1. EDM
1) Grundprinzipien
EDM ist eine spezielle Bearbeitungsmethode, die den elektrischen Erosionseffekt nutzt, der durch die Impulsentladung zwischen den beiden in das Arbeitsmedium eingetauchten Elektroden erzeugt wird, um leitfähige Materialien zu erodieren. Es wird auch elektrische Entladungsbearbeitung oder Elektroerosionsbearbeitung genannt.
EDM eignet sich für die Bearbeitung komplexer Teile wie präziser kleiner Hohlräume, schmaler Schlitze, Nuten und Ecken. Wo komplexe Oberflächen für das Werkzeug schwer zu erreichen sind, tiefe Schnitte erforderlich sind und das Verhältnis von Länge zu Durchmesser besonders hoch ist, ist das EDM-Verfahren dem Fräsen überlegen. Für die Bearbeitung von High-Tech-Teilen kann die Wiederentladung der Fräselektroden die Erfolgsquote verbessern, und EDM ist besser geeignet als hohe und teure Werkzeugkosten.
Darüber hinaus wird bei der Erodierbearbeitung die Erodiermaschine eingesetzt, um eine Oberfläche mit Funkenmuster zu erzeugen. Mit der rasanten Entwicklung des Hochgeschwindigkeitsfräsens ist der Entwicklungsraum für EDM heute bis zu einem gewissen Grad eingeschränkt. Gleichzeitig hat das Hochgeschwindigkeitsfräsen auch zu einem größeren technologischen Fortschritt beim Erodieren geführt. Beispielsweise wird Hochgeschwindigkeitsfräsen zur Herstellung von Elektroden eingesetzt. Durch die Realisierung einer schmalflächigen Bearbeitung und hochwertiger Oberflächenergebnisse wird die Anzahl der Elektrodendesigns deutlich reduziert. Darüber hinaus kann der Einsatz von Hochgeschwindigkeitsfräsen zur Herstellung von Elektroden auch die Produktionseffizienz auf ein neues Niveau steigern und die hohe Präzision der Elektroden gewährleisten, sodass auch die Präzision des EDM verbessert wird.
Wenn der Großteil der Bearbeitung des Hohlraums durch Hochgeschwindigkeitsfräsen erfolgt, wird EDM nur als Hilfsmittel zum Freiräumen der Ecken und Beschneiden der Kanten verwendet, sodass das Aufmaß gleichmäßiger und geringer ist
2) Grundausstattung: Erodiermaschinen.
3) Hauptmerkmale
Es kann Materialien und Werkstücke mit komplexen Formen bearbeiten, die mit herkömmlichen Schneidmethoden schwer zu schneiden sind; bei der Bearbeitung entsteht keine Schnittkraft; es gibt keine Mängel wie Grate und Messerspuren; das Material der Werkzeugelektrode muss nicht härter sein als das Werkstückmaterial; Die direkte Nutzung der elektrischen Energieverarbeitung ist für die Automatisierung praktisch. Nach der Bearbeitung bildet sich auf der Oberfläche eine metamorphe Schicht, die bei manchen Anwendungen weiter entfernt werden muss; Die Reinigung der Arbeitsflüssigkeit und die Behandlung der bei der Verarbeitung entstehenden Rauchverschmutzung sind schwieriger.
EDM hat die folgenden Eigenschaften
Es können alle leitfähigen Materialien mit hoher Festigkeit, hoher Härte, hoher Zähigkeit, hoher Sprödigkeit und hoher Reinheit verarbeitet werden. Bei der Bearbeitung treten keine offensichtlichen mechanischen Kräfte auf und es eignet sich für die Bearbeitung von Werkstücken und Mikrostrukturen mit geringer Steifigkeit: Die Impulsparameter können je nach Bedarf angepasst und auf derselben Maschine verwendet werden. Grobbearbeitung, Halbschlichtbearbeitung und Schlichtbearbeitung sind an der Werkzeugmaschine durchgeführt; Die Vertiefungen auf der Oberfläche nach dem Erodieren eignen sich gut zur Öllagerung und zur Geräuschreduzierung. die Produktionseffizienz ist geringer als die der spanenden Bearbeitung; Während des Entladungsprozesses wird ein Teil der Energie an der Werkzeugelektrode verbraucht, was zu Elektrodenverlusten führt und die Umformgenauigkeit beeinträchtigt.
