⑴ Form und Wandstärke des Kunststoffteils sollten so gestaltet sein, dass ein reibungsloser Materialfluss zum Füllen des Hohlraums gewährleistet ist. Scharfe Ecken und Lücken sollten vermieden werden.
⑵ Der Entformungswinkel sollte groß sein, 1 Grad bis 2 Grad für eine Form mit 15 % Glasfasern und 2 Grad bis 3 Grad für eine Form mit 30 % Glasfasern. Wenn die Entformungsschräge nicht zulässig ist, sollte eine erzwungene Entformung vermieden und eine Quertrennkonstruktion verwendet werden.
⑶Der Querschnitt des Gießsystems sollte groß sein und der Prozess sollte gerade und kurz sein, um die gleichmäßige Verteilung der Fasern zu erleichtern.
⑷ Bei der Gestaltung des Zufuhreinlasses sollte darauf geachtet werden, eine unzureichende Füllung, eine anisotrope Verformung, eine ungleichmäßige Verteilung der Glasfasern und eine leichte Entstehung von Schweißspuren sowie andere nachteilige Folgen zu verhindern. Die Zufuhröffnung sollte dünn, breit, fächerförmig, ringförmig oder mehrpunktig sein, um den Materialfluss turbulent zu machen und die Glasfasern gleichmäßig zu verteilen, um die Anisotropie zu reduzieren. Es ist am besten, keinen nadelförmigen Einfüllstutzen zu verwenden. Der Mundabschnitt kann entsprechend vergrößert werden und sollte kurz sein.
⑸Der Formkern und der Hohlraum sollten eine ausreichende Steifigkeit und Festigkeit aufweisen.
⑹ Die Form sollte gehärtet, poliert und aus verschleißfestem Stahl bestehen und die leicht verschlissenen Teile sollten leicht zu reparieren sein.
⑺Der Auswurf sollte gleichmäßig und kraftvoll sein, um den Austausch und die Reparatur zu erleichtern.
⑻Die Form sollte mit einem Abgasüberlaufbehälter ausgestattet sein und an einer Stelle angebracht werden, an der es zu Schweißspuren kommen kann.
Einstellung der Formtemperatur
⑴Die Formtemperatur beeinflusst den Formzyklus und die Formqualität. Im tatsächlichen Betrieb wird die Formtemperatur ausgehend von der niedrigsten geeigneten Formtemperatur des verwendeten Materials eingestellt und dann entsprechend dem Qualitätszustand entsprechend angepasst.
⑵Korrekt gesagt bezieht sich die Formtemperatur auf die Temperatur der Formhohlraumoberfläche während des Formens. Bei der Formgestaltung und der Einstellung der formtechnischen Bedingungen ist es wichtig, nicht nur eine angemessene Temperatur aufrechtzuerhalten, sondern diese auch gleichmäßig zu verteilen. .
⑶ Eine ungleichmäßige Temperaturverteilung in der Form führt zu ungleichmäßiger Schrumpfung und innerer Spannung, wodurch die Formöffnung anfällig für Verformungen und Verwerfungen wird. Bild
⑷Durch Erhöhen der Formtemperatur können folgende Effekte erzielt werden:
① Erhöhen Sie die Kristallinität und eine gleichmäßigere Struktur geformter Produkte.
② Machen Sie die Formschrumpfung ausreichender und reduzieren Sie die Nachschrumpfung.
③Verbessern Sie die Festigkeit und Hitzebeständigkeit geformter Produkte.
④ Reduzieren Sie interne Restspannungen, molekulare Ausrichtung und Verformung.
⑤ Reduzieren Sie den Strömungswiderstand beim Befüllen und reduzieren Sie den Druckverlust.
⑥Machen Sie das Aussehen des geformten Produkts glänzender.
⑦ Erhöhen Sie die Wahrscheinlichkeit, dass bei geformten Produkten Grate entstehen.
⑧Erhöhen Sie die Wahrscheinlichkeit von Dellen in der Nähe des Tors und verringern Sie die Wahrscheinlichkeit von Dellen in der Nähe des Tors.
⑨ Reduzieren Sie den offensichtlichen Grad an Verbindungslinien
⑩Erhöhen Sie die Abkühlzeit.
