Bohren, Ziehen, Reiben, Bohren... Was bedeuten sie? Im Folgenden erfahren Sie, wie Sie den Unterschied zwischen diesen Konzepten leicht verstehen. Im Vergleich zur Bearbeitung des Außenkreises sind die Bedingungen bei der Lochbearbeitung viel schlechter und es ist schwieriger, das Loch zu bearbeiten als den Außenkreis. Das ist weil:
1. Die Größe des für die Lochbearbeitung verwendeten Werkzeugs ist durch die Größe des zu bearbeitenden Lochs begrenzt und die Steifigkeit ist gering, was zu Biegeverformungen und Vibrationen neigt.
2. Bei der Bearbeitung eines Lochs mit einem Werkzeug fester Größe hängt die Größe der Lochbearbeitung oft direkt von der entsprechenden Größe des Werkzeugs ab, und der Herstellungsfehler und der Verschleiß des Werkzeugs wirken sich direkt auf die Bearbeitungsgenauigkeit des Lochs aus;
3. Bei der Bearbeitung von Löchern liegt der Schneidbereich innerhalb des Werkstücks, die Spanabfuhr- und Wärmeableitungsbedingungen sind schlecht und die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität sind nicht leicht zu kontrollieren.
1. Bohren und Reiben
1. Bohren
Bohren ist der erste Vorgang zur Bearbeitung von Löchern in Vollmaterialien. Der Bohrdurchmesser beträgt im Allgemeinen weniger als 80 mm. Es gibt zwei Methoden zum Bohren: Eine ist die Drehung des Bohrers; der andere ist die Drehung des Werkstücks. Die durch die beiden oben genannten Bohrmethoden verursachten Fehler sind unterschiedlich. Bei der Bohrmethode mit rotierendem Bohrer wird die Mittellinie des bearbeiteten Lochs abgelenkt oder ist nicht gerade, wenn der Bohrer aufgrund der Asymmetrie der Schneidkante und der mangelnden Steifigkeit des Bohrers abgelenkt wird. aber der Lochdurchmesser bleibt grundsätzlich unverändert; Im Gegensatz dazu führt die Abweichung des Bohrers bei der Bohrmethode der Werkstückrotation dazu, dass sich der Lochdurchmesser ändert, die Mittellinie des Lochs jedoch immer noch gerade ist.
Zu den häufig verwendeten Bohrwerkzeugen gehören: Spiralbohrer, Zentrierbohrer, Tieflochbohrer usw. Unter diesen ist der Spiralbohrer der am häufigsten verwendete, und seine Durchmesserspezifikation beträgt Φ0.1-80mm.
Aufgrund struktureller Einschränkungen sind die Biegesteifigkeit und Torsionssteifigkeit des Bohrers gering, gepaart mit einer schlechten Zentrierung ist die Bohrgenauigkeit gering, im Allgemeinen nur bis zu IT13~IT11; Die Oberflächenrauheit ist ebenfalls relativ groß, Ra beträgt im Allgemeinen 50 ~ 12,5 μm; Die Metallentfernungsrate beim Bohren ist jedoch groß und die Schneideffizienz hoch. Bohren wird hauptsächlich zur Bearbeitung von Löchern mit geringen Qualitätsanforderungen wie Bolzenlöchern, Gewindebodenlöchern, Öllöchern usw. verwendet. Bei Löchern mit hohen Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität sollte dies durch Reiben, Reiben, Bohren oder Einschleifen erreicht werden anschließende Bearbeitung.
2. Reiben
Beim Reiben werden gebohrte, gegossene oder geschmiedete Löcher mit Reibbohrern weiter bearbeitet, um den Durchmesser zu vergrößern und die Bearbeitungsqualität der Löcher zu verbessern. Das Reiben kann als Vorbearbeitung vor der Endbearbeitung von Löchern oder als Endbearbeitung von anspruchslosen Löchern eingesetzt werden. Der Reibbohrer ähnelt dem Spiralbohrer, hat jedoch mehr Zähne und keine Meißelschneide.