4) Nutzungsumfang
Bearbeitung von Formen und Teilen mit komplex geformten Löchern und Hohlräumen; Verarbeitung verschiedener harter und spröder Materialien wie Hartmetall und gehärtetem Stahl; Bearbeiten von tiefen, feinen Löchern, speziell geformten Löchern, tiefen Rillen, schmalen Schlitzen und Schneiden von Blechen; Bearbeitungswerkzeuge und Messwerkzeuge wie verschiedene Umformwerkzeuge, Schablonen und Gewindelehrringe.
EDM muss drei Bedingungen erfüllen
1. Es muss eine Impulsstromversorgung verwendet werden
2. Um einen kleinen Entladungsspalt zwischen der Werkzeugelektrode und der Werkstückelektrode aufrechtzuerhalten, muss eine automatische Vorschubeinstellvorrichtung verwendet werden
3. Die Funkenentladung muss in einem flüssigen Medium mit einer bestimmten Spannungsfestigkeit (10~107Ω·m) durchgeführt werden.
Nicht alle Formenstähle können spiegelerodiert werden
Mit der Funkenerosion einiger Formenstähle lässt sich der Spiegeleffekt problemlos erzielen, während einige Formenstähle den Spiegeleffekt ohnehin nicht erzielen können. Gleichzeitig ist die Härte des Formstahls höher und die Wirkung der EDM-Spiegeloberfläche besser. Die verschiedenen Materialien und Spiegelglanzeigenschaften entnehmen Sie bitte der Tabelle unten.
2. Drahterodieren
1) Grundprinzipien
Unter Verwendung kontinuierlich bewegter dünner Metalldrähte (sogenannte Elektrodendrähte) als Elektroden wird das Werkstück einer Impulsfunkenentladung ausgesetzt, um Metall zu ätzen und in Formen zu schneiden. Englisch ist Wire Cut Electrical Discharge Machining, kurz WEDM, auch Drahtschneiden genannt.
2) Grundausstattung: Erodiermaschine.
3) Hauptmerkmale
Zusätzlich zu den grundlegenden Eigenschaften von EDM weist WEDM noch einige andere Eigenschaften auf:
① Es ist nicht erforderlich, Werkzeugelektroden mit komplexen Formen herzustellen. Es kann jede zweidimensionale gekrümmte Oberfläche mit einer geraden Linie als Erzeugende bearbeitet werden.
②Es kann ein schmaler Schlitz von etwa 0,05 mm geschnitten werden;
③ Während der Verarbeitung werden nicht alle überschüssigen Materialien zu Abfall verarbeitet, was die Ausnutzung von Energie und Materialien verbessert;
④Beim Niedergeschwindigkeits-WEDM, bei dem der Elektrodendraht nicht recycelt wird, ist die kontinuierliche Aktualisierung des Elektrodendrahts von Vorteil, um die Verarbeitungsgenauigkeit zu verbessern und die Oberflächenrauheit zu verringern.
⑤ Die durch WEDM erreichbare Schneideffizienz beträgt im Allgemeinen {{0}} mm2/min, bis zu 300 mm2/min; die Verarbeitungsgenauigkeit beträgt im Allgemeinen ±0,01 bis ±0,02 mm, bis zu ±0,004 mm; die Oberflächenrauheit beträgt im Allgemeinen Ra2,5 bis 1,25 Mikrometer, und die höchste kann Ra0,63 Mikrometer erreichen; Die Schnittdicke beträgt im Allgemeinen 40-60 mm und die maximale Dicke kann 600 mm erreichen.
