1. Grundlegende Prozessklassifizierung
Der Stanzprozess lässt sich nach seinen Verformungseigenschaften in zwei Kategorien einteilen: Materialtrennung und Umformung.
Der Trennprozess bezieht sich auf den Stanzprozess, bei dem der Rohling gebrochen und getrennt wird, nachdem die Spannung des verformten Teils unter der Wirkung der Stanzkraft die Zugfestigkeit erreicht, um ein Werkstück der gewünschten Form und Größe zu erhalten.
Als Umformprozess bezeichnet man den Stanzvorgang, bei dem die Spannung des verformten Teils des Rohlings unter Einwirkung der Stanzkraft die Streckgrenze erreicht, jedoch nicht die Zugfestigkeit, so dass der Rohling ohne Bruch und Trennung plastisch verformt wird , wodurch ein Werkstück der erforderlichen Form und Größe erhalten wird. .
2. Arten von Trennverfahren
Entsprechend ihrer unterschiedlichen Verformungsmechanismen wird der Trennprozess in zwei Kategorien unterteilt: Stanzen und Reparieren.
Stanzen: Bezieht sich auf das Stanzen eines Blechs mit einer Matrize entlang einer bestimmten Kurve oder geraden Linie (einschließlich der folgenden Kategorien)
Die Aufarbeitung ist ein separates Bearbeitungsverfahren zur Wiederbearbeitung des Abschnitts des gestanzten Teils. Die Aufarbeitungsverformung ist ein Schneidmechanismus, und die Maßgenauigkeit und Querschnittsqualität des Werkstücks sind besser als die des gestanzten Teils.
3. Arten von Formverfahren
Es gibt viele Umformverfahren, darunter: Biegen, Tiefziehen, Bördeln, Ausbeulen und Extrusionsverfahren. (Details wie folgt:)
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Stanzen
1. Einführung in den Form- und Umformprozess von Stanzprodukten
Die Form des Stanzprodukts. Der Abschnitt des Stanzprodukts ist unterteilt in: Kollapswinkel, helle Zone, Bruchzone und Grat. Diese vier Formen werden in unterschiedlichen Stadien, unterschiedlichen Teilen und unter unterschiedlichen Belastungen während des Stanzprozesses des Produkts hergestellt.
Wie in der Abbildung oben gezeigt, 1. Einsinkwinkel: Die Höhe entspricht ungefähr 8 Prozent T bis 15 Prozent T; 2. Helles Band: Höhe ist ungefähr gleich 15 Prozent T bis 55 Prozent T; 3. Störungszone: Die Höhe entspricht ungefähr 35 Prozent T bis 75 Prozent T; 4. Glitch: Die Höhe entspricht ungefähr 5 Prozent T bis 10 Prozent T
1) Elastisches Verformungsstadium
Spannungsanalyse: Das Material an der Schneidkante wird einer Scherkraft ausgesetzt, und die Größe der Kraft ist kleiner als die Elastizitätsgrenze. Wenn die Kraft verschwindet, kehrt das Material in seinen ursprünglichen Zustand zurück.
Zustandsbeschreibung: Der Stempel übt Druck auf das Material aus und das Material drückt sich leicht in die Schneidkante der Matrize.
2) Plastische Verformungsphase
Spannungsanalyse: Das Material wird von der Seite zur Mitte belastet und überschreitet allmählich die Elastizitätsgrenze
Zustandsbeschreibung: Der Stempel dringt tiefer in das Material ein, und in diesem Stadium erzeugt der Stanzteil einen zusammengefallenen Winkel und ein helles Band
3) Scherstufe
Spannungsanalyse: Die partielle Spannung des Materials nahe der Schneidkante der Matrize erreicht zunächst die Scherfestigkeit des Materials, was die durch das Material neben der Schneidkante der Matrize erzeugten Risse verstärkt. Zu diesem Zeitpunkt befindet sich das Material an der Schneidkante des Stempels noch im Stadium der plastischen Verformung. Wenn der Stempel weiter in das Material eindringt, erreicht auch das Material in der Nähe des Stempels die Scherfestigkeit, und es werden auch Risse erzeugt. Danach überlappen sich die beiden Risse und das Material trennt sich.