Im Vergleich zum Bohren weist das Reiben die folgenden Merkmale auf: (1) Der Reibbohrer verfügt über eine große Anzahl von Zähnen (3 bis 8 Zähne), eine gute Führung und einen relativ stabilen Schnitt. (2) Der Reibbohrer hat keine Meißelschneide und die Schnittbedingungen sind gut; (3) Die Bearbeitungszugabe ist gering, die Spantasche kann flacher gemacht werden, der Bohrkern kann dicker gemacht werden und die Festigkeit und Steifigkeit des Fräserkörpers sind besser. Die Präzision des Lochreibens beträgt im Allgemeinen IT11~IT10 und die Oberflächenrauheit Ra beträgt 12,5~6,3 μm. Reiben wird häufig zum Bearbeiten von Löchern mit Durchmessern kleiner als verwendet. Beim Bohren eines Lochs mit einem größeren Durchmesser (D größer oder gleich 30mm) wird häufig das Loch mit einem kleinen Bohrer vorgebohrt (0,5–0,7-facher Lochdurchmesser). , und reiben Sie dann das Loch mit einem Reibbohrer entsprechender Größe auf, was die Genauigkeit des Lochs verbessern kann. Verarbeitungsqualität und Produktionseffizienz.
Neben der Bearbeitung zylindrischer Löcher können beim Reiben auch verschiedene speziell geformte Reibbohrer (auch Senkbohrer genannt) eingesetzt werden, um verschiedene versenkte Sitzlöcher und Senkungen flacher Endflächen zu bearbeiten. Am vorderen Ende des Senkers befindet sich häufig eine Führungssäule, die durch das bearbeitete Loch geführt wird.
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2. Reiben
Das Reiben ist eine Methode zur Endbearbeitung von Löchern und wird häufig in der Produktion eingesetzt. Bei kleineren Löchern ist Reiben eine wirtschaftlichere und praktischere Bearbeitungsmethode als Innenschleifen und Feinbohren.
1. Reibahle
Reibahlen werden im Allgemeinen in zwei Typen unterteilt: Handreibahlen und Maschinenreibahlen. Der Griff der Handreibahle ist gerade, das Arbeitsteil ist länger und die Führungswirkung ist besser. Die Handreibahle hat zwei Strukturen: Integraltyp und einstellbarer Außendurchmesser. Es gibt zwei Arten von Maschinenreibahlen: Griff- und Hülsenreibahlen. Mit der Reibahle können nicht nur kreisförmige Löcher bearbeitet werden, mit Kegelreibahlen können auch konische Löcher bearbeitet werden.
2. Reibvorgang und seine Anwendung
Die Reibzugabe hat großen Einfluss auf die Qualität des Reiblochs. Wenn das Aufmaß zu groß ist, wird die Reibahle stark belastet, die Schneidkante wird schnell stumpf, es ist schwierig, eine glatte bearbeitete Oberfläche zu erhalten, und die Maßtoleranz ist nicht einfach zu gewährleisten; Wenn die durch den vorherigen Prozess entstandenen Messerspuren nicht entfernt werden können, hat dies natürlich keinen Einfluss auf die Verbesserung der Qualität der Lochbearbeitung. Im Allgemeinen beträgt die Toleranz für das grobe Reiben {{0}},35 bis 0,15 mm und die für das feine Reiben 0,5 bis 0,05 mm.
Um eine Aufbauschneide zu vermeiden, wird beim Reiben üblicherweise mit einer geringeren Schnittgeschwindigkeit gearbeitet (v<8m/min when high-speed steel reamers process steel and cast iron). The value of the feed rate is related to the diameter of the processed aperture. The larger the aperture, the greater the value of the feed rate. When the high-speed steel reamer processes steel and cast iron, the feed rate is usually taken as 0.3~1mm/r.
Beim Reiben muss es gekühlt, geschmiert und mit geeigneter Schneidflüssigkeit gereinigt werden, um eine Aufbauschneide zu verhindern und Späne rechtzeitig zu entfernen. Im Vergleich zum Schleifen und Bohren weist das Reiben eine hohe Produktivität auf und ist einfach, die Genauigkeit des Lochs sicherzustellen; Allerdings kann das Reiben den Positionsfehler der Lochachse nicht korrigieren und die Positionsgenauigkeit des Lochs sollte durch den vorherigen Prozess gewährleistet werden. Für die Bearbeitung von Stufen- und Sacklöchern ist das Reiben nicht geeignet.
