Das Bearbeitungszentrum integriert Öl, Gas, Elektrizität und numerische Steuerung und kann das einmalige Spannen verschiedener Scheiben, Platten, Schalen, Nocken, Formen und anderer komplexer Teile und Werkstücke realisieren und das Bohren, Fräsen, Bohren, Erweitern, Reiben, starres Gewindeschneiden und andere Prozesse werden verarbeitet, daher ist es eine ideale Ausrüstung für die hochpräzise Bearbeitung. In diesem Artikel werden die Einsatzfähigkeiten von Bearbeitungszentren unter folgenden Aspekten erläutert:
Wie stellt das Bearbeitungszentrum das Werkzeug ein?
1. Rückkehr zum Nullpunkt (Rückkehr zum Ursprung der Werkzeugmaschine)
Vor dem Einstellen des Werkzeugs ist es notwendig, auf Null zurückzukehren (Rückkehr zum Ursprung der Werkzeugmaschine), um die Koordinatendaten der letzten Operation zu löschen. Beachten Sie, dass die X-, Y- und Z-Achsen alle auf Null zurückkehren müssen.
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2. Spindel dreht vorwärts
Im "MDI"-Modus wird die Spindel durch Eingabe von Befehlscodes vorwärts gedreht, und die Rotationsgeschwindigkeit wird auf einem mittleren Niveau gehalten. Wechseln Sie dann in den "Handrad"-Modus und führen Sie die Bewegung der Werkzeugmaschine durch, indem Sie die Geschwindigkeit umschalten und einstellen.
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3. Werkzeugeinstellung in X-Richtung
Verwenden Sie das Werkzeug, um die rechte Seite des Werkstücks vorsichtig zu berühren, um die relativen Koordinaten der Werkzeugmaschine zu löschen; Heben Sie das Werkzeug entlang der Z-Richtung an, bewegen Sie dann das Werkzeug auf die linke Seite des Werkstücks und bewegen Sie das Werkzeug und das Werkstück nach unten auf die gleiche Höhe wie zuvor. Berühren Sie leicht, heben Sie das Werkzeug an, notieren Sie den X-Wert der relativen Koordinate der Werkzeugmaschine, bewegen Sie das Werkzeug auf die Hälfte der relativen X-Koordinate, notieren Sie den X-Wert der absoluten Koordinate der Werkzeugmaschine und drücken Sie (INPUT). Geben Sie das Koordinatensystem ein. .
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4. Werkzeugeinstellung in Y-Richtung
Verwenden Sie das Werkzeug, um die Vorderseite des Werkstücks vorsichtig zu berühren, um die relativen Koordinaten der Werkzeugmaschine zu löschen; Heben Sie das Werkzeug entlang der Z-Richtung an, bewegen Sie dann das Werkzeug zur Rückseite des Werkstücks und bewegen Sie das Werkzeug und das Werkstück nach unten auf die gleiche Höhe wie zuvor. Berühren Sie leicht, heben Sie das Werkzeug an, notieren Sie den Y-Wert der relativen Koordinate der Werkzeugmaschine, bewegen Sie das Werkzeug auf die Hälfte der relativen Y-Koordinate, notieren Sie den Y-Wert der absoluten Koordinate der Werkzeugmaschine und drücken Sie (INPUT ), um das Koordinatensystem einzugeben. .
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5. Werkzeugeinstellung in Z-Richtung
Bewegen Sie das Werkzeug auf die Oberfläche des Werkstücks, die dem Nullpunkt in Z-Richtung zugewandt ist, bewegen Sie das Werkzeug langsam, bis es die obere Oberfläche des Werkstücks leicht berührt, und zeichnen Sie zu diesem Zeitpunkt den Z-Wert im Koordinatensystem der Werkzeugmaschine auf , und drücken Sie (INPUT), um das Koordinatensystem einzugeben.
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6. Spindelstopp
Stoppen Sie zuerst die Spindel, fahren Sie die Spindel in eine geeignete Position, rufen Sie das Bearbeitungsprogramm auf und bereiten Sie die formale Bearbeitung vor.
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Wie produziert und bearbeitet das Bearbeitungszentrum verformbare Teile?
Teile mit geringem Gewicht, geringer Steifigkeit und schwacher Festigkeit werden während der Verarbeitung leicht durch Kraft und Wärme verformt, und die hohe Ausschussrate bei der Verarbeitung führt zu einer erheblichen Kostensteigerung. Bei solchen Teilen müssen wir zuerst die Ursachen der Verformung verstehen:
Verformung unter Kraft:
Die Wand dieser Art von Teilen ist dünn, und unter Einwirkung einer Klemmkraft kann es während der Bearbeitung und des Schneidens leicht zu einer ungleichmäßigen Dicke kommen, und die Elastizität ist gering, und die Form der Teile ist schwierig selbst wiederherzustellen.