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Zustandsbeschreibung: Das Material wird getrennt, und wenn sich die oberen und unteren Risse überlappen, reißen sie aneinander und es entstehen Grate
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Eckpunkte und Gestaltungsbeispiele der Stanztechnik bezogen auf das Produktdesign
1. Klassifizierung, Funktion und Aufbau von Stanzprodukten
durchbohren
Funktion 1. Wird als allgemeines Durchgangsloch verwendet (geringere Anforderungen); 2. Verwendung als selbstschneidendes Bodenloch (das Produktdesign erfordert einen höheren Anteil an hellen Bändern); 3. Wird als hochpräzises Wellenloch verwendet (erfordert keine Grate, weniger gebrochene Riemen) (durch mechanisches Entgraten oder Formumkehr)
Hinweis: Beim Entwerfen des Stanzlochs sollte die Größe des Lochs aufgrund der Begrenzung der Stärke des Stempels nicht zu klein sein (im Allgemeinen größer als 0.5T).
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Stanzen
Funktion 1. Wird als allgemeine Form verwendet (geringere Anforderungen); 2. Verwendung als Stoßnaht-Laserschweißbaugruppe (keine Grate, große helle Bänder, kleine Lücken in der Bruchzone); 3. Wird als weiche Dekorationshalterung verwendet (erfordert Kräuseln oder Entgraten)
Hinweis: 1. Beim Entwerfen des Produkts sollten die Verbindungen der geraden Linien oder Kurven der Stanzteile geeignete abgerundete Ecken haben. (Andernfalls wird die Belastung des Chips konzentriert und leicht beschädigt); 2. In Anbetracht der Verarbeitungstechnologie des Stanzdrahtschneidens sollten die Stanzteile oder der minimale R-Winkel der Stanzteile nicht kleiner als R 0 sein.2.
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Zungenschneiden, Schneiden von Liedern
Funktion 1. Wird als Schnalle verwendet; 2. Wird als Grenze verwendet; 3. Speichert den Prozess, verbessert die Materialausnutzungsrate und kombiniert die beiden Prozesse des Beschneidens und Biegens in einem. (Nachteil: Die Gratrichtung kann nicht geändert werden, sie muss der Stempelrichtung entgegengesetzt sein)
Hinweis: Es ist erforderlich, dass der Abstand zwischen dem geschnittenen Teil und dem Biegeteil groß genug ist, um der Stärke des Stempels gerecht zu werden.
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Zu beachtende Punkte bei der strukturellen Gestaltung von Zungenschneiden und -biegen:
1) Die Breite des Stempels sollte beim Schneiden groß genug sein, und der Abstand zwischen dem Schneidteil und dem Biegeteil sollte beim Entwerfen des Teils mehr als 5 mm betragen, da sonst die Stärke des Stempels gering ist, was sich auf die Lebensdauer auswirkt der Form.
2) Beim Entwerfen der Form sollte der Schneidteil der Messerkante eine gerade Kante von etwa 3 mm sicherstellen, um ein Zusammenfallen des Messers zu verhindern. Auf beiden Seiten des Stempels muss eine Unterbrechung vorhanden sein, um sicherzustellen, dass er zuerst geschnitten und dann gebogen wird.
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Zusammenfassung der Produktdesignpunkte in Bezug auf das Blanking
1) Beim Entwerfen des Produkts sollten die Verbindungen der geraden Linien oder Kurven der Stanzteile geeignete abgerundete Ecken haben. (Grund: 1. Der minimale R-Winkel des gewöhnlichen Drahtschneidens ist 0.2, und die scharfen Ecken sind nicht einfach zu garantieren. 2. Die Matrize an den scharfen Ecken Stresskonzentration, die Form wird nach dem Schneiden leicht beschädigt betont.)