Die Maßgenauigkeit des Reiblochs beträgt im Allgemeinen IT9~IT7 und die Oberflächenrauheit Ra beträgt im Allgemeinen 3,2~0,8 μm. Für Löcher mit mittlerer Größe und hohen Präzisionsanforderungen (z. B. IT7-Präzisionslöcher) ist der Bohr-Aufweit-Reib-Prozess ein typisches Bearbeitungsschema, das häufig in der Produktion eingesetzt wird.
3. Langweilig
Bohren ist eine Bearbeitungsmethode, bei der ein vorgefertigtes Loch mit einem Schneidwerkzeug vergrößert wird. Die Bohrarbeiten können auf einer Bohrmaschine oder einer Drehmaschine durchgeführt werden.
1. Langweilige Methode
Beim Bohren gibt es drei verschiedene Bearbeitungsmethoden.
1) Das Werkstück dreht sich und das Werkzeug führt eine Vorschubbewegung aus. Die meisten Bohrungen auf der Drehmaschine gehören zu dieser Bohrmethode. Die Merkmale des Prozesses sind: Die Achslinie des Lochs nach der Bearbeitung stimmt mit der Rotationsachse des Werkstücks überein, die Rundheit des Lochs hängt hauptsächlich von der Rotationsgenauigkeit der Werkzeugmaschinenspindel und dem axialen geometrischen Formfehler ab Die Positionsgenauigkeit des Lochs hängt hauptsächlich von der Vorschubrichtung des Werkzeugs relativ zur Drehachse des Werkstücks ab. Diese Bohrmethode eignet sich für die Bearbeitung von Löchern, die Anforderungen an die Koaxialität mit der äußeren Kreisfläche stellen.
2) Das Werkzeug dreht sich und das Werkstück bewegt sich im Vorschub. Die Spindel der Bohrmaschine treibt das Bohrwerkzeug in Drehung, und der Arbeitstisch treibt das Werkstück im Vorschub an.
3) Wenn sich das Werkzeug dreht und vorschiebt, übernimmt die Bohrmethode diese Bohrmethode. Die Überhanglänge der Bohrstange ändert sich und auch die Kraftverformung der Bohrstange ändert sich. Das Loch in der Nähe des Spindelstocks ist groß und das Loch weit weg vom Spindelstock. Der Porendurchmesser ist klein und bildet ein konisches Loch. Darüber hinaus nimmt mit zunehmender Überhanglänge der Bohrstange auch die Biegeverformung der Spindel aufgrund ihres Eigengewichts zu und die Achse des bearbeiteten Lochs verbiegt sich entsprechend. Diese Bohrmethode eignet sich nur für die Bearbeitung kürzerer Löcher.
2. Diamantbohren
Im Vergleich zum gewöhnlichen Bohren zeichnet sich das Diamantbohren durch einen geringen Rückschnitt, einen geringen Vorschub und eine hohe Schnittgeschwindigkeit aus. Es kann eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit (IT7~IT6) und eine sehr glatte Oberfläche (Ra beträgt 0,4~ 0,05 μm) erreicht werden. Das Diamantbohren wurde ursprünglich mit Diamantbohrwerkzeugen durchgeführt, heute wird es jedoch im Allgemeinen mit Hartmetall-, CBN- und künstlichen Diamantwerkzeugen bearbeitet. Es wird hauptsächlich zur Bearbeitung von Werkstücken aus Nichteisenmetallen verwendet, kann aber auch zur Bearbeitung von Gusseisen- und Stahlteilen verwendet werden.
