Obwohl die Struktur der Form aufgrund unterschiedlicher Arten und Eigenschaften von Kunststoffen, Formen und Strukturen von Kunststoffprodukten und Arten von Spritzgießmaschinen variieren kann, ist die Grundstruktur dieselbe. Die Form besteht hauptsächlich aus einem Gießsystem, einem Temperaturkontrollsystem, Formteilen und Strukturteilen. Darunter sind das Gießsystem und die Formteile die Teile, die in direktem Kontakt mit Kunststoffen stehen und sich mit den Kunststoffen und Produkten verändern. Sie sind die komplexesten und veränderlichsten Teile der Form und erfordern ein Höchstmaß an Laufruhe und Präzision.
Die Spritzgussform besteht aus zwei Teilen: einer beweglichen Form und einer festen Form. Die bewegliche Form wird auf der beweglichen Schablone der Spritzgießmaschine installiert, und die feste Form wird auf der festen Schablone der Spritzgießmaschine installiert. Beim Spritzgießen werden die bewegliche Form und die feste Form geschlossen, um das Gießsystem und die Kavität zu bilden. Beim Öffnen der Form werden die bewegliche Form und die feste Form getrennt, um die Entnahme von Kunststoffprodukten zu erleichtern. Um den hohen Arbeitsaufwand bei der Formenkonstruktion und -herstellung zu reduzieren, verwenden die meisten Spritzgussformen Standard-Formbasen.
Torsystem
Das Angusssystem bezieht sich auf den Angussteil, bevor der Kunststoff von der Düse in den Hohlraum gelangt, einschließlich Hauptkanal, Kaltmaterialhohlraum, Angusskanal und Anschnitt usw.
Das Angusssystem wird auch Angusssystem genannt. Dabei handelt es sich um eine Reihe von Zufuhrkanälen, die die Kunststoffschmelze von der Düse der Einspritzmaschine zum Formhohlraum leiten. Es besteht normalerweise aus einem Hauptkanal, einem Angusskanal, einem Anschnitt und einem Kaltmaterialhohlraum. Es steht in direktem Zusammenhang mit der Formqualität und Produktionseffizienz von Kunststoffprodukten.
Hauptkanal
Dabei handelt es sich um einen Durchgang in der Form, der die Düse der Spritzgießmaschine mit dem Angusskanal oder der Kavität verbindet. Die Oberseite des Hauptströmungskanals ist konkav, um eine Verbindung zur Düse herzustellen. Der Durchmesser des Hauptkanaleinlasses sollte etwas größer sein als der Durchmesser der Düse (0,8 mm), um ein Überlaufen zu vermeiden und zu verhindern, dass die beiden aufgrund einer ungenauen Verbindung blockiert werden. Der Einlassdurchmesser hängt von der Größe des Produkts ab und beträgt im Allgemeinen 4-8mm. Der Hauptkanaldurchmesser sollte in einem Winkel von 3 bis 5 Grad nach innen erweitert werden, um das Entformen des Angussüberschusses zu erleichtern.
Loch aus kaltem Material
Dabei handelt es sich um einen Hohlraum am Ende des Hauptkanals, der das zwischen zwei Einspritzungen am Ende der Düse erzeugte kalte Material auffängt und so verhindert, dass der Angusskanal oder der Anschnitt blockiert wird. Wenn kaltes Material in den Formhohlraum eingemischt wird, kommt es leicht zu inneren Spannungen im hergestellten Produkt. Der Durchmesser des Kaltmaterialhohlraums beträgt etwa 8-10mm und die Tiefe beträgt 6 mm. Um das Entformen zu erleichtern, wird der Boden häufig von einer Entformungsstange getragen. Die Oberseite des Entformstabs sollte zick-zack-hakenförmig gestaltet sein oder eine versenkte Nut aufweisen, damit der Hauptkanalschutt beim Entformen reibungslos herausgezogen werden kann.
Shunt
Es ist der Kanal, der den Hauptkanal und jede Kavität in der Mehrschlitzform verbindet. Damit das geschmolzene Material jede Kavität mit konstanter Geschwindigkeit füllt, sollte die Anordnung der Angusskanäle auf der Form symmetrisch und gleichmäßig verteilt sein. Form und Größe des Angussquerschnitts haben Einfluss auf den Fluss der Kunststoffschmelze, die Entformung des Produkts und die Leichtigkeit der Formenherstellung.
Betrachtet man den Fluss gleicher Materialmengen, weist der Strömungskanal mit kreisförmigem Querschnitt den geringsten Widerstand auf. Da die spezifische Oberfläche des zylindrischen Angusskanals jedoch klein ist, ist dies für die Kühlung der Angusskanalverlängerungen ungünstig, und der Angusskanal muss an den beiden Formhälften geöffnet werden, was arbeitsintensiv und schwierig auszurichten ist.