2) Die Richtung des Grats sollte beim Entwerfen des Produkts gekennzeichnet werden. Der Grat ist sehr wichtig für die Sicherheit des Produktmontage- und Betriebspersonals. (Hinweis: Die Gratrichtung ist markiert, nicht die Stanzrichtung)
3) Beim Entwerfen des Stanzlochs sollte die Größe des Lochs aufgrund der Begrenzung der Stärke des Stempels nicht zu klein sein (im Allgemeinen größer als 0.5T, versuchen Sie, den Durchmesser des Lochs nicht zu machen weniger als 0.8T)
4) Bei der Konstruktion des Produkts sollte die Zugfestigkeit des Materials möglichst weniger als 630 MPa betragen, da sonst die Form schwierig herzustellen ist. (Wenn die Zugfestigkeit des Produkts weniger als 630 MPa beträgt, kann das Formmaterial aus gewöhnlichem, relativ billigem Formstahl ausgewählt werden, wie z. B.: Cr12, Cr12MoV, SKD11, D2 usw. Wenn die Zugfestigkeit des Produkts größer als 630 MPa ist , das Formmaterial sollte aus speziellem, teurerem Formstahl ausgewählt werden, wie z. B. SKH-9)
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5) Wenn das Produktdesign besondere Anforderungen an den Stanzabschnitt stellt, muss der akzeptable Mindestwert jedes Abschnitts gekennzeichnet werden.
6) Achten Sie beim Schneiden darauf, den Beschnittwinkel am Produkt so zu gestalten, dass die Entformung erleichtert und dadurch der Verschleiß des Stempels reduziert wird.
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2. Kurze Einführung des Stanzwerkzeugs
1) Stanzen, Stanzwerkzeug
2) Form entgraten
3) Seitenstanzwerkzeug
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Biegen der Produktform und Einführung in den Umformprozess
1. Form gebogener Produkte
Biegeumformmechanismus: Die Belastung des Metallmaterials ist größer als die Elastizitätsgrenze (Streckgrenze), aber kleiner als die Bruchgrenze (Zugfestigkeit), wodurch sich die Krümmung des Blechs in der Biegeverformungszone ändert und eine Biegung bildet.
Spannungsanalyse des Biegens: Beim Biegen wird die Innenseite des Materials einer Druckspannung und die Außenseite einer Zugspannung ausgesetzt, und die Zugspannung spielt eine dominierende Rolle, daher ist die neutrale Schicht des Materials das Zentrum des Materials Material, das zur Innenseite der Biegung vorgespannt ist.
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Neutrale Schicht: ca. 0.255T von der Innenseite des Materials
Die Außenfaser des Materials bewegt sich aufgrund der Zugspannung relativ zum Material, und die Unzulänglichkeit des Materials wird durch die Breitenrichtung ergänzt
2. Biegevorgang (Beispiel V-Kurve):
1) Die Bewegung des Stempels und des Kontaktblechs (Rohlings) erzeugt aufgrund der unterschiedlichen Kontaktpunktkräfte der konvexen und konkaven Formen ein Biegemoment, und unter der Wirkung des Biegemoments tritt eine elastische Verformung auf, die zu einer Biegung führt.
2) Beim weiteren Abwärtsbewegen des Stempels berühren sich nach und nach Rohling und Matrize, so dass sich der Biegeradius und der Biegearm entsprechend verkleinern und der Kontaktpunkt zwischen Rohling und Matrize aus beiden herauswandert Schultern der Matrize zu den beiden Flanken der Matrize.
3) Während sich der Stempel weiter nach unten bewegt, berühren beide Enden des Rohlings die Schräge des Stempels und beginnen sich zu biegen.