4) Nutzungsumfang
Wird hauptsächlich zur Bearbeitung verwendet: verschiedene komplexe und präzise Werkstücke, wie Stempel, Matrizen, Stempel und Matrizen, Befestigungsplatten, Abstreifplatten usw. von Stanzmatrizen; Metallelektroden für Formwerkzeuge, Schablonen und EDM; Alle Arten von winzigen Löchern, schmalen Schlitzen, willkürlichen Kurven usw. Es verfügt über herausragende Vorteile wie geringe Bearbeitungszugabe, hohe Bearbeitungsgenauigkeit, kurze Produktionszyklen und niedrige Herstellungskosten und wird in der Produktion häufig eingesetzt. Derzeit machen drahterodierende Werkzeugmaschinen im In- und Ausland mehr als 60 Prozent der Gesamtzahl der elektrischen Werkzeugmaschinen aus.
Die drahterodierte Funkenerosion ist eine Technologie zur Bearbeitung von Werkstückgrößen. Unter bestimmten Anlagenbedingungen ist eine sinnvolle Formulierung des Bearbeitungswegs ein wichtiges Glied zur Sicherstellung der Bearbeitungsqualität des Werkstücks.
Der Prozess der WEDM-Bearbeitung von Formen oder Teilen kann im Allgemeinen in die folgenden Schritte unterteilt werden.
Analysieren und überprüfen Sie Zeichnungen
Die Analyse des Musters ist ein entscheidender erster Schritt, um die Bearbeitungsqualität des Werkstücks und die umfassenden technischen Indikatoren des Werkstücks sicherzustellen. Am Beispiel der Stanzform muss bei der Musterverarbeitung zunächst das Werkstückmuster ausgewählt werden, das nicht oder nicht einfach mit WEDM verarbeitet werden kann, etwa wie folgt:
1. Die Oberflächenrauheit und Maßgenauigkeit sind sehr hoch und das Werkstück kann nach dem Schneiden nicht manuell geschliffen werden.
2. Werkstücke mit schmalen Spalten, die kleiner sind als der Durchmesser des Elektrodendrahts plus Entladungsspalt, oder Werkstücke mit abgerundeten Ecken, die durch den Entladungsspalt des starren Bohrturms der Elektrode gebildet werden, sind an den Ecken des Diagramms nicht zulässig.
3. Nichtleitende Materialien;
4. Teile, deren Dicke die Spannweite des Drahtrahmens überschreitet;
5. Die Bearbeitungslänge überschreitet die effektive Hublänge der X- und Y-Schlitten und die Werkstücke erfordern eine hohe Präzision.
Unter der Bedingung der Einhaltung des Drahtschneideprozesses sollten die Oberflächenrauheit, Maßhaltigkeit, Werkstückdicke, Werkstückmaterial, Größe, Passspiel und Stanzteildicke sorgfältig berücksichtigt werden.
Programmierhinweise
1. Bestimmung des Matrizenspiels und des Übergangskreisradius
Bestimmen Sie den Matrizenabstand angemessen. Die richtige Wahl des Matrizenspiels ist einer der Schlüsselfaktoren für die Lebensdauer der Matrize und die Größe des Grats am Stanzteil. Der Matrizenabstand verschiedener Materialien wird im Allgemeinen in folgendem Bereich gewählt:
Für weiche Stanzmaterialien wie Kupfer, weiches Aluminium, halbhartes Aluminium, Bakelit, roter Karton, Glimmerplatten usw. kann der Spalt zwischen Stempel und Matrize auf 10 Prozent -15 Prozent der Dicke gewählt werden des Stanzmaterials.
Für harte Stanzmaterialien wie Eisenbleche, Stahlbleche, Siliziumstahlbleche usw. kann der Spalt zwischen Stempel und Matrize mit 15 Prozent -20 Prozent der Stanzdicke gewählt werden.