Der üblicherweise verwendete Schnittbetrag für das Diamantbohren beträgt: Der Rückschnittbetrag für das Vorbohren beträgt 0,2~0,6 mm, der Endbohrbetrag beträgt 0,1 mm; Die Vorschubgeschwindigkeit beträgt 0.01~0,14 mm/U; Die Schnittgeschwindigkeit beträgt 100–250 m/min bei der Bearbeitung von Gusseisen, 150–300 m/min bei Stahl und 300–2000 m/min bei der Bearbeitung von Nichteisenmetallen.
Um sicherzustellen, dass beim Diamantbohren eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität erreicht werden kann, muss die verwendete Werkzeugmaschine (Diamantbohrmaschine) eine hohe geometrische Genauigkeit und Steifigkeit aufweisen. Präzisions-Schrägkugellager oder hydrostatische Gleitlager werden üblicherweise für Spindelstützen von Werkzeugmaschinen und schnell rotierenden Teilen verwendet. Sie müssen präzise ausgewuchtet sein; Darüber hinaus muss die Bewegung des Vorschubmechanismus sehr stabil sein, um sicherzustellen, dass der Tisch eine gleichmäßige und langsame Vorschubbewegung ausführen kann.
Diamantbohren zeichnet sich durch eine gute Verarbeitungsqualität und eine hohe Produktionseffizienz aus. Es wird häufig bei der Endbearbeitung von Präzisionslöchern in der Massenproduktion verwendet, wie z. B. Motorzylinderlöcher, Kolbenbolzenlöcher und Spindellöcher in Spindelkästen von Werkzeugmaschinen. Es ist jedoch zu beachten, dass bei der Bearbeitung von Eisenmetallprodukten mit Diamantbohren nur Bohrwerkzeuge aus Hartmetall und CBN verwendet werden können und Bohrwerkzeuge aus Diamant nicht verwendet werden können, da die Kohlenstoffatome im Diamant eine starke Affinität aufweisen mit Eisengruppenelementen. , Die Standzeit ist gering.
3. Bohrwerkzeug
Bohrwerkzeuge können in einschneidige Bohrwerkzeuge und zweischneidige Bohrwerkzeuge unterteilt werden.
4. Technologische Eigenschaften und Anwendungsbereich des Bohrens
Im Vergleich zum Bohren-Aufweiten-Reiben-Verfahren ist die Bohrungsgröße nicht durch die Werkzeuggröße begrenzt, und die Bohrung verfügt über eine starke Fehlerkorrekturfähigkeit, die den Abweichungsfehler der ursprünglichen Lochachse durch mehrere Durchgänge korrigieren und ermöglichen kann Das Bohrloch und die Positionierungsfläche sorgen für eine hohe Positionsgenauigkeit.
Im Vergleich zum Außenkreis des Drehens sind die Bearbeitungsqualität und die Produktionseffizienz des Bohrens aufgrund der geringen Steifigkeit des Werkzeugstangensystems, der großen Verformung, der schlechten Wärmeableitung und der Spanabfuhrbedingungen und relativ nicht so hoch wie beim Drehen des Außenkreises große thermische Verformung von Werkstück und Werkzeug. .
Aus der obigen Analyse ist ersichtlich, dass der Bearbeitungsbereich des Bohrens groß ist und Löcher unterschiedlicher Größe und unterschiedlicher Präzision bearbeitet werden können. Bei Bohrungen und Lochsystemen mit großen Durchmessern und hohen Anforderungen an Maß- und Lagegenauigkeit ist Bohren nahezu die einzige Bearbeitungsmethode. Methode. Die Bearbeitungsgenauigkeit der Bohrung beträgt IT9~IT7. Bohren kann auf Werkzeugmaschinen wie Bohrmaschinen, Drehmaschinen und Fräsmaschinen durchgeführt werden. Es bietet die Vorteile der Flexibilität und wird häufig in der Produktion eingesetzt. In der Massenproduktion werden zur Verbesserung der Bohreffizienz häufig Bohrmatrizen eingesetzt.