4) In der Glättungsstufe wird das Blech zwischen Stempel und Matrize geglättet, während sich der Spalt zwischen Stempel und Matrize weiter verringert.
5) In der Korrekturstufe, wenn der Hub beendet ist, wird das Blech so korrigiert, dass die abgerundeten Ecken und geraden Kanten in den Stempel passen, um die gewünschte Form zu bilden.
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3. Zwei Arten von Problemen, die bei gebogenen Produkten auftreten können (Rückprall, Rissbildung)
1) Rückprall:
Der Grund für die Rückfederung: Das Material besteht aus vielen Faserschichten, und die Spannung jeder Faserschicht ist unterschiedlich (die äußerste Schicht hat die größte Zugspannung, die innerste Schicht hat die größte Druckspannung, die Größe der beiden Kräfte nehmen zur neutralen Schicht hin ab), so dass nach dem Biegen nicht alle Faserschichten stärker als die Elastizitätsgrenze des Materials beansprucht werden, sodass das Material in der elastischen Verformungsphase ein Rückstellphänomen aufweist
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1) Die Spannung und Dehnung der neutralen Schicht sind Null
2) Die Druckspannung der neutralen Schicht nimmt allmählich nach innen zu
3) Die Zugspannung der neutralen Schicht nimmt allmählich nach außen hin zu
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1) Beim Biegen des Stanzteils gelangt die Dehnung der meisten Materialschichten in den Bereich der plastischen Verformung, und diese Materialschichten federn nicht zurück.
2) Die Dehnung der Materialschicht, die näher an der neutralen Schicht liegt, befindet sich noch im Bereich der elastischen Verformung, und diese Materialschichten federn zurück, nachdem die äußere Kraft verschwunden ist (der Biegestempel verlässt das Werkstück).
Faktoren, die den Rückprall beeinflussen:
(1) Je höher die Elastizitätsgrenze des Materials, desto größer die erforderliche Verformungsspannung und desto größer der Rückprall
(2) Je kleiner der relative Biegeradius R/T des Materials ist, desto konzentrierter ist die Spannung, desto geringer ist der Anteil der elastischen Verformung und desto geringer ist die Rückfederung
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2) knacken
Wenn die Belastung eines Teils der Materialschicht des Werkstücks beim Biegen größer als die Zuggrenze ist, reißt das Werkstück. (Je weiter die Materialschicht von der neutralen Schicht entfernt ist, desto größer sind die Spannungen und Dehnungen)
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Möglichkeiten zur Vermeidung von Rissen: Beim Biegen ist der R-Winkel innerhalb der Ecke zu klein. (im Allgemeinen ist der R-Wert nicht kleiner als 0.5T)
4. Verformungseigenschaften von Biegeprodukten
(1) Aufgrund der Zugspannung der Außenfaser des Materials bewegt sich das Material relativ, und der Mangel des Materials wird durch die Breiten- und Dickenrichtung ergänzt, sodass die Breite des Materials verringert wird.
(2) Aufgrund der Druckspannung der Innenschichtfasern des Materials bewegt sich das Innenschichtmaterial in Breitenrichtung, was zu einer Zunahme der Breite der Innenschicht des Materials führt.
(3) Wenn die Breite weniger als das Dreifache der Materialstärke beträgt, ist das obige Phänomen offensichtlich, und das Produktdesign sollte die Situation vermeiden, dass die Breite weniger als das Dreifache der Materialstärke beträgt.
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5. Wichtige Punkte und Designbeispiele des Biegeprozesses im Zusammenhang mit dem Produktdesign
(1) The fillet radius of the bent part should not be smaller than the minimum bending radius to avoid cracks; but it should not be too large, otherwise the rebound will be large due to incomplete deformation. (Generally, the minimum bending radius R>=0.5T)
Notiz:
1) Bei der Konstruktion des Produkts sollte vermieden werden, dass der Biege-R-Winkel zu klein ist, da es sonst leicht zu Spannungskonzentrationen kommt.
