontaktierenden Oberfläche und es entsteht eine mechanisch wirkende Messkraft. Zum Beispiel das Messen von Teilen mit einem Mikrometer.
Berührungslose Messung: Der Messkopf hat keinen Kontakt mit der Oberfläche des gemessenen Teils und durch die berührungslose Messung kann der Einfluss der Messkraft auf die Messergebnisse vermieden werden. Zum Beispiel die Verwendung von Projektionsmethoden, Lichtwelleninterferometriemessungen usw.
4. Je nach Anzahl der Messparameter kann in Einzelmessung und Gesamtmessung unterteilt werden.
Einzelmessung: Messen Sie jeden Parameter des zu prüfenden Teils separat.
Umfassend
Kombinierte Messung: Messen Sie den umfassenden Index, der die relevanten Parameter des Teils widerspiegelt. Beispielsweise können bei der Messung von Gewinden mit einem Werkzeugmikroskop jeweils der tatsächliche Teilungsdurchmesser des Gewindes, der Halbwinkelfehler der Zahnform und der kumulative Fehler der Teilung gemessen werden.
Eine umfassende Messung ist im Allgemeinen effizienter und zuverlässiger, um die Austauschbarkeit von Teilen sicherzustellen. Es wird häufig bei der Inspektion von Fertigteilen eingesetzt. Die Einzelpunktmessung kann den Fehler jedes Parameters separat bestimmen und wird im Allgemeinen zur Prozessanalyse, Prozessinspektion und Messung bestimmter Parameter verwendet.
5. Entsprechend der Rolle der Messung im Verarbeitungsprozess wird sie in aktive Messung und passive Messung unterteilt.
Aktive Messung: Das Werkstück wird während der Bearbeitung vermessen und die Ergebnisse direkt zur Steuerung der Teilebearbeitung genutzt, um die Entstehung von Abfallprodukten rechtzeitig zu verhindern.
Passive Messung: Messung erfolgt nach der Bearbeitung des Werkstücks. Diese Art der Messung kann nur beurteilen, ob die verarbeiteten Teile qualifiziert sind, und beschränkt sich auf die Erkennung und Ausleitung von Abfallprodukten.
6. Je nach Zustand des gemessenen Teils während des Messvorgangs kann dieser in statische Messung und dynamische Messung unterteilt werden.
Statische Messung: Die Messung ist relativ statisch. Wie ein Mikrometer zum Messen des Durchmessers.
Dynamische Messung: Während der Messung führen die gemessene Oberfläche und der Messkopf im simulierten Arbeitszustand eine Relativbewegung aus.
Die dynamische Messmethode kann die Situation der Teile in der Nähe des Gebrauchszustands widerspiegeln, was die Entwicklungsrichtung der Messtechnik darstellt.
