1. Produktanalyse
Bei diesem Gehäuse handelt es sich um eine Halterung an einem Sensor eines Autos. Die Präzisionsanforderungen sind sehr hoch, das Material ist POM, das Produkt ist sehr klein, die längste Abmessung beträgt 38 mm, beim Spritzgießen müssen Metalleinsätze (Kupferbleche) eingelegt werden und die Verformung muss sehr gering sein, siehe Abbildung 1 .
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Abbildung 1
Die Nichtkonzentrizität der oberen und unteren Löcher dieses Produkts beträgt weniger als 0,02 mm. Da POM-Produkte (Polyoxymethylen) anfällig für Verformungen sind, wird der Ort des Klebereinlasspunkts ausgewählt, um die inneren Spannungen des Produkts zu minimieren. Beim Entwerfen der Form müssen alle Aspekte berücksichtigt werden, und die oberen und unteren Löcher müssen nach dem Lösen der Form geformt werden, wie in Abbildung 2 dargestellt.
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Figur 2
Der Spalt zwischen den oberen und unteren Löchern ist umgekehrt und der Kern muss in zwei Richtungen gezogen werden, bevor die Form gelöst werden kann. Dies bringt gewisse Schwierigkeiten bei der Gestaltung des Schiebers mit sich, wie in Abbildung 3 dargestellt.
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Bild 3
Auch der Kern muss in diese Richtung gezogen werden, siehe Abbildung 4.
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Figur 4
Beim Spritzgießen muss ein Einlegeteil in die bewegliche Form eingelegt werden. Bei der Einlage handelt es sich um ein sehr elastisches Kupferblech, wie in Abbildung 5 dargestellt.
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Abbildung 5
Um zu verhindern, dass das Kupferblech beim Spritzgießen durch den Kunststoff verbogen wird, werden zwei kleine Löcher auf dem Kupferblech angebracht und ein entsprechender Kern in die Form eingesetzt, um ihn zu positionieren, wie in Abbildung 6 dargestellt.
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Abbildung 6
2. Tordesign
Um die Belastung des Produkts zu reduzieren und Verformungen zu minimieren, ist nach der Analyse die beste Stelle für den Klebereintrittspunkt hier, siehe Abbildung 7.
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Abbildung 7
Ich habe die Form des Punkttors übernommen, siehe Abbildung 8.
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Abbildung 8
Die Formflussanalyse wird von Moldex 3D Company bereitgestellt, siehe Abbildung 9.
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Abbildung 9
Aufgrund des engen Raums störte der von mir entworfene Anschnitt die festen Formstifte, was sehr schwierig zu handhaben war. Deshalb habe ich die festen Formstifte entfernt und den Originalkern für die Perforationen der festen Form verwendet. , siehe Abbildung 10.
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Abbildung 10
Dadurch kann eine vernünftige Position für die Tor-Spurstange geschaffen werden, siehe Abbildung 11.
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Abbildung 11
Die Gesamtstruktur der Form weist eine vereinfachte kleine Düsenstruktur und eine erste Rückstellvorrichtung auf, siehe Abbildung 12.
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Abbildung 12
3. Formspaltung
Der untere Formkern und drei Schieber sind wie folgt angeordnet, siehe Abbildung 13.
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Abbildung 13
So sieht es aus, wenn man den Formkern fallen lässt und ihn von der anderen Seite betrachtet, siehe Abbildung 14.
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Abbildung 14
Der vordere Formkern ist so aufgebaut, siehe Abbildung 15.
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Abbildung 15
4. Slider-Design
Dieser Formensatz sieht nicht kompliziert aus, aber das Design des Schiebers ist immer noch etwas schwierig und es müssen alle Aspekte berücksichtigt werden. Schauen wir uns zunächst den Schieberegler 1 an, siehe Abbildung 16.
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Abbildung 16
Die Beziehung zwischen Schieberegler 1 und Schieberegler 2 ist in Abbildung 17 dargestellt.
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Abbildung 17
Da Schieber 1 und Schieber 2 und ihre gemeinsame Begrenzung die Dichtflächen sind, müssen sie als einheitliche Ebene behandelt werden und einen Entformungswinkel aufweisen, um eine Steckpassung mit der festen Form zu bilden. Darüber hinaus muss die Passfläche sehr präzise sein, damit die Klebefuge auf der Produktoberfläche möglichst klein ist, siehe Abbildung 18.