Viertens: Honloch
1. Honprinzip und Honkopf
Beim Honen handelt es sich um eine Methode zur Feinbearbeitung von Löchern mit einem Honkopf und einem Schleifstab (Ölstein). Beim Honen wird das Werkstück fixiert und der Honkopf wird von der Spindel der Werkzeugmaschine angetrieben, um sich zu drehen und eine hin- und hergehende lineare Bewegung auszuführen. Beim Honen wirkt der Schleifstab mit einem bestimmten Druck auf die Oberfläche des Werkstücks, dabei wird eine sehr dünne Materialschicht von der Oberfläche des Werkstücks abgetragen und die Schnittbahn ist ein Kreuzmuster. Damit sich die Bewegungsbahn der Schleifkörner nicht wiederholt, sollten die Anzahl der Umdrehungen pro Minute der Drehbewegung des Honkopfes und die Anzahl der Hin- und Herbewegungen pro Minute des Honkopfes Primzahlen zueinander sein.
Das Kreuzwinkelbild der Honbahn hängt mit dem Bild der Hin- und Herbewegungsgeschwindigkeit und dem Bild der Umfangsgeschwindigkeit des Honkopfs zusammen. Die Größe des Bildwinkels beeinflusst die Bearbeitungsqualität und Effizienz des Honens. Im Allgemeinen wird das Bild zum Grobhonen und zum Feinhonen aufgenommen. Um den Abtransport gebrochener Schleifpartikel und -späne zu erleichtern, die Schnitttemperatur zu senken und die Bearbeitungsqualität zu verbessern, sollte beim Honen ausreichend Schneidflüssigkeit verwendet werden.
Damit die Wand des bearbeiteten Lochs gleichmäßig bearbeitet wird, muss der Hub der Sandbank an beiden Enden des Lochs einen bestimmten Abstand überschreiten. Um eine gleichmäßige Honzugabe sicherzustellen und den Einfluss von Rotationsfehlern der Werkzeugmaschinenspindel auf die Bearbeitungsgenauigkeit zu verringern, werden meist schwimmende Verbindungen zwischen dem Honkopf und der Werkzeugmaschinenspindel verwendet.
Für die radiale Teleskopverstellung der Honkopf-Schleifstange gibt es viele Bauformen wie manuelle, pneumatische und hydraulische.
2. Prozesseigenschaften und Anwendungsbereich des Honens
1) Durch Honen kann eine hohe Maßgenauigkeit und Formgenauigkeit erreicht werden, und die Bearbeitungsgenauigkeit beträgt IT7~IT6. Die Rundheits- und Zylindrizitätsfehler der Löcher können im Bereich von kontrolliert werden, das Honen kann jedoch die Positionsgenauigkeit der bearbeiteten Löcher nicht verbessern.
2) Durch Honen kann eine hohe Oberflächenqualität erzielt werden, die Oberflächenrauheit Ra beträgt 0,2 bis 0,25 μm und die Tiefe der metamorphen Defektschicht des Oberflächenmetalls ist mit 2,5 bis 25 μm sehr gering.
3) Im Vergleich zur Schleifgeschwindigkeit ist die Umfangsgeschwindigkeit des Honkopfs zwar nicht hoch (vc=16~60 m/min), die Hin- und Herbewegungsgeschwindigkeit jedoch relativ hoch (va=8~20 m/min). Aufgrund der großen Kontaktfläche zwischen Sandbank und Werkstück (min.) weist das Honen dennoch eine hohe Produktivität auf.
Honen wird häufig bei der Bearbeitung von Präzisionslöchern in Motorzylinderbohrungen und verschiedenen hydraulischen Geräten in der Massenproduktion eingesetzt. Das Honen eignet sich jedoch nicht für die Bearbeitung von Löchern an NE-Metallwerkstücken mit großer Plastizität und kann auch nicht für die Bearbeitung von Löchern mit Keilnuten, Keilnuten usw. verwendet werden.
5. Loch ziehen
1. Räumen und Räumen
Räumen ist ein hochproduktives Endbearbeitungsverfahren, das auf einer Räummaschine mit einer speziellen Räumnadel durchgeführt wird. Es gibt zwei Arten von Räummaschinen: Horizontalräummaschinen und Vertikalräummaschinen, wobei Horizontalräummaschinen am häufigsten vorkommen.