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Wärmeverformung:
Das Werkstück ist leicht und dünn, und aufgrund der Radialkraft während des Schneidvorgangs verursacht es eine thermische Verformung des Werkstücks, wodurch die Größe des Werkstücks ungenau wird.
Vibrationsverformung:
Unter Einwirkung einer radialen Schnittkraft sind die Teile anfällig für Vibrationen und Verformungen, die die Maßgenauigkeit, Form, Positionsgenauigkeit und Oberflächenrauheit des Werkstücks beeinträchtigen.
Verarbeitungsverfahren leicht verformbarer Teile:
Für leicht verformbare Teile, die durch dünnwandige Teile repräsentiert werden, kann die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung und das Schneiden mit kleinem Vorschub und hoher Schnittgeschwindigkeit verwendet werden, um die Schnittkraft auf das Werkstück während der Bearbeitung und gleichzeitig den größten Teil der Schnittwärme zu reduzieren wird durch die mit hoher Geschwindigkeit vom Werkstück wegfliegenden Späne abgebaut. Mitnehmen, wodurch die Temperatur des Werkstücks verringert und die thermische Verformung des Werkstücks verringert wird.
Warum sollten Bearbeitungszentrumswerkzeuge passiviert werden?
CNC-Werkzeuge sind nicht so schnell wie möglich, warum Passivierungsbehandlung? Tatsächlich ist die Werkzeugpassivierung nicht das, was jeder wörtlich versteht, sondern eine Möglichkeit, die Lebensdauer von Werkzeugen zu verbessern. Verbessern Sie die Werkzeugqualität durch Glätten, Polieren, Entgraten und andere Prozesse. Dies ist eigentlich ein normaler Vorgang nach dem Feinschleifen des Werkzeugs und vor dem Beschichten.
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▲Vergleich der Werkzeugpassivierung
Die Messer werden vor dem fertigen Produkt mit einer Schleifscheibe geschärft, aber der Schleifprozess verursacht mikroskopisch kleine Lücken in unterschiedlichem Ausmaß. Wenn das Bearbeitungszentrum Hochgeschwindigkeitsschneiden durchführt, dehnt sich der mikroskopische Spalt leicht aus, was den Verschleiß und die Beschädigung des Werkzeugs beschleunigt. Die moderne Zerspanungstechnik stellt hohe Anforderungen an die Stabilität und Präzision des Werkzeugs, daher muss das CNC-Werkzeug vor der Beschichtung passiviert werden, um die Festigkeit und Lebensdauer der Beschichtung zu gewährleisten. Die Vorteile der Werkzeugpassivierung sind:
1. Widersteht dem physischen Verschleiß des Werkzeugs
Während des Schneidvorgangs wird die Oberfläche des Werkzeugs allmählich durch das Werkstück abgenutzt, und die Schneidkante ist auch anfällig für plastische Verformungen unter hoher Temperatur und hohem Druck während des Schneidvorgangs. Die Passivierungsbehandlung des Werkzeugs kann dazu beitragen, dass das Werkzeug seine Steifigkeit verbessert und verhindert, dass das Werkzeug seine Schneidleistung vorzeitig verliert.
2. Pflegen Sie das Finish des Werkstücks
Grate an der Schneidkante des Werkzeugs führen zu Werkzeugverschleiß und die Oberfläche des bearbeiteten Werkstücks wird rau. Nach der Passivierungsbehandlung wird die Schneidkante des Werkzeugs sehr glatt, die Absplitterung wird entsprechend reduziert und die Oberflächengüte des Werkstücks wird ebenfalls verbessert.
3. Bequeme Entfernung von Rillenspänen
Das Polieren von Werkzeugnuten kann die Oberflächenqualität und die Spanabfuhrleistung verbessern. Je glatter die Spannutenoberfläche, desto besser die Spanabfuhr und ein gleichmäßigerer Schneidprozess kann erreicht werden. Nach dem Passivieren und Polieren des CNC-Werkzeugs im Bearbeitungszentrum bleiben viele kleine Löcher auf der Oberfläche zurück. Diese kleinen Löcher können während der Bearbeitung mehr Schneidflüssigkeit aufnehmen, was die beim Schneiden erzeugte Wärme stark reduziert und die Bearbeitungseffizienz erheblich verbessert. Geschwindigkeit.
