Gewinde gehören zu den gängigen geometrischen Merkmalen im Maschinenbau und werden häufig verwendet. Es gibt viele Gewindebearbeitungstechniken, wie zum Beispiel Gewinderollen und -drehen auf Basis plastischer Verformung, Drehen, Fräsen, Gewindeschneiden und Gewindeschneiden, Gewindeschleifen, Gewindeschleifen usw. auf Basis spanender Bearbeitung. Unter diesen ist das Gewindedrehen eines der am häufigsten verwendeten Bearbeitungsverfahren für die Einzelstück- oder Kleinserienfertigung. Als CNC-Drehmaschine gehört das Gewindedrehen zu ihren Grundfunktionen. Heute verrät Ihnen der Redakteur häufige Probleme und Lösungen beim Gewindedrehen auf CNC-Drehmaschinen.
Messer
1. Hauptgrund
(1) Der Spanwinkel des Drehmeißels ist zu groß und der Spalt zwischen der X-Achsen-Schraubenstange der Werkzeugmaschine ist groß;
(2) Das Drehwerkzeug ist zu hoch oder zu niedrig installiert;
(3) Das Werkstück ist nicht fest eingespannt;
(4) Das Drehwerkzeug ist zu abgenutzt;
(5) Die Schnittmenge ist zu groß.
2. Lösung
(1) Reduzieren Sie den Spanwinkel des Drehwerkzeugs, passen Sie den X-Achsen-Schraubenspalt der Wartungsmaschine an und verwenden Sie die automatische Schraubenspaltkompensationsfunktion der CNC-Drehmaschine, um den X-Achsen-Schraubenspalt der Werkzeugmaschine auszugleichen.
(2) Das Drehwerkzeug ist zu hoch oder zu niedrig installiert: Wenn es zu hoch ist und das Schneidwerkzeug eine bestimmte Tiefe erreicht, widersteht die Flankenoberfläche des Drehwerkzeugs dem Werkstück, was die Reibung erhöht und das Werkstück sogar verbiegt. wodurch das Messer steckenbleibt; Wenn er zu niedrig ist, können die Späne nicht leicht abgeführt werden. Die Richtung der Radialkraft des Drehmeißels ist der Mittelpunkt des Werkstücks. Darüber hinaus ist der Spalt zwischen der Vorschubschraube und der Mutter zu groß, was dazu führt, dass sich die Schnitttiefe kontinuierlich und automatisch vertieft, wodurch das Werkstück angehoben wird und es zu Einstichen kommt. Zu diesem Zeitpunkt sollte die Höhe des Drehmeißels rechtzeitig angepasst werden, damit sich die Werkzeugspitze auf der gleichen Höhe wie die Achse des Werkstücks befindet (die Reitstockspitze kann zum Einstellen des Werkzeugs verwendet werden). Beim Schruppdrehen und Halbschlichtdrehen liegt die Position der Werkzeugspitze etwa 1 % D höher als die Mitte des Werkstücks (D stellt den Durchmesser des zu bearbeitenden Werkstücks dar).
(3) Das Werkstück ist nicht fest eingespannt: Die Steifigkeit des Werkstücks selbst kann der Schnittkraft beim Drehen nicht standhalten, was zu einer übermäßigen Durchbiegung führt, wodurch sich die Mittenhöhe des Drehwerkzeugs und des Werkstücks verändert (das Werkstück wird angehoben), was zu… eine plötzliche Zunahme der Schnitttiefe. Es kommt zu einer Messerstecherei. Zu diesem Zeitpunkt sollte das Werkstück fest eingespannt sein und die Reitstockspitze kann verwendet werden, um die Steifigkeit des Werkstücks zu erhöhen.
(4) Übermäßiger Verschleiß des Drehmeißels: Dadurch erhöht sich die Schnittkraft, das Werkstück verbiegt sich und das Werkzeug bleibt hängen. Zu diesem Zeitpunkt sollte das Drehwerkzeug geschärft werden.
(5) Der Schnittbetrag (hauptsächlich der hintere Schnittbetrag und die Schnittgeschwindigkeit) ist zu groß: Wählen Sie einen angemessenen Schnittbetrag basierend auf der Werkstückanschnittgröße und der Werkstücksteifigkeit.
