1. Schwierigkeiten beim Entfernen des Tors
Während des Spritzgussvorgangs bleibt der Anguss in der Angusshülse stecken und lässt sich nur schwer herausziehen. Beim Öffnen der Form kann es zu Schäden am Produkt durch Risse kommen. Darüber hinaus muss der Bediener den Kupferstab vor dem Entformen mit der Spitze aus der Düse herausschlagen, um ihn zu lösen, was die Produktionseffizienz erheblich beeinträchtigt.
Die Hauptgründe für diese Art von Fehlern sind: Die Glätte des Anschnittkegellochs ist schlecht und es gibt Messerspuren in der Umfangsrichtung des Innenlochs; Zweitens ist das Material zu weich, das kleine Ende des Kegellochs ist nach einiger Zeit verformt oder beschädigt und die sphärische Krümmung der Düse ist zu klein, wodurch das Angussmaterial hier entsteht. Der Nietkopf entsteht. Das konische Loch der Angusshülse ist schwer zu bearbeiten, daher sollten möglichst Standardteile verwendet werden. Wenn Sie es selbst bearbeiten müssen, sollten Sie auch eine eigene Reibahle herstellen oder eine spezielle Reibahle kaufen. Das konische Loch muss auf Ra0,4 oder höher geschliffen werden; Zusätzlich muss eine Torzugstange oder ein Torauswurfmechanismus eingebaut werden.
2. Große Formdynamik und fester Formversatz
Große Formen haben unterschiedliche Füllraten in alle Richtungen und werden durch das Eigengewicht der Form während der Formbeladung beeinflusst, was zu dynamischen und festen Formversätzen führt. In den oben genannten Situationen wird die seitliche Versatzkraft während des Einspritzens auf die Führungssäule ausgeübt und die Oberfläche der Führungssäule wird beim Öffnen der Form aufgeraut und beschädigt. In schweren Fällen wird die Führungssäule verbogen oder abgeschnitten, und die Form kann möglicherweise sogar nicht geöffnet werden.
Um die oben genannten Probleme zu lösen, werden an der Trennfläche der Form hochfeste Positionierungsschlüssel angebracht, einer auf jeder Seite. Am einfachsten und effektivsten ist die Verwendung von Zylinderschlüsseln. Die Rechtwinkligkeit zwischen dem Führungspfostenloch und der Trennfläche ist entscheidend. Während der Bearbeitung werden die beweglichen und festen Formen ausgerichtet und geklemmt, und anschließend erfolgt das Bohren in einem Arbeitsgang auf der Bohrmaschine. Dies stellt die Konzentrizität der beweglichen und festen Formlöcher sicher und minimiert den Vertikalitätsfehler. Darüber hinaus muss die Wärmebehandlungshärte der Führungspfosten und Führungsbuchsen den Konstruktionsanforderungen entsprechen.
3. Beschädigung der Führungssäule
Die Führungssäule spielt in der Form hauptsächlich eine Führungsrolle, um sicherzustellen, dass die Formoberfläche des Kerns und der Kavität unter keinen Umständen miteinander kollidieren. Die Führungssäule kann nicht als krafttragendes Teil oder Positionierungsteil verwendet werden.
In einigen Fällen erzeugen die beweglichen und festen Formen beim Einspritzen enorme seitliche Ablenkungskräfte. Wenn die Wandstärke des Kunststoffteils ungleichmäßig sein soll, durchläuft der Materialfluss die dicke Wand mit hoher Geschwindigkeit und erzeugt hier einen größeren Druck; Die Seiten des Kunststoffteils sind asymmetrisch, z. B. eine Form mit einer abgestuften Trennfläche, und die gegenüberliegenden Seiten unterliegen einer Reaktion. Der Druck ist nicht gleich.
4.Dynamisches Schablonenbiegen
Beim Einspritzen der Form erzeugt der geschmolzene Kunststoff im Formhohlraum einen enormen Gegendruck, im Allgemeinen 600-1000 kg/cm. Formenbauer achten manchmal nicht auf dieses Problem und ändern häufig die ursprünglichen Designabmessungen oder ersetzen die bewegliche Schablone durch Stahlplatten mit geringer Festigkeit. Bei Formen, die Auswerferstifte zum Drücken von Materialien verwenden, biegt sich die Schablone aufgrund der großen Spannweite der Sitze auf beiden Seiten während des Einspritzens nach unten. Daher muss die bewegliche Schalung aus hochwertigem Stahl mit ausreichender Dicke bestehen. Es dürfen keine minderfesten Stahlbleche wie z. B. A3 verwendet werden. Bei Bedarf sollten Stützsäulen oder Stützblöcke unter die bewegliche Schalung gesetzt werden, um die Dicke der Schalung zu reduzieren und die Tragfähigkeit zu verbessern.