2) Das R-Winkelmaß muss auf der Innenseite gekennzeichnet werden. (Spezieller Grund: Das Werkstück befindet sich beim Biegen nahe am Stempel, und der R-Winkel des Stempels bestimmt den R-Winkel des Werkstücks und ist einfach zu steuern und einzustellen.)
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(2) The length of the bending edge of the bending part should not be too small, otherwise the length of the support of the mold to the material is too small during the bending, it is not easy to obtain parts with accurate shape, and the bending part is often easy to fall out. H>R plus 2T.
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Hinweis: Vermeiden Sie beim Entwerfen des Produkts, die gerade Kante zu klein zu biegen, da dies sonst leicht zu einem Sturz nach außen führt und die Vertikalität schwer zu kontrollieren ist.
(3) Das Biegeteil sollte bei der plötzlichen Änderung der Breite des Teils nicht gebogen werden, um ein Reißen zu vermeiden. Wenn es bei der plötzlichen Breitenänderung gebogen werden muss, sollte die Prozessrille im Voraus entworfen werden.
(4) Da der Rohling während des Biegens mehr oder weniger rutscht, sollte das Prozessloch so weit wie möglich während des Produktdesigns entworfen werden.
6. Kurze Einführung des Biegewerkzeugs
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Formen des Formverfahrens und Verfahrenseinführung
1. Klassifizierung und Einführung des Formprozesses
Umformmechanismus: Die Beanspruchung des Metallmaterials ist größer als die Elastizitätsgrenze (Streckgrenze), aber kleiner als die Bruchgrenze (Zugfestigkeit), und der vom Konstrukteur gewünschte Verformungsmodus wird innerhalb des plastischen Verformungsbereichs erzeugt.
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Einteilung des Umformverfahrens: 1. Tiefziehen 2. Strangpressen 3. Bördeln 4. Umdrehen (Pumpen) 5. Schrumpfen und Aufweiten
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2. Wichtige Punkte des Formprozesses in Bezug auf Produktdesign und Designbeispiele
1) Drücken
Es gibt drei Funktionen der konvexen Extrusionshülle:
(1) Wird als selbstzentrierender Stift zwischen zwei Teilen verwendet
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Notiz:
A. Wenn der Vorsprung als Positionierungsstift verwendet wird, muss der Durchmesser des Vorsprungs streng kontrolliert werden. Im Allgemeinen kann die Durchmessertoleranz des Vorsprungs auf etwa plus /- 0,04 mm gesteuert werden
B. Da die konvexe Hülle extrudiert ist, sind die Seiten der konvexen Hülle alle helle Bänder;
(2) Wird als Begrenzung des Bewegungsmechanismus verwendet
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(3) Wird als Höcker beim Buckelschweißen verwendet
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Aufmerksamkeitspunkte und Schlaggröße des konvexen Rumpfdesigns:
Principles: 1) It is necessary to ensure that there is sufficient material connection between the convex hull and the matrix, otherwise the convex hull is easy to fall off. 2) When used as projection welding, the bump diameter D>{{0}}t plus 0,7 und größer als 1,8 mm.
Bump height H>{{0}}(0.4t plus 0.25) und größer als 0,5 mm
Die Konstruktionsabmessungen der konvexen Rumpfgrenzhöhe sind in der folgenden Abbildung dargestellt
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Hinweis: Beim Markieren der Größe der konvexen Hülle kann nur die Größe des konvexen Teils gesteuert werden, und die Größe des konkaven Teils kann nicht gesteuert werden.
Extrusion Convex Die Structure: Die Größe der Düse bestimmt den Durchmesser der konvexen Hülle. Kausche und Extrusionsstempel bestimmen zusammen die Höhe der konvexen Hülle. Hinweis: Beim Markieren der Größe der konvexen Hülle kann nur die Größe des konvexen Teils gesteuert werden, und die Größe des konkaven Teils kann nicht gesteuert werden.