Dies sind die tatsächlichen empirischen Daten einiger Drahtschneide-Stanzwerkzeuge, die kleiner sind als die international beliebten Stanzwerkzeuge mit großem Spalt. Da die Oberfläche des durch Drahtschneiden bearbeiteten Werkstücks eine spröde Schmelzschicht aufweist, ist die Oberflächenrauheit des Werkstücks umso schlechter und die Schmelzschicht umso dicker, je größer die elektrischen Parameter der Bearbeitung sind. Mit zunehmenden Matrizenhüben verschleißt diese Schicht spröder Oberfläche allmählich und der Matrizenspalt vergrößert sich allmählich.
Bestimmen Sie sinnvollerweise den Radius des Übergangskreises. Um die Lebensdauer allgemeiner Kaltprägewerkzeuge zu verbessern, sollten an den Schnittpunkten von Linien, Linienkreisen und Fernschnittpunkten, insbesondere an Ecken mit kleinen Winkeln, Übergangskreise hinzugefügt werden. Die Größe des Übergangskreises kann entsprechend der Dicke des Stanzmaterials, der Form der Form, der erforderlichen Lebensdauer und den technischen Bedingungen der Stanzteile berücksichtigt werden. Mit der Dicke der Stanzteile kann sich auch der Übergangskreis entsprechend vergrößern. Im Allgemeinen kann es im Bereich von 0.1-0.5 mm ausgewählt werden.
Für den Übergangskreis, bei dem das Material des Stanzteils dünn ist, ist der Formpassungsspiel klein und das Stanzteil darf nicht vergrößert werden, um einen guten Passungsspiel von Stempel und Matrize zu erhalten, im Allgemeinen ein Übergangskreis sollte an der Ecke der Figur hinzugefügt werden. Denn die Bearbeitungsbahn der Drahtelektrode verarbeitet auf natürliche Weise einen Übergangskreis mit einem Radius, der dem Drahtelektrodenradius plus dem einseitigen Entladungsspalt an der Innenecke entspricht.
2. Verarbeitungsprogramm berechnen und schreiben
Bei der Programmierung ist es notwendig, entsprechend den Zutaten eine sinnvolle Klemmposition zu wählen und gleichzeitig einen sinnvollen Startpunkt und Schnittweg zu bestimmen.
Der Abschneidepunkt sollte an der Ecke des Diagramms oder an der Stelle liegen, an der sich der konvexe Punkt leicht entfernen lässt.
Der Schneidweg basiert hauptsächlich auf dem Prinzip, Formverformungen zu verhindern oder zu reduzieren. Generell sollte darüber nachgedacht werden, das Schneiden der Grafiken in der Nähe der Klemmseite zu erleichtern.
3. Programmierband und Korrekturleseband zum Einfädeln und Verarbeiten
Nachdem das Papierband gemäß dem Programmblatt hergestellt wurde, müssen das Programmblatt und das vorbereitete Papierband einzeln überprüft werden. Nachdem das Korrekturleseband zur Eingabe des Programms in die Steuerung verwendet wurde, kann die Probe ausgeschnitten werden. Einfache und sichere Werkstücke können direkt bearbeitet werden. . Bei Formen, die eine hohe Maßgenauigkeit und einen kleinen Passspalt zwischen den konvexen und konkaven Matrizen erfordern, ist es notwendig, dünne Materialien zum Probeschneiden zu verwenden, und die Präzision und der Passspalt können an den geschnittenen Teilen überprüft werden. Wenn sich herausstellt, dass es die Anforderungen nicht erfüllt, sollte es rechtzeitig analysiert werden, um das Problem herauszufinden und das Programm zu ändern, bis es qualifiziert ist, bevor die Form offiziell verarbeitet wird. Dieser Schritt ist ein wichtiger Bestandteil zur Vermeidung von Werkstückausschuss.