5. Die Auswerferstange ist verbogen, gebrochen oder es tritt Material aus
Die Qualität des selbstgebauten Ejektors ist besser, aber der Verarbeitungsaufwand ist zu hoch. Heutzutage werden in der Regel Standardteile verwendet, deren Qualität jedoch schlechter ist. Wenn der Spalt zwischen Auswerferstift und Loch zu groß ist, tritt Materialleckage auf; Wenn der Spalt jedoch zu klein ist, dehnt sich der Auswerferstift aus und bleibt aufgrund der Erhöhung der Werkzeugtemperatur während des Einspritzens stecken. Noch gefährlicher ist, dass sich der Auswerferstift manchmal nicht herausdrücken lässt und nach einer bestimmten Distanz bricht. Dadurch kann beim nächsten Schließen der Form der freiliegende Auswerferstift nicht mehr zurückgesetzt werden und die Matrize wird beschädigt.
Um dieses Problem zu lösen, sollte der Auswerferstift nachgeschliffen werden, wobei am vorderen Ende des Auswerferstifts ein passender Abschnitt von {{0}} mm verbleibt und der mittlere Teil um 0 kleiner geschliffen wird. 2 mm. Nachdem alle Auswerferstifte zusammengebaut sind, muss ihr passendes Spiel genau überprüft werden, im Allgemeinen innerhalb von 0,05-0,08 mm, um sicherzustellen, dass sich der gesamte Auswerfermechanismus frei vorwärts und rückwärts bewegen kann.
6. Schlechte Kühlung oder Leckage im Wasserkanal
Der Kühleffekt der Form wirkt sich direkt auf die Qualität und Produktionseffizienz des Produkts aus. Wenn beispielsweise die Kühlung schlecht ist, schrumpft das Produkt stark oder die Schrumpfung ist ungleichmäßig, was zu Fehlern wie Verwerfungen und Verformungen führt. Andererseits verhindert die vollständige oder teilweise Überhitzung der Form, dass sich die Form normal bildet und die Produktion stoppt. In schweren Fällen kann es aufgrund der Wärmeausdehnung dazu kommen, dass der Auswerferstift und andere bewegliche Teile stecken bleiben. Und beschädigt.
Die Gestaltung und Verarbeitung des Kühlsystems hängt von der Form des Produkts ab. Lassen Sie dieses System nicht weg, weil der Formaufbau komplex oder die Verarbeitung schwierig ist. Insbesondere bei großen und mittelgroßen Formen muss die Kühlung umfassend berücksichtigt werden.
7. Der Schieber ist geneigt und das Zurücksetzen erfolgt nicht reibungslos.
Bei einigen Formen ist die Länge der Führungsnut aufgrund der begrenzten Fläche der Schablone zu klein und der Schieber liegt nach Abschluss des Kernziehvorgangs außerhalb der Führungsnut frei. Auf diese Weise kann der Schieber in der Phase nach dem Kernziehen und in der Anfangsphase des Schließens und Zurücksetzens der Form, insbesondere während des Schließens, leicht gekippt werden. Beim Formen wird der Schieber nicht reibungslos zurückgesetzt, wodurch der Schieber durch Biegen beschädigt oder sogar beschädigt wird.
Erfahrungsgemäß sollte nach Abschluss des Kernziehvorgangs durch den Schieber die in der Rutsche verbleibende Länge nicht weniger als 2/3 der Gesamtlänge der Führungsnut betragen.
8. Der Spannmechanismus mit festem Abstand fällt aus
Spannmechanismen mit festem Abstand wie Schwenkhaken und Schnallen werden im Allgemeinen beim Festziehen des Formkerns oder bei einigen sekundären Entformungsformen verwendet. Da solche Mechanismen paarweise auf beiden Seiten der Form angeordnet sind, müssen ihre Aktionen synchronisiert werden. Das heißt, die Form wird gleichzeitig geschlossen und geknickt, und die Form wird gleichzeitig bis zu einer bestimmten Position geöffnet und entkoppelt. Sobald die Synchronisation verloren geht, wird die Schablone der gezogenen Form schief und beschädigt. Die Teile dieser Mechanismen müssen eine hohe Steifigkeit und Verschleißfestigkeit aufweisen und sind schwierig einzustellen. Da die Lebensdauer des Mechanismus kurz ist, sollten Sie ihn möglichst nicht verwenden. Sie können stattdessen andere Mechanismen verwenden.