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2) Pumploch
Das Pumploch hat zwei Funktionen:
a) Verwendung als Nietverbindungsteile (einschließlich Stanznieten und Drehnieten);
Vorteile: Nieten entfallen, Kosteneinsparung.
Nachteile: Kann großen Abzugskräften oder Scherkräften nicht standhalten.
Lochen und Nieten: Es wirkt wie eine feste Verbindung.
Ziehloch-Drehnieten: Es wirkt wie eine rotierende Welle.
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b) Verwendung als Verbindungsmutter
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Punkte, die bei Lochdesign und Stempelgröße zu beachten sind:
Grundsätze: a) Ausreichender Materialfluss muss gewährleistet sein (dh Pumpbarkeit muss berechnet werden).
b) Beim Einsatz als Drehniet muss der Außendurchmesser der Abziehbohrung (Maß Standard-Außendurchmesser) kontrolliert werden.
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Hinweis: Die Form kann sowohl den Innen- als auch den Außendurchmesser des Pumplochs steuern, der Stempel steuert den Innendurchmesser; die Matrize steuert den Außendurchmesser, aber nicht gleichzeitig. Das heißt, jeder Teil kann nur einen Wert steuern.
c) Bei Verwendung als Mutter muss der Innendurchmesser des Pumplochs (Maß Standard-Innendurchmesser) kontrolliert werden.
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d) Beim Einsatz als Mutter ist darauf zu achten, dass die Dicke des ausgedünnten Haarlineals größer als das 1,3-fache der Gewindesteigung ist.
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e) Bei Verwendung als Mutter und Festigkeitsanforderungen ist darauf zu achten, dass die Mindesthöhe des Haarlineals nach dem Bohren des Lochs größer als die 3-fache Gewindesteigung ist.
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Berechnung der Machbarkeit des Pumplochs:
Loch Loch: Ein Stanzprozess, bei dem das Material entlang des Umfangs des Innenlochs zu einem Seitenflansch geformt wird.
Lochdrehkoeffizient: das Verhältnis des Durchmessers des vorgestanzten Lochs zum Durchmesser der geraden Kante nach dem Drehen des Lochs (je größer der Lochdrehkoeffizient, desto kleiner der Verformungsgrad)
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Faktoren, die den Drehlochkoeffizienten beeinflussen:
a) Die Plastizität des Materials, je besser die Plastizität, desto kleiner der Lochdrehkoeffizient.
b) Der relative Durchmesser D/t des vorgestanzten Lochs, je kleiner D/t, desto kleiner der Lochumdrehungskoeffizient.
c) Lochbearbeitungsverfahren. (Wenn das Drehloch höher ist, ist es nicht leicht zu knacken, wenn sich der Grat auf der Innenseite befindet; wenn er sich auf der Außenseite befindet, ist es notwendig, den Prozess der Führungsfläche zu erhöhen und dann das Loch zu bohren.)
d) Die Form des Lochers. (Der kugelförmige Stempel kann den Drehkoeffizienten verringern und den Verformungsgrad erhöhen.)
Theoretisch muss anhand des Pumpkoeffizienten beurteilt werden, ob der Pumpvorgang durchführbar ist (dieses Verfahren muss zu viele Faktoren bestimmen, was zeit- und arbeitsintensiv ist). Allgemein kann sie nach dem proportionalen Verhältnis zwischen Vorstanzung und Materialstärke beurteilt werden. Wenn der relative Durchmesser D/t des vorgestanzten Lochs größer als 1 ist, wird dies im Allgemeinen als machbar angesehen.
Berechnung der vorgestanzten Lochgröße:
Prinzip: Das Prinzip des konstanten Volumens vor und nach dem Drehen des Lochs.