Daher wird häufig ein im Querschnitt trapez- oder halbkreisförmiger Angusskanal verwendet, der mit einem Entformstab auf der Hälfte der Form geöffnet wird. Die Oberfläche des Angusskanals muss poliert werden, um den Strömungswiderstand zu verringern und eine schnellere Formfüllgeschwindigkeit zu ermöglichen. Die Größe des Läufers hängt von der Art des Kunststoffs, der Größe und Dicke des Produkts ab. Bei den meisten Thermoplasten beträgt die Querschnittsbreite des Shunts nicht mehr als 8 m, der besonders große kann 10-12m erreichen und der besonders kleine kann 2-3m erreichen. Um den Bedarf zu decken, sollte die Querschnittsfläche so weit wie möglich reduziert werden, um die Redundanz des Shunts zu erhöhen und die Abkühlzeit zu verlängern.
Tor
Es ist der Kanal, der den Hauptkanal (oder Angusskanal) und den Hohlraum verbindet. Die Querschnittsfläche des Kanals kann der des Hauptkanals (oder Zweigkanals) entsprechen, ist jedoch normalerweise kleiner. Es handelt sich also um den Teil mit der kleinsten Querschnittsfläche im gesamten Strömungskanalsystem. Form und Größe des Tors haben großen Einfluss auf die Qualität des Produkts.
Die Funktion des Tores ist:
A. Materialflussgeschwindigkeit steuern:
B. Beim Einspritzen kann ein Zurückfließen der in diesem Teil gespeicherten Schmelze durch vorzeitige Erstarrung verhindert werden:
C. Die durchströmende Schmelze einer starken Scherung aussetzen, um die Temperatur zu erhöhen und dadurch die scheinbare Viskosität zu verringern, um die Fließfähigkeit zu verbessern:
D. Erleichtern Sie die Trennung von Produkten und Fließkanalsystem. Die Gestaltung der Form, Größe und Position des Angusses hängt von der Art des Kunststoffs sowie der Größe und Struktur des Produkts ab. Im Allgemeinen ist die Querschnittsform des Tors rechteckig oder kreisförmig, und die Querschnittsfläche sollte klein und die Länge kurz sein. Dies liegt nicht nur an den oben genannten Effekten, sondern auch daran, dass es für ein kleines Tor einfacher ist, größer zu werden, während es schwierig ist, ein großes Tor zu verkleinern. Generell sollte die Anschnittposition dort gewählt werden, wo das Produkt am dicksten ist, ohne das Erscheinungsbild zu beeinträchtigen.
Die Anschnittgröße sollte unter Berücksichtigung der Eigenschaften der Kunststoffschmelze ausgelegt werden. Der Hohlraum ist der Raum in der Form, in dem Kunststoffprodukte geformt werden. Die zur Bildung der Kavität verwendeten Komponenten werden zusammenfassend als Formteile bezeichnet.
Einzelne Formteile haben oft spezielle Namen. Die geformten Teile, aus denen die Form des Produkts besteht, werden als konkave Formen (auch Matrizen genannt) bezeichnet, und die Teile, aus denen die inneren Formen der Produkte bestehen (z. B. Löcher, Rillen usw.), werden als Kerne oder Stempel bezeichnet ( auch männliche Schimmelpilze genannt). Bei der Gestaltung von Formteilen muss zunächst die Gesamtstruktur der Kavität anhand der Eigenschaften des Kunststoffs, der Geometrie des Produkts, Maßtoleranzen und Verwendungsanforderungen ermittelt werden.
Der zweite Schritt besteht darin, die Lage der Trennfläche, Anschnitte und Entlüftungsöffnungen sowie die Entformungsmethode entsprechend der ermittelten Struktur auszuwählen.
Abschließend werden die Teile entsprechend der Größe des Kontrollprodukts entworfen und die Kombination der Teile bestimmt. Da die Kunststoffschmelze beim Eintritt in den Formhohlraum unter hohem Druck steht, müssen die Formteile sinnvoll ausgewählt und auf Festigkeit und Steifigkeit überprüft werden.
In order to ensure that the surface of plastic products is smooth, beautiful and easy to demould, all surfaces in contact with plastics must have a roughness Ra>0.32um und muss korrosionsbeständig sein. Formteile sind in der Regel zur Erhöhung der Härte wärmebehandelt und aus korrosionsbeständigem Stahl gefertigt.