Wie reduziert das Bearbeitungszentrum die Oberflächenrauheit des Werkstücks?
Die Oberflächenrauheit von Teilen ist eines der häufigsten Probleme von CNC-Bearbeitungszentren, was direkt die Bearbeitungsqualität widerspiegelt. Um die Oberflächenrauheit bei der Teilebearbeitung zu kontrollieren, müssen wir zunächst die Ursachen der Oberflächenrauheit gründlich analysieren, darunter vor allem: Werkzeugspuren, die während des Fräsens verursacht werden; thermische Verformung oder plastische Verformung durch Schnitttrennung; Reibung zwischen Werkzeug und bearbeiteter Oberfläche.
Bei der Auswahl der Oberflächenrauheit des Werkstücks sollte diese nicht nur den funktionalen Anforderungen an die Oberfläche des Bauteils genügen, sondern auch die wirtschaftliche Rationalität berücksichtigen. Unter der Prämisse, die Schneidfunktion zu erfüllen, sollte ein möglichst größerer Referenzwert der Oberflächenrauhigkeit gewählt werden, um die Produktionskosten zu senken. Als Ausführender des Schneidbearbeitungszentrums sollte das Werkzeug auf tägliche Wartung und rechtzeitiges Schleifen achten, um unqualifizierte Oberflächenrauhigkeiten zu vermeiden, die durch ein zu stumpfes Werkzeug verursacht werden.
Was soll das Bearbeitungszentrum nach Abschluss der Arbeit tun?
Im Allgemeinen sind die traditionellen Werkzeugmaschinen-Bearbeitungsverfahren von Bearbeitungszentren in etwa gleich. Der Hauptunterschied besteht darin, dass das Bearbeitungszentrum alle Zerspanungsprozesse durch einmalige Aufspannung und kontinuierliche automatische Bearbeitung abschließt. Daher muss das Bearbeitungszentrum einige „Nacharbeiten“ durchführen.
1. Reinigungsbehandlung durchführen. Nachdem das Bearbeitungszentrum die Schneidaufgabe abgeschlossen hat, müssen die Späne rechtzeitig entfernt, der Maschinengott abgewischt und die Werkzeugmaschine und die Umgebung sauber gehalten werden.
2. Achten Sie bei der Inspektion und dem Austausch von Zubehör zunächst darauf, den Ölabstreifer an der Führungsschiene zu überprüfen und bei Verschleiß rechtzeitig auszutauschen. Überprüfen Sie den Zustand von Schmieröl und Kühlmittel. Bei Auftreten von Trübungen sollte es rechtzeitig ausgetauscht werden. Wenn der Wasserstand niedriger als die Waage ist, sollte es hinzugefügt werden.
3. Das Abschaltverfahren sollte standardisiert werden, und die Stromversorgung und die Hauptstromversorgung auf dem Bedienfeld der Werkzeugmaschine sollten der Reihe nach ausgeschaltet werden. Wenn keine besonderen Umstände und besonderen Anforderungen vorliegen, sollte das Prinzip der Rückkehr auf Null zuerst, manuell, schrittweise und automatisch befolgt werden. Das Bearbeitungszentrum sollte auch mit niedriger Geschwindigkeit, mittlerer Geschwindigkeit und dann mit hoher Geschwindigkeit laufen. Die Laufzeit bei niedriger und mittlerer Geschwindigkeit sollte vor Beginn der Arbeit nicht weniger als 2-3 Minuten betragen.
4. Standardisieren Sie den Betrieb. Es ist nicht erlaubt, das Werkstück auf dem Spannfutter oder oben zu schlagen, zu richten oder zu korrigieren. Es ist notwendig zu bestätigen, dass das Werkstück und das Werkzeug eingespannt sind, bevor Sie mit dem nächsten Schritt fortfahren. Die Versicherungen und Sicherheitsschutzeinrichtungen an der Werkzeugmaschine dürfen nicht demontiert und eigenmächtig bewegt werden. Die effizienteste Verarbeitung ist tatsächlich eine sichere Verarbeitung. Als effizientes Verarbeitungsgerät muss der Betrieb des Verarbeitungszentrums angemessen und standardisiert sein, wenn es heruntergefahren wird. Dabei geht es nicht nur um die Pflege des aktuell abgeschlossenen Prozesses, sondern auch um die Vorbereitung auf den nächsten Arbeitsbeginn.