AB={H*EF-(π/4-1)*EF*EF}/T
Vorgestanzter Lochdurchmesser d=D-2*AB
Im Allgemeinen wird die Dicke des Materials nach dem Drehen des Lochs dünner, und der Ausdünnungskoeffizient liegt zwischen {{0}},45 und 0,9.
Der Verdünnungsfaktor bezieht sich auf das Verhältnis von EF zur Dicke T des Rohmaterials
It is generally believed that when d>=T, Bohren ist machbar (Erfahrungswert, detaillierte Beurteilung kann sich auf Bohrkoeffizient beziehen)
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Lochziehende Formstruktur
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Struktur des Lochstanzstempels: a) Bei Verwendung eines Parabolstempels ist die Drehqualität aufgrund des übermäßigen Bogens höher. (Die Struktur ist wie folgt)
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Hinweis: Wenn der Radius des Bogens unterschiedlich ist, ist die Extrusionswirkung des Stempels auf das Material unterschiedlich. Da der kleine Bogenstempel zu klein ist, ist die momentane Extrusionskraft auf das Material groß, sodass die Verformung des Materials ebenfalls groß ist. Daher wird unter den gleichen Bedingungen der kleine Bogenstempel verwendet, um das Loch zu drehen. Höher.
b) One-Shot-Umformstempel ohne Vorstanzen.
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Hinweis: Die Größe des Durchstechlochs stimmt mit der Größe des vorgestanzten Lochs in den beiden Formen (A=a, B=b) überein. Der einmalige Stanz-Dreh-Aufbau eignet sich nur für den Fall, dass die Drehgrate außen liegen.
3) Konkave Bördelung
Beim Bördeln wird das Material entlang der Konturkurve in eine seitliche Schmalseite gedreht.
a) Konkave Bördelung (Längsbördelung): Die Verformung ähnelt der eines Lochs.
b) Die Ausdünnungsrate liegt zwischen 0,9 und 1 (der am stärksten verformte Bereich befindet sich an der höchsten Stirnfläche)
Machbarkeitsbeurteilung konkave Bördelung:
a) Erweiterte Größe
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b) Urteil
Bogenlänge L1 vor dem Bördeln beenden
Endbogenlänge L2 nach dem Bördeln
Wenn die Verformungsrate K der Endfläche größer als die Dehnungsrate des Rohmaterials ist, treten Risse auf
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Während des Produktdesigns können die Werte von R, r und h so angepasst werden, dass die Verformungsrate der Endfläche den Designanforderungen ohne Rissbildung entspricht.
4) Konvexe Bördelung
a) Konvexes Bördeln (Pressbördeln): Die Verformungseigenschaft gehört zum Formpressen.
b) Erweiterte Abmessungen des konvexen Flansches
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Einführung in andere Stanzwerkzeugstrukturen
1. Rollformaufbau (Methode 1)
Schritte: 1. Ein Achtel eines Kreises rollen, 2. 80 Grad schräg nach oben krümmen, 3. nach unten drücken, um einen Kreis zu bilden.
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2. Rollformaufbau (Methode 2)
Schritte: 1. Rollen Sie einen Viertelkreis, 2. Verwenden Sie den Schieberegler, um seitwärts zu schieben.
3. Die Formstruktur glätten (die äußere Kante glätten)
Schritte: 1. Ausblenden; 2. Aufwärtsbeugung 90 Grad; 3. 70 Grad nach unten drücken (die Größe des Stempels R ist doppelt so groß wie die Materialstärke minus 0,3) 4. Abflachen
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4. Abflachen der Formstruktur (Abflachen des Innenlochs)
Schritte: 1. Ausblenden; 2. Aufwärtsbeugung 90 Grad; 3. 70 Grad nach unten drücken (die Größe des Stempels R ist doppelt so groß wie die Materialstärke minus 0,3) 4. Abflachen
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5. Tiefziehstruktur