Beim Räumen führt das Räumwerkzeug nur eine lineare Bewegung mit niedriger Geschwindigkeit aus (Hauptbewegung). Im Allgemeinen sollte die Anzahl der gleichzeitig arbeitenden Zähne der Räumnadel nicht weniger als 3 betragen, da die Räumnadel sonst nicht reibungslos funktioniert und es leicht zu ringförmigen Wellen auf der Oberfläche des Werkstücks kommt. Um zu vermeiden, dass die Räumnadel aufgrund einer zu hohen Räumkraft bricht, sollte die Anzahl der Arbeitszähne im Betrieb der Räumnadel im Allgemeinen 6-8 nicht überschreiten.
Für das Räumen von Löchern gibt es drei verschiedene Räummethoden, die im Folgenden beschrieben werden:
1) Schichträumen Das Charakteristikum dieser Räummethode besteht darin, dass das Räumwerkzeug Schicht für Schicht nacheinander die Bearbeitungszugabe des Werkstücks abschneidet. Um den Spanbruch zu erleichtern, sind die Fräserzähne mit versetzten Spanteilungsrillen geschliffen. Die nach dem Schichträumverfahren konstruierten Räumnadeln werden als gewöhnliche Räumnadeln bezeichnet.
2) Das Merkmal dieser Räummethode besteht darin, dass jede Metallschicht auf der Bearbeitungsoberfläche aus einer Gruppe von Zähnen mit grundsätzlich gleicher Größe, aber ineinandergreifenden Zähnen (normalerweise besteht jede Gruppe aus 2-3 Zähnen) besteht. Jeder Zahn schneidet nur einen Teil einer Metallschicht. Die nach dem Blockräumverfahren konstruierten Räumnadeln werden als Scheibenräumnadeln bezeichnet.
3) Flächendeckendes Räumen Dieses Verfahren vereint die Vorteile des Schicht- und Blockräumens. Der Grobschneideteil übernimmt das Blockräumen und der Feinschneideteil übernimmt das Schichträumen. Dadurch kann die Räumnadellänge verkürzt, die Produktivität gesteigert und eine bessere Oberflächenqualität erzielt werden. Die nach der umfassenden Räummethode konstruierten Räumnadeln werden als umfassende Räumnadeln bezeichnet.
2. Prozesseigenschaften und Anwendungsbereich des Stanzens
1) Die Räumnadel ist ein mehrschneidiges Werkzeug, das die Grobbearbeitung, Endbearbeitung und Endbearbeitung des Lochs nacheinander in einem Räumhub abschließen kann, und die Produktionseffizienz ist hoch.
2) Die Präzision des Räumens hängt hauptsächlich von der Präzision des Räumwerkzeugs ab. Unter normalen Bedingungen kann die Räumgenauigkeit IT9 bis IT7 erreichen und die Oberflächenrauheit Ra kann 6,3 bis 1,6 μm erreichen.
3) Beim Zeichnen eines Lochs wird das Werkstück durch das bearbeitete Loch selbst positioniert (der vordere Teil der Räumnadel ist das Positionierungselement des Werkstücks), und es ist nicht einfach, die gegenseitige Positionsgenauigkeit zwischen dem Loch und anderen Oberflächen zu gewährleisten; für solche Drehungen mit Koaxialitätsanforderungen an die inneren und äußeren Kreisflächen. Bei der Bearbeitung von Körperteilen werden oft zuerst Löcher gezeichnet und dann werden auf der Grundlage der Löcher andere Flächen bearbeitet.
4) Die Räumnadel kann nicht nur runde Löcher, sondern auch geformte Löcher und Keilwellenlöcher bearbeiten.
5) Die Räumnadel ist ein Werkzeug mit fester Größe, komplexer Form und hohem Preis und eignet sich daher nicht für die Bearbeitung großer Löcher.
Halterungen werden in der Massenproduktion häufig verwendet, um Durchgangslöcher an kleinen und mittelgroßen Teilen mit einem Durchmesser von 10–80 mm und einer Lochtiefe von nicht mehr als dem Fünffachen des Durchmessers zu bearbeiten.