Wenn die Kernzugkraft relativ gering ist, kann eine Feder zum Herausdrücken der festen Form verwendet werden; Wenn die Kernziehkraft relativ groß ist, kann eine Struktur übernommen werden, bei der der Kern gleitet, wenn sich die bewegliche Form zurückzieht, und der Kernziehvorgang zuerst abgeschlossen ist und dann die Form getrennt wird; Bei großen Formen können Hydraulikzylinder zum Ziehen des Kerns verwendet werden.
Der Kernziehmechanismus des Schrägstiftschiebers ist beschädigt. Die häufigsten Probleme bei diesem Mechanismus bestehen darin, dass die Verarbeitung nicht stimmt und die verwendeten Materialien zu klein sind. Es gibt zwei Hauptprobleme: Der Neigungswinkel A des schrägen Stifts ist groß. Der Vorteil besteht darin, dass mit einem kürzeren Formöffnungshub größere Formhübe erzeugt werden können. Kernzugweite. Wenn jedoch der Neigungswinkel A zu groß ist und die Extraktionskraft F einen bestimmten Wert erreicht, wird die Biegekraft P=F/COSA auf den schrägen Stift während des Kernziehvorgangs größer und die Verformung von Der schräge Stift und der Verschleiß des schrägen Lochs können leicht auftreten. ;Gleichzeitig ist der durch den schrägen Stift am Schieber erzeugte Aufwärtsschub N=FTGA größer. Diese Kraft erhöht den positiven Druck des Schiebers auf die Führungsfläche in der Führungsnut und erhöht dadurch den Reibungswiderstand beim Gleiten des Schiebers, was leicht zu Schlupf führen kann. Nicht glatt, die Führungsnut ist verschlissen. Erfahrungsgemäß sollte der Neigungswinkel A nicht größer als 25 Grad sein.
9. Schlechte Abgase in der Spritzgussform
Gas wird häufig in Spritzgussformen hergestellt. Was verursacht es?
(1) Im Gießsystem und im Formhohlraum vorhandene Luft;
(2) Einige Rohstoffe enthalten Feuchtigkeit, die nicht durch Trocknung entfernt wurde und bei hohen Temperaturen zu Wasserdampf verdampft;
(3) Da die Temperatur beim Spritzgießen zu hoch ist, zersetzen sich einige instabile Kunststoffe und erzeugen Gas;
(4) Gase, die durch die Verflüchtigung bestimmter Zusatzstoffe in Kunststoffrohstoffen oder durch chemische Reaktionen untereinander entstehen.
Gleichzeitig muss schnellstmöglich die Ursache für schlechte Abgase ermittelt werden. Eine schlechte Absaugung von Spritzgussformen birgt eine Reihe von Gefahren für die Qualität von Kunststoffteilen und viele andere Aspekte, vor allem wie folgt:
(1) Während des Spritzgießvorgangs ersetzt die Schmelze das Gas in der Kavität. Wenn das Gas nicht rechtzeitig abgelassen wird, führt dies zu Schwierigkeiten beim Füllen der Schmelze, was dazu führt, dass das Einspritzvolumen nicht ausreicht, um den Hohlraum zu füllen.
(2) Durch unsachgemäße Gasentfernung entsteht im Formhohlraum ein hoher Druck, der unter einem bestimmten Kompressionsgrad in das Innere des Kunststoffs eindringt und Qualitätsmängel wie Hohlräume, Poren, loses Gewebe und Silberstreifen verursacht.
(3) Da das Gas stark komprimiert ist, steigt die Temperatur im Formhohlraum stark an, was wiederum dazu führt, dass sich die umgebende Schmelze zersetzt und verbrennt, was zu lokaler Verkohlung und Verbrennung der Kunststoffteile führt. Es tritt vor allem am Zusammenfluss zweier Schmelzen und am Angussflansch auf;
(4) Eine schlechte Gasentfernung führt zu unterschiedlichen Schmelzgeschwindigkeiten beim Eintritt in jede Kavität. Daher bilden sich leicht Fließ- und Schmelzspuren und die mechanischen Eigenschaften der Kunststoffteile werden beeinträchtigt;
(5) Aufgrund der Verstopfung des Gases im Hohlraum wird die Formfüllgeschwindigkeit verringert, der Formzyklus beeinträchtigt und die Formeffizienz verringert.
In Kunststoffteilen ist die Hauptverteilung der Blasen wie folgt:
(1) Blasen, die durch im Formhohlraum angesammelte Luft entstehen, verteilen sich häufig in den Teilen gegenüber dem Anguss;
(2) Blasen, die durch Zersetzung oder chemische Reaktion in Kunststoffrohstoffen entstehen, verteilen sich über die Dicke des Kunststoffteils.
(3) Die durch die Verdampfung von Restwasser in den Kunststoffrohstoffen entstehenden Blasen sind unregelmäßig über das gesamte Kunststoffteil verteilt.
