Verarbeitungsmerkmale beim Tieflochbohren:
1. Der Werkzeughalter ist durch den Durchmesser des Lochs begrenzt. Kleiner Durchmesser und große Länge führen zu schlechter Steifigkeit und geringer Festigkeit. Es ist beim Schneiden anfällig für Vibrationen, Wellen und Verjüngungen, was sich auf die Geradheit und Oberflächenrauheit tiefer Löcher auswirkt.
2. Beim Bohren und Reiben kann die Kühl- und Schmierflüssigkeit ohne den Einsatz spezieller Vorrichtungen nur schwer in den Schneidbereich gelangen, was die Haltbarkeit des Werkzeugs verringert und die Spanabfuhr erschwert.
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3. Bei der Tieflochbearbeitung kann der Schnittzustand des Werkzeugs nicht direkt beobachtet werden. Dies kann nur beurteilt werden, indem man auf das Geräusch des Schneidens hört, Späne beobachtet, Vibrationen bei Handberührung und Werkstücktemperatur beobachtet und Instrumente (Öldruckmesser und Stromzähler) auf der Grundlage von Berufserfahrung beobachtet. Ob der Schneidvorgang normal ist.
4. Es ist schwierig, Späne zu entfernen. Es müssen zuverlässige Mittel eingesetzt werden, um die Späne zu brechen und die Länge und Form der Späne zu kontrollieren, um eine reibungslose Entfernung zu ermöglichen und ein Verstopfen der Späne zu verhindern.
5. Um den reibungslosen Ablauf des Tieflochs während der Bearbeitung zu gewährleisten und die erforderliche Bearbeitungsqualität zu erreichen, sind die Spanabfuhrvorrichtung innerhalb (außerhalb) des Werkzeugs, die Werkzeugführungs- und -stützvorrichtung sowie die Hochdruck-Kühl- und Schmiervorrichtung angebracht sollte hinzugefügt werden.
Im Allgemeinen beträgt die Tiefe des Lochs mehr als das Fünffache des Lochdurchmessers, was als tiefes Loch bezeichnet wird. Die Schwierigkeit liegt in der Spanabfuhr und Kühlung. Das Loch mit relativ geringer Bohrtiefe kann mit einem Spiralbohrer gebohrt werden. und entfernen kleinere Rückstände und ermöglichen gleichzeitig einen einfachen Zugang zum Kühlmittel.
Die Schleifmethode des Bohrers kann eine relativ einfache Schleifmethode sein:
1. Erhöhen Sie den eingeschlossenen Winkel der Bohrerkante auf 130-140 Grad, um die Spandicke zu erhöhen und die Richtung der Spanabfuhr zu ändern (die Richtung der Spanabfuhr verläuft senkrecht zur Schneidkante).
2. Schleifen Sie die Meißelkante, um das axiale Schneidwerkzeug zu reduzieren. Gleichzeitig bildet die Schneidkante eine Ecke in der Nähe des Bohrkerns, was sich positiv auf die Spantrennung auswirkt.
4. Drehen Sie die äußere Ecke der Schneidkante um 1 mm und 45 Grad um, um den Verschleiß zu verringern und das Finish zu verbessern.
5. Die Bohrgeschwindigkeit sollte etwas niedriger und der Vorschub größer sein, damit die eingedickten Späne streifenweise abgeführt werden.
6. Die Düse des Kühlmittels sollte zum Loch nach innen zeigen, damit das Kühlmittel in den Schneidbereich gelangen kann.
Häufige Probleme und Lösungen
raue Lochoberfläche
1. Spanverklebung: Schnittgeschwindigkeit reduzieren; Kantenabsplitterungen vermeiden; durch Schneidflüssigkeit mit hohem Extremdruck ersetzen und die Filterung verbessern; Erhöhen Sie den Druck und den Durchfluss der Schneidflüssigkeit.
2. Die Koaxialität ist nicht gut: Passen Sie die Koaxialität der Werkzeugmaschinenspindel und der Bohrhülse an; Verwenden Sie einen geeigneten Durchmesser der Bohrhülse.
3. Die Schnittgeschwindigkeit ist zu niedrig, der Vorschub ist zu groß oder ungleichmäßig: Verwenden Sie die entsprechende Schnittmenge.
4. Die Geometrie des Werkzeugs ist nicht geeignet: Ändern Sie den geometrischen Winkel der Schneide und die Form des Führungsblocks
Die Öffnung ist erweitert
Schlechte Koaxialität: Passen Sie die Koaxialität von Werkzeugmaschinenspindel, Bohrhülse und Stützhülse an. Verwenden Sie einen geeigneten Bohrhülsendurchmesser und ersetzen Sie die übermäßig abgenutzte Bohrhülse rechtzeitig.
Bohrer gebrochen
1. Der Spanbruch ist nicht gut und die Späne können nicht abgeführt werden: Ändern Sie die Größe des Spanbrechers, um zu vermeiden, dass er zu lang und zu flach ist. Ermitteln Sie rechtzeitig die Absplitterungssituation und ersetzen Sie sie. Erhöhen Sie den Druck und den Durchfluss der Schneidflüssigkeit. Verwenden Sie Werkstücke mit gleichmäßiger Materialstruktur.
2. Der Vorschub ist zu groß, zu klein oder ungleichmäßig: Verwenden Sie eine angemessene Schnittgeschwindigkeit.
3. Übermäßiger Verschleiß des Bohrers: Ersetzen Sie den Bohrer regelmäßig, um übermäßigen Verschleiß zu vermeiden.
4. Die Schneidflüssigkeit ist nicht geeignet: Wählen Sie eine geeignete Schneidflüssigkeit und verbessern Sie die Filterung.
Geringe Bitlebensdauer
1. Die Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch oder zu niedrig und der Vorschub ist zu groß: Verwenden Sie eine angemessene Schnittmenge.
2. Der Bohrer ist nicht geeignet: Werkzeugmaterial wechseln; Ändern Sie die Position und Form des Führungsblocks.
3. Die Schneidflüssigkeit ist nicht geeignet: Verwenden Sie eine Schneidflüssigkeit mit hohem Extremdruck; Erhöhen Sie den Druck und den Durchfluss der Schneidflüssigkeit. Verbessern Sie die Filtration der Schneidflüssigkeit.
andere
Die Späne sind gebändert: Die Geometrie des Spanbrechers ist nicht geeignet; die Geometrie der Schneide ist nicht geeignet; die Vorschubgeschwindigkeit ist zu gering; die Materialstruktur des Werkstücks ist ungleichmäßig: Geometrie von Spanleitstufe und Schneidkante ändern; Erhöhen Sie die Vorschubgeschwindigkeit. Verwenden Sie ein Werkstück mit gleichmäßiger Materialstruktur.
Der Span ist zu klein: Der Spanbrecher ist zu kurz oder zu tief; Der Radius des Spanbrechers ist zu klein: Ändern Sie die Geometrie des Spanbrechers.
Zu große Späne: Spanbrecher ist zu lang oder zu flach; Spanbrecherradius ist zu groß: Geometrie des Spanbrechers ändern