Zufällige Abzüge
1. Fehlerphänomen
Wenn sich die Schraube einmal dreht, dreht sich das Werkstück nicht um eine ganze Drehung.
2. Hauptgründe
(1) Der Synchronübertragungsriemen des Spindel-Encoders der Werkzeugmaschine ist abgenutzt und die tatsächliche Synchrongeschwindigkeit der Spindel kann nicht erkannt werden.
(2) Das kompilierte und in den Host-Computer eingegebene Programm ist falsch; Die X-Achsen- oder Y-Achsen-Gewindestange ist verschlissen.
3. Lösung
(1) Verschleiß des Synchronriemens des Spindel-Encoders
Denn wenn eine CNC-Drehmaschine Gewinde dreht, wird die Bewegungsbeziehung zwischen der Spindel und dem Drehwerkzeug durch Anweisungen gesteuert, die vom Informationsverarbeitungszentrum des Maschinenhosts ausgegeben werden. Beim Gewindedrehen ist die Spindeldrehzahl konstant. Die X- oder Y-Achse kann je nach Werkstückdurchgangsgröße und Spindel angepasst werden. Die Rotationsgeschwindigkeit wird verwendet, um die Bewegungsgeschwindigkeit anzupassen. Daher muss das Zentrum die tatsächliche Rotationsgeschwindigkeit der Spindel erkennen, um korrekte Anweisungen zur Steuerung der korrekten Bewegung der X- oder Y-Achse zu erteilen.
Wenn das System die wahre Geschwindigkeit der Spindel nicht erkennen kann, gibt es während der tatsächlichen Drehung unterschiedliche Anweisungen an X oder Y aus. Wenn sich die Spindel dann einmal dreht, ist die Strecke, die das Werkzeug zurücklegt, keine Steigung, und das Gewinde geht bei der zweiten Drehung des Werkzeugs verloren. Zufällige Schnallen. In diesem Fall müssen wir lediglich die Werkzeugmaschine reparieren und den Spindelzahnriemen austauschen.
(2) Die Programmeingabe ist falsch
Um ein zufälliges Knicken beim Gewindedrehen zu verhindern, muss sichergestellt werden, dass die Drehbahn des letzten Werkzeugs mit der Drehbahn des vorherigen Werkzeugs übereinstimmt. Bei gewöhnlichen Autos verwenden wir die Rückwärtsdrehmethode, um zufälliges Knicken zu verhindern.
Auf CNC-Drehmaschinen verwenden wir Programme, um zufälliges Knicken zu verhindern. Das heißt, wenn wir Bearbeitungsprogramme kompilieren, verwenden wir Programme, um den Gewindeschneider so zu steuern, dass er sich nach dem Drehen des vorherigen Schnitts zurückzieht, sodass der Startpunkt des nächsten Schnitts mit dem Startpunkt des vorherigen Schnitts übereinstimmt (entspricht beim Drehen von Gewinden auf a Bei einer allgemeinen Maschine kehrt der Fadenschneider zu der vom vorherigen Schneider gedrehten Spiralnut zurück, so dass die herausgedrehten Fäden nicht zufällig geknickt werden.
Aufgrund einer falschen Steigungseingabe im Programm (die Steigung des nächsten Programms stimmt nicht mit der Steigung des vorherigen Programms überein) kann es beim Drehen auch zu zufälligen Knicken kommen.
(3) Die X-Achsen- oder Y-Achsen-Schraube ist stark abgenutzt: Reparieren Sie die Werkzeugmaschine und ersetzen Sie die X-Achsen- oder Z-Achsen-Schraube.
Falsche Gewindesteigung
1. Hauptgrund
Die vom Spindel-Encoder an das Werkzeugmaschinensystem zurückgesendeten Daten sind ungenau; die Bewegung der X-Achsen- oder Y-Achsen-Schraube und -Spindel ist zu groß; Das kompilierte Programm und die Eingabe sind falsch.