Je nach Situation kann die Eingabe auch direkt über die Tastatur erfolgen oder das Programm direkt vom Programmiergerät auf die Steuerung übertragen werden.
3. Elektrochemische Bearbeitung
1) Grundprinzipien
Basierend auf dem Prinzip der anodischen Auflösung im Elektrolyseprozess und mit Hilfe einer geformten Kathode wird ein Prozessverfahren, das ein Werkstück in eine bestimmte Form und Größe bringt, als elektrolytische Bearbeitung bezeichnet.
2) Nutzungsumfang
Die elektrochemische Bearbeitung bietet erhebliche Vorteile bei der Bearbeitung schwer zu bearbeitender Materialien, komplexer Formen oder dünnwandiger Teile. Die elektrolytische Bearbeitung ist weit verbreitet, wie z. B. Laufgewehre, Schaufeln, integrierte Laufräder, Formen, speziell geformte Löcher und speziell geformte Teile, Anfasen und Entgraten. Und bei der Bearbeitung vieler Teile hat das elektrolytische Bearbeitungsverfahren eine wichtige oder sogar unersetzliche Stellung eingenommen.
3) Vorteile
Umfangreiches Verarbeitungsspektrum. Die elektrolytische Bearbeitung kann fast alle leitfähigen Materialien bearbeiten und ist nicht durch die mechanischen und physikalischen Eigenschaften des Materials wie Festigkeit, Härte, Zähigkeit usw. eingeschränkt, und die metallografische Struktur des Materials ändert sich nach der Bearbeitung grundsätzlich nicht. Es wird häufig zur Bearbeitung schwer zerspanbarer Materialien wie Hartlegierungen, Hochtemperaturlegierungen, gehärteter Stahl und Edelstahl eingesetzt.
4) Einschränkungen
Die Verarbeitungsgenauigkeit und Verarbeitungsstabilität sind nicht hoch; Der Verarbeitungsaufwand ist hoch und je kleiner die Charge, desto höher die Mehrkosten pro Stück.
4. Laserbearbeitung
1) Grundprinzipien
Bei der Laserbearbeitung wird die Energie des Lichts genutzt, um nach der Fokussierung durch die Linse eine hohe Energiedichte am Fokuspunkt zu erreichen und das Material in sehr kurzer Zeit zu schmelzen oder zu vergasen und weggeätzt zu werden, um die Bearbeitung zu realisieren.
2) Hauptmerkmale
Die Laserbearbeitungstechnologie bietet die Vorteile einer geringeren Materialverschwendung, offensichtlicher Kosteneffekte bei der Massenproduktion und einer starken Anpassungsfähigkeit an die Bearbeitung von Objekten. In Europa wird die Lasertechnologie hauptsächlich zum Schweißen spezieller Materialien wie hochwertiger Automobilgehäuse, Flugzeugflügel und Raumfahrzeugrümpfe eingesetzt.
3) Nutzungsumfang
Die Laserbearbeitung ist die am häufigsten eingesetzte Anwendung von Lasersystemen. Zu den Haupttechnologien gehören: Laserschweißen, Laserschneiden, Oberflächenmodifikation, Lasermarkierung, Laserbohren, Mikrobearbeitung und photochemische Abscheidung, Stereolithographie, Laserätzen usw.
5. Elektronenstrahlbearbeitung
1) Grundprinzipien
Unter Elektronenstrahlbearbeitung versteht man die Bearbeitung von Materialien unter Ausnutzung des thermischen Effekts oder Ionisationseffekts hochenergetischer konvergenter Elektronenstrahlen.
2) Hauptmerkmale
Hohe Energiedichte, starke Eindringfähigkeit, großer Bereich der Primäreindringung, großes Schweißnahtbreitenverhältnis, hohe Schweißgeschwindigkeit, kleine Wärmeeinflusszone und geringe Arbeitsverformung.