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Abbildung 18
Die Passflächen aller in den Formkern eingesetzten Schieber müssen in Bewegungsrichtung geneigt sein, um zu verhindern, dass die Passflächen zwischen Schieber und Formkern durch Reibung aufgeraut werden, siehe Abbildung 19.
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Abbildung 19
Der Aufbau des Schiebers 3 ist in Abbildung 20 dargestellt.
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Abbildung 20
Die Stirnseite des Schiebers 3 kollidiert mit dem beweglichen Formkern, um eine Dichtposition zu bilden. Die in den Formkern hineinragende Passfläche weist in Bewegungsrichtung eine Neigung von 3 Grad auf, um sicherzustellen, dass der Schieber im Langzeitbetrieb nicht durch Reibung beeinträchtigt wird. Und Haare ziehen.
5. Design der festen Form
Die Kraftquelle des Schiebers sind drei geneigte Führungssäulen, die den Schieber durch die Formöffnungskraft der Spritzgießmaschine auseinanderdrücken. Die geneigten Führungssäulen werden mithilfe der Befestigungsblöcke für geneigte Führungssäulen an der festen Schablone befestigt. Die feste Formseite ist mit einem Kolben mit einer Reset-First-Struktur ausgestattet, wie in Abbildung 21 dargestellt.
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Abbildung 21
6. Anordnung der beweglichen Form
Dieser Formensatz hat eine sehr kompakte Struktur und verwendet eine standardmäßige vereinfachte kleine Düsenformbasis 1515, wie in Abbildung 22 dargestellt.
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Abbildung 22
So sieht die Form nach dem Öffnen und vor dem Auswerfen aus, siehe Abbildung 23.
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Abbildung 23
Die Kraft, die das Tor abzieht, beruht auf den drei Nylonnieten im Bild oben. Um die Rückstellkraft ausgewogener zu gestalten, ist auch die Position der Rückstellstange sorgfältig angeordnet.
7. Design des Auswurfmechanismus
Um die innere Spannung des Produkts zu reduzieren und die Verformung zu minimieren, habe ich mehr Auswerferstifte verwendet, um die Auswurfkraft jedes Teils des Produkts relativ ausgeglichen zu machen. Insgesamt wurden 10 Auswerferstifte verwendet, was bei einem so kleinen Produkt selten ist, siehe Abbildung 24.
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Abbildung 24
Da es fünf Auswerferstifte gibt, die den Schieber behindern, muss eine Reset-First-Struktur eingerichtet werden, wie in Abbildung 25 dargestellt.
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Abbildung 25
8. Zuerst den Rückstellmechanismus entwerfen
Lassen Sie mich nun einen der häufigsten Pre-Reset-Mechanismen vorstellen, siehe Abbildung 26.
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Abbildung 26
Der erste Reset-Mechanismus wird auch Pre-Reset-Mechanismus genannt. Es besteht aus vier Hauptteilen: Einschubstange, Schwenkstange, Rolle und Anschlag. Beim Öffnen der Form drücken die geneigten Führungssäulen alle Schieber auseinander, siehe Abbildung 27.
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Abbildung 27
Da die Einschubstange herausgezogen ist, hat die Schwenkstange Spielraum zum Drehen. Wenn die obere Säule der Spritzgießmaschine aufgrund der Wirkung der Rolle auf die Druckplatte drückt, dreht sich die Schwenkstange entlang der Stiftachse (hier um 15 Grad gedreht), siehe Abbildung 28.
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Abbildung 28
Der erste Rückstellmechanismus befindet sich auf beiden Seiten der Form und ist völlig symmetrisch, siehe Abbildung 29.
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Abbildung 29
9. Gestaltung des Kühlwasserweges
Da das Produkt relativ klein ist und der Einsatz (Kupferblech) in den Spritzgussspalt gelegt werden muss, ist der Spritzgusszyklus relativ lang, sodass die Anforderungen an den Kühlwasserpfad dieses Formensatzes nicht hoch sind. Ich habe das einfachste Design übernommen. Da der Formkern relativ klein ist, fließt das Wasser direkt aus der Schablone. Die feste Form verfügt über zwei gerade Wasserwege, siehe Abbildung 30.
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Abbildung 30
Das Gleiche gilt für die dynamische Form, siehe Abbildung 31.
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Abbildung 31
Die Design-Schlüsselpunkte dieses Formensatzes sind die Anordnung der Grenzen von Schieber 1 und Schieber 2 sowie die Auswahl der Position des Leimeintrittspunkts.