2. Lösung
(1) Der Spindel-Encoder überträgt ungenaue Daten: Reparieren Sie die Werkzeugmaschine, ersetzen Sie den Spindel-Encoder oder den Synchronübertragungsriemen;
(2) Die Bewegung der X-Achsen- oder Y-Achsen-Schraube und der Spindel ist zu groß: Passen Sie die axiale Bewegung der Spindel an, und der Spalt der X-Achsen- oder Y-Achsen-Schraube kann durch die Systemspaltautomatik ausgeglichen werden Kompensationsfunktion;
(3) Überprüfen Sie das Programm und stellen Sie sicher, dass die Anweisungsvorgabe im Programm mit den Zeichnungsanforderungen übereinstimmt.
Falsche Zahnform
1. Hauptgrund
Die Spitze des Drehwerkzeugs ist nicht richtig geschärft; das Drehwerkzeug ist falsch installiert; Der Drehmeißel ist verschlissen.
2. Lösung
(1) Falsches Schärfen der Drehmeißelspitze: Richten Sie den Winkel der Drehmeißelspitze richtig aus und messen Sie ihn. Für das Gewindedrehen, bei dem eine hohe Profilwinkelgenauigkeit erforderlich ist, können Sie zum Drehen des Gewindes einen standardmäßigen Gewindeschneider mit mechanischer Klemmung verwenden oder die Messer werden mit einer Schleifmaschine geschärft.
(2) Das Drehwerkzeug ist falsch installiert: Verwenden Sie eine Schablone, um das Werkzeug beim Installieren des Werkzeugs zu kalibrieren, oder verwenden Sie eine Messuhr, um den Gewindewerkzeughalter auszurichten, um das Gewindewerkzeug zu installieren.
(3) Verschleiß von Drehwerkzeugen: Entsprechend den tatsächlichen Bedingungen der Drehbearbeitung sollte die Schnittmenge angemessen gewählt werden und die Drehwerkzeuge sollten rechtzeitig repariert und geschärft werden.
Fehleranalyse großer Gewindeoberflächenrauheiten
1. Hauptgrund
(1) Aufbauschneide entsteht an der Werkzeugspitze;
(2) Der Werkzeuggriff ist nicht steif genug und verursacht beim Schneiden Vibrationen;
(3) Der radiale Spanwinkel des Drehmeißels ist zu groß;
(4) Beim Schneiden von Gewinden mit hoher Geschwindigkeit ist die Schnittdicke zu gering oder die Späne werden schräg abgeführt und die aufgeraute Flankenoberfläche wird bearbeitet;
(5) Das Werkstück weist eine geringe Steifigkeit auf und die Schnittmenge ist zu groß.
(6) Die Oberflächenrauheit des Drehmeißels ist schlecht.
2. Lösung
(1) Beim Schneiden mit Schnellarbeitsstahl-Drehwerkzeugen sollte die Schnittgeschwindigkeit reduziert und die Schneidflüssigkeit richtig ausgewählt werden;
(2) Erhöhen Sie den Querschnitt des Werkzeughalters und verringern Sie die Auszugslänge des Werkzeughalters.
(3) Reduzieren Sie den radialen Spanwinkel des Drehmeißels;
(4) Beim Schneiden von Gewinden in Schnellarbeitsstahl sollte die Spandicke des letzten Schnitts im Allgemeinen größer als 0,1 mm sein und die Späne sollten entlang der vertikalen Achse abgeführt werden;
(5) Wählen Sie eine angemessene Schnittmenge;
(6) Die Oberflächenrauheit der Schneidkante des Werkzeugs sollte 2 bis 3 Stufen kleiner sein als der Oberflächenrauheitswert der Teile.
Bilder von häufigen Problemen und Lösungen bei der Thread-Verarbeitung
Kurz gesagt: Beim Drehen von Gewinden treten Fehler unterschiedlicher Art auf. Sie werden durch Geräte, Werkzeuge, Bediener usw. verursacht. Bei der Fehlerbehebung ist es notwendig, die spezifische Situation zu analysieren und die spezifischen Ursachen durch verschiedene Erkennungs- und Diagnosemethoden herauszufinden. Einflussfaktoren erkennen und wirksame Lösungen erarbeiten.