3) Nutzungsumfang
Die Bandbreite der mit Elektronenstrahlen bearbeiteten Materialien ist groß und die Bearbeitungsfläche kann extrem klein sein; Die Verarbeitungsgenauigkeit kann den Nanometerbereich erreichen und eine molekulare oder atomare Verarbeitung kann realisiert werden. die Produktivität ist hoch; Die durch die Verarbeitung verursachte Umweltverschmutzung ist gering, aber die Kosten für die Verarbeitungsausrüstung sind hoch. Mikroporen und schmale Schlitze können verarbeitet werden usw. und können auch zum Schweißen und zur Feinfotolithographie verwendet werden. Die Vakuum-Elektronenstrahlschweißtechnik für Achsgehäuse ist die Hauptanwendung der Elektronenstrahlbearbeitung in der Automobilindustrie.
6. Ionenstrahlbearbeitung
1) Grundprinzipien
Bei der Ionenstrahlbearbeitung wird die Bearbeitung durch Beschleunigung und Fokussierung des von der Ionenquelle erzeugten Ionenflusses auf der Oberfläche des Werkstücks im Vakuumzustand erreicht.
2) Hauptmerkmale
Da die Ionenstromdichte und die Ionenenergie präzise gesteuert werden können, kann der Verarbeitungseffekt präzise gesteuert werden und eine hochpräzise Verarbeitung auf Nanometerebene, sogar auf molekularer und atomarer Ebene, realisiert werden. Bei der Ionenstrahlbearbeitung ist die erzeugte Verschmutzung gering, die Bearbeitungsspannung und Verformung sind extrem gering und die Anpassungsfähigkeit an das bearbeitete Material ist gut, aber die Bearbeitungskosten sind hoch.
3) Nutzungsumfang
Die Ionenstrahlbearbeitung kann je nach Zweck in Ätzen und Beschichten unterteilt werden.
1) Ätzprozess
Durch Ionenätzen werden Rillen an Gyroskop-Luftlagern und Staudruckmotoren mit hoher Auflösung, guter Genauigkeit und Wiederholbarkeit bearbeitet. Ein weiterer Aspekt der Anwendung des Ionenstrahlätzens ist das Ätzen hochpräziser Muster, beispielsweise elektronischer Komponenten wie integrierter Schaltkreise, optoelektronischer Geräte und integrierter optischer Geräte. Ionenstrahlätzen wird auch zum Verdünnen von Materialien und zur Herstellung von Proben für Transmissionselektronenmikroskope eingesetzt.
2) Ionenstrahlbeschichtungsverarbeitung
Es gibt zwei Formen der Ionenstrahlbeschichtung: Sputtern und Ionenplattieren. Die Ionenplattierung kann auf einer Vielzahl von Materialien erfolgen. Metall- oder Nichtmetallfilme können sowohl auf Metall- als auch auf Nichtmetalloberflächen plattiert werden. Es können auch verschiedene Legierungen, Verbindungen oder bestimmte synthetische Materialien, Halbleitermaterialien und Materialien mit hohem Schmelzpunkt plattiert werden.
Mit der Ionenstrahlbeschichtungstechnologie können Schmierfilme, hitzebeständige Filme, verschleißfeste Filme, Dekorfilme und Elektrofilme beschichtet werden.
7. Plasmalichtbogenbearbeitung
(1) Grundprinzipien
Die Plasmalichtbogenbearbeitung ist eine spezielle Bearbeitungsmethode, bei der die Wärmeenergie des Plasmalichtbogens zum Schneiden, Schweißen und Spritzen von Metall oder Nichtmetall genutzt wird.