Temperaturkontrollsystem
Um die Formtemperaturanforderungen des Einspritzprozesses zu erfüllen, ist ein Temperaturanpassungssystem erforderlich, um die Temperatur der Form anzupassen. Bei Spritzgussformen für thermoplastische Kunststoffe dient das Kühlsystem hauptsächlich der Kühlung der Form. Die übliche Art, die Form zu kühlen, besteht darin, einen Kühlwasserkanal in der Form zu öffnen und das zirkulierende Kühlwasser zu nutzen, um die Wärme aus der Form abzuleiten. Neben der Verwendung von heißem Wasser oder Dampf im Kühlwasserkanal kann die Beheizung der Form auch durch die Installation von Elektrizität innerhalb und um die Form herum erfolgen. Heizkörper.
Formteile
Es bezieht sich auf die verschiedenen Teile, aus denen die Form des Produkts besteht, einschließlich der beweglichen Form, der festen Form und des Hohlraums, des Kerns, des Formstabs und der Auslassöffnung. Das Formteil besteht aus einem Kern und einer Matrize. Der Kern bildet die innere Oberfläche des Produkts und die Matrize bildet die äußere Oberflächenform des Produkts. Nach dem Schließen der Form bilden Kern und Hohlraum den Hohlraum der Form. Je nach Prozess- und Fertigungsanforderungen werden Kern und Matrize manchmal aus mehreren Teilen kombiniert, manchmal werden sie als Ganzes hergestellt und Einsätze werden nur in Teilen verwendet, die leicht beschädigt und schwer zu verarbeiten sind.
Abluftöffnung
Dabei handelt es sich um einen rillenförmigen Luftauslass, der in der Form geöffnet ist, um das ursprüngliche Gas und das von der Schmelze eingebrachte Gas abzuführen. Beim Einspritzen des geschmolzenen Materials in den Formhohlraum müssen die ursprünglich im Formhohlraum vorhandene Luft und das von der Schmelze eingebrachte Gas am Ende des Materialflusses durch die Abluftöffnung aus der Form abgeführt werden. Andernfalls weist das Produkt Poren und schlechte Verbindungen auf und die Formfüllung ist nicht zufriedenstellend, und die angesammelte Luft kann das Produkt aufgrund der durch die Kompression verursachten hohen Temperaturen sogar verbrennen.
Unter normalen Umständen kann sich die Auslassöffnung entweder am Ende des Schmelzflusses in der Kavität oder an der Trennfläche der Form befinden. Letzteres besteht darin, eine flache Nut mit einer Tiefe von 0,03-0,2 mm und einer Breite von 1,5-6mm auf einer Seite der Matrize zu öffnen. Während des Einspritzens sickert nicht viel geschmolzenes Material aus der Entlüftungsöffnung, da das geschmolzene Material dort abkühlt und erstarrt und den Kanal verstopft. Die Auslassöffnung darf nicht in Richtung des Bedieners geöffnet werden, um zu verhindern, dass das geschmolzene Material versehentlich herausspritzt und Personen verletzt. Darüber hinaus können der passende Spalt zwischen der Auswerferstange und dem Auswerferloch, der passende Spalt zwischen dem Auswerferblock und der Abstreifplatte sowie der Kern auch zum Absaugen von Luft genutzt werden.
Strukturteile
Es bezieht sich auf die verschiedenen Teile, aus denen die Formstruktur besteht, darunter Führungs-, Entformungs-, Kernzieh- und Trennteile. Wie vorderes und hinteres Sperrholz, vordere und hintere Schnallenschablonen, drucktragende Platten, drucktragende Säulen, Führungssäulen, Abstreifplatten, Abstreifstangen und Rückholstangen usw.
1. Führungsteile
Um sicherzustellen, dass die bewegliche Form und die feste Form beim Schließen der Form genau ausgerichtet werden können, müssen Führungskomponenten in der Form eingebaut werden. In Spritzgussformen werden üblicherweise vier Sätze Führungspfosten und Führungshülsen zur Bildung der Führungskomponenten verwendet. Manchmal ist es notwendig, an der beweglichen Form und der festen Form zueinander passende Innen- und Außenkegel einzustellen, um die Positionierung zu erleichtern.
2. Organisation gründen
Während des Formöffnungsvorgangs ist ein Ausstoßmechanismus erforderlich, um die Kunststoffprodukte und deren Kondensat im Fließkanal herauszudrücken bzw. herauszuziehen. Drücken Sie die feste Platte und die Druckplatte heraus, um die Schubstange zu halten. In der Schubstange ist im Allgemeinen eine Rückstellstange befestigt, die die Schubplatte zurückstellt, wenn die bewegliche und die feste Form geschlossen werden.
3. Seitlicher Kernzugmechanismus
Einige Kunststoffprodukte mit seitlichen Vertiefungen oder seitlichen Löchern müssen vor dem Herausschieben seitlich geteilt werden. Nach dem Herausziehen des Seitenkerns können sie problemlos entformt werden. Zu diesem Zeitpunkt muss ein seitlicher Kernziehmechanismus in der Form installiert werden.