Dosierung und Plastifizierung
⑴Im Formprozess ist die Plastifiziereinheit der Einspritzmaschine für die Steuerung (Dosierung) des Einspritzvolumens und das gleichmäßige Aufschmelzen (Plastifizierung) des Kunststoffs verantwortlich.
①Heizfasstemperatur (Fasstemperatur)
Obwohl etwa 60-85 % des Schmelzens von Kunststoff auf die durch die Rotation der Schnecke erzeugte Wärmeenergie zurückzuführen ist, wird der Schmelzzustand des Kunststoffs immer noch von der Temperatur des Heizzylinders beeinflusst, insbesondere von der Temperatur in der Nähe der Vorderseite Bereich der Düse – die Temperatur im vorderen Bereich ist zu hoch. Bei hohen Temperaturen kann es leicht zu Materialtropfen und Fadenziehen beim Herausnehmen der Teile kommen.
②Schraubengeschwindigkeit
A. Das Schmelzen von Kunststoff ist im Allgemeinen auf die Hitze zurückzuführen, die durch die Drehung der Schnecke entsteht. Wenn sich die Schraube also zu schnell dreht, hat dies folgende Auswirkungen:
A. Thermische Zersetzung von Kunststoffen.
B. Glasfaser (mit Fasern versetzter Kunststoff) wird gekürzt.
C. Die Schnecke oder das Heizrohr verschleißen schneller.
B. Die Einstellung der Rotationsgeschwindigkeit kann anhand der Größe ihrer Umfangsgeschwindigkeit gemessen werden:
Umfangsgeschwindigkeit=n (Rotationsgeschwindigkeit) * d (Durchmesser) * π (Umfangsverhältnis)
Im Allgemeinen kann bei Kunststoffen mit niedriger Viskosität und guter thermischer Stabilität die Umfangsgeschwindigkeit der Schneckenstangenrotation auf etwa 1 m/s eingestellt werden, bei Kunststoffen mit schlechter thermischer Stabilität sollte sie jedoch nur etwa 0 betragen. 1.
C. In praktischen Anwendungen können wir die Schneckengeschwindigkeit so weit wie möglich senken, damit der rotierende Vorschub vor dem Öffnen der Form abgeschlossen werden kann.
③Gegendruck (GEGENDRUCK)
A. Wenn sich die Schnecke dreht und Material fördert, wird der Druck, der durch die zum vorderen Ende der Schnecke gedrückte Schmelze entsteht, Gegendruck genannt. Während des Spritzgießens kann er durch Einstellen des Ölentnahmedrucks des Einspritzhydraulikzylinders angepasst werden. Der Gegendruck kann folgende Wirkung haben:
A. Die Schmelze schmilzt gleichmäßiger.
B. Farb- und Füllstoffe werden gleichmäßiger verteilt.
C. Lassen Sie das Gas aus der Blindöffnung austreten.
D. Präzise Messung von Futtermitteln.
B. Die Höhe des Gegendrucks wird durch die Viskosität und thermische Stabilität des Kunststoffs bestimmt. Ein zu hoher Gegendruck verlängert die Zuführzeit und führt aufgrund der zunehmenden Rotationsscherkraft leicht zu einer Überhitzung des Kunststoffs. Im Allgemeinen ist 5--15kg/cm2 angemessen.
④ZURÜCKSAUGEN, DEKOMPRESSION
A. Bevor sich die Schnecke dreht und fördert, wird die Schnecke ordnungsgemäß zurückgezogen, um den Schmelzedruck am vorderen Ende der Form zu verringern. Dies wird Frontlockerung genannt. Durch seine Wirkung kann verhindert werden, dass die Schmelze an der Düse Druck auf die Schnecke ausübt. Es wird hauptsächlich in Heißkanälen eingesetzt. Schimmelbildung.
B. Nachdem die Schneckendrehung und -förderung abgeschlossen ist, wird die Schnecke ordnungsgemäß zurückgezogen, um den Schmelzedruck am vorderen Ende der Schnecke zu reduzieren. Dies wird als Rückzug bezeichnet und kann ein Tropfen an der Düse verhindern.
C. Der Nachteil besteht darin, dass der Hauptkanal (Anguss) leicht an der Form kleben bleibt; Zu viel Lockerheit kann Luft ansaugen und Luftflecken im geformten Produkt verursachen.