(2) Hauptmerkmale
1) Mikrostrahl-Plasmalichtbogenschweißen kann Folien und dünne Platten schweißen;
2) Es hat einen kleinen Locheffekt, der die freie Formung von einseitigem Schweißen und zwei Seiten besser realisieren kann;
3) Die Energiedichte des Plasmabogens ist hoch, die Temperatur der Lichtbogensäule ist hoch und die Durchdringungsfähigkeit ist stark. Das Stahlmaterial mit einer Dicke von 10-12mm kann nicht genutet werden und kann auf beiden Seiten gleichzeitig durchgeschweißt und umgeformt werden. Die Schweißgeschwindigkeit ist hoch, die Produktivität hoch und die Spannungsverformung gering.
4) Die Ausrüstung ist relativ kompliziert und der Gasverbrauch ist hoch, sodass sie nur zum Schweißen in Innenräumen geeignet ist.
(3) Umfang der Nutzung
Weit verbreitet in der industriellen Produktion, insbesondere beim Schweißen von Kupfer und Kupferlegierungen, Titan und Titanlegierungen, legiertem Stahl, Edelstahl, Molybdän und anderen Metallen, die in der Luft- und Raumfahrtindustrie und anderen Militärindustrien sowie in hochmodernen Industrietechnologien wie Raketengehäusen aus Titanlegierungen verwendet werden , Flugzeuge Einige dünnwandige Behälter usw.
8. Ultraschallverarbeitung
(1) Grundprinzipien
Bei der Ultraschallbearbeitung handelt es sich um ein Werkzeug, das Ultraschallfrequenzen nutzt, um mit kleiner Amplitude zu vibrieren, und zwischen ihm und dem Werkstück hindurchläuft
Durch die Hammerwirkung freier Schleifmittel in der Flüssigkeit auf die zu bearbeitende Oberfläche wird die Oberfläche des Werkstückmaterials nach und nach aufgebrochen. Die englische Abkürzung ist USM. Die Ultraschallbearbeitung wird häufig zum Lochen, Schneiden, Schweißen, Nesten und Polieren verwendet.
(2) Hauptmerkmale
Es kann jedes Material verarbeiten, besonders geeignet für die Verarbeitung verschiedener harter und spröder nichtleitender Materialien. Es verfügt über eine hohe Bearbeitungspräzision und eine gute Oberflächenqualität der Werkstücke, jedoch über eine geringe Produktivität.
(3) Umfang der Nutzung
Die Ultraschallbearbeitung wird hauptsächlich zum Bohren (einschließlich runder Löcher, speziell geformter Löcher und gebogener Löcher usw.), Schneiden und Schlitzen verschiedener harter und spröder Materialien wie Glas, Quarz, Keramik, Silizium, Germanium, Ferrit, Edelsteine usw. verwendet Jade, Schachteln, Gravieren, Entgraten kleiner Teile in Chargen, Oberflächenpolieren von Formen und Abrichten von Schleifscheiben usw.
9. Chemische Verarbeitung
(1) Grundprinzipien
Chemisches Ätzen ist ein spezielles Verfahren, bei dem Säure-, Alkali- oder Salzlösungen zum Korrodieren und Auflösen von Werkstückmaterialien verwendet werden, um Werkstücke mit der gewünschten Form, Größe oder dem gewünschten Oberflächenzustand zu erhalten.
(2) Hauptmerkmale
1) Es kann jedes schneidbare Metallmaterial verarbeiten und ist nicht durch Eigenschaften wie Härte und Festigkeit eingeschränkt.
2) Geeignet für die großflächige Bearbeitung und kann mehrere Teile gleichzeitig bearbeiten;
3) Keine Spannungen, Risse oder Grate und die Oberflächenrauheit erreicht Ra1.25-2.5μm;
4) Einfach zu bedienen;
5) Nicht geeignet für die Bearbeitung schmaler Schlitze und Löcher;
6) Es ist nicht geeignet, Mängel wie unebene Oberflächen und Kratzer zu beseitigen.
(3) Umfang der Nutzung
Geeignet zur großflächigen Dickenreduzierung; Geeignet für die Bearbeitung komplexer Löcher an dünnwandigen Teilen
