Der Schwerpunkt des Vertikal-Fräszentrums 1165 liegt in der Erstellung des Werkstückbearbeitungsprogramms, welches die Grundlage der gesamten Bearbeitung bildet. Als Fräsmaschine mit Betriebssystem kommt das Bearbeitungszentrum nicht ohne Programmierung aus. Heute stellt der Redakteur kurz die Methode zum Ausrichten des Programmursprungs bei der Programmierung des vertikalen Bearbeitungszentrums vor. Bitte holen Sie es schnell ab. Die Bearbeitung im Bearbeitungszentrum erfolgt entsprechend der nach dem Spannen des Werkstücks ermittelten Bearbeitungsursprungsposition und Programmanforderungen. Der Bearbeitungsnullpunkt wird auch als Programmnullpunkt bezeichnet und bezeichnet die Lage des entsprechenden Programmiernullpunkts im Maschinenkoordinatensystem nach dem Aufspannen des Werkstücks. Das Bearbeitungskoordinatensystem bezieht sich auf das basierend auf dem ermittelten Bearbeitungsursprung erstellte Koordinatensystem. Ein einmal eingerichtetes Werkstückkoordinatensystem bleibt jedoch gültig, bis es durch ein neues Werkstückkoordinatensystem ersetzt wird.
Daher sollte der Ursprung des Werkstückkoordinatensystems so weit wie möglich gewählt werden, um die Bedingungen einfacher Programmierung, geringerer Größenumwandlung und kleiner verursachter Bearbeitungsfehler zu erfüllen. Generell sollte der Ursprung des Programms auf dem Bezugs- oder Positionsnullpunkt der Bemaßung gewählt werden. Generell kann der Ursprung des Programms durch Hilfswerkzeuge ermittelt werden, um den Ursprung des Werkstücks zu finden. Zu den häufig verwendeten Hilfswerkzeugen gehören Kantentaster, Werkzeugeinstellblock, Messuhr usw. Unter ihnen gibt es zwei Arten von Kantentaster, den mechanischen Typ und den elektronischen Kontakttyp. Lassen Sie's konkret einen Blick auf die gängige Methode zur Korrektur des Programmursprungs eines kleinen vertikalen Bearbeitungszentrums werfen:
1. Die Methode zum Ausrichten der Z-Koordinate des Bearbeitungszentrums
Im Allgemeinen wird für die Ausrichtung der Z-Achse des Bearbeitungszentrums der Werkzeugblock häufig verwendet, um den Z-Koordinatenwert des Werkzeugs zu messen. Die Ausrichtungsschritte sind: Zuerst das numerische CNC-Steuerungssystem auf den manuellen Modus einstellen, den Bildschirm in den Anzeigezustand der mechanischen Koordinaten schalten; Setzen Sie dann einen Werkzeugkalibrierblock auf das Werkstück und verwenden Sie den Werkzeugkalibrierblock, um die Stirnfläche oder Spitze des Werkzeugs zu testen. Ausgestopft. Durch mehrmaliges Verstellen der Werkzeugmaschinenspindel in Z-Richtung liegt der Werkzeugeinstellsatz an der Werkzeugstirnfläche bzw. an der Werkzeugspitze an und dieser Punkt ist der Programmursprung in Z-Richtung. Sie müssen jedoch während des Ausrichtungsvorgangs vorsichtig sein, um eine Kollision des Werkzeugs mit dem Werkzeugeinstellblock zu vermeiden. Dies dient zur Eingabe des Z-Koordinatenwertes der auf dem Bildschirm angezeigten Maschinenkoordinate in das numerische CNC-Steuerungssystem.
Zweitens die Methode der XY-Koordinatenkorrektur
In der CNC-Bearbeitung des Bearbeitungszentrums können Sie mit Messuhr und Kantentaster den Programmursprung der XY-Ebene kalibrieren. Sie werden jedoch zu verschiedenen Anlässen verwendet, lassen Sie's einen Blick darauf werfen:
1. Das Bearbeitungszentrum verwendet den Kantenfinder, um den Ursprung des Programms zu finden
Bei rechteckigen oder rotierenden Werkstückgeometrien verwenden wir in der Regel einen Fliehkraft-Kantentaster, um den Programmursprung zu finden. Die Ausrichtungsschritte sind wie folgt: Geben Sie zunächst das folgende Programm im halbautomatischen (MDI) Modus ein: S600M03; Führen Sie dann das Programm aus, um den Kantensucher zu drehen, und wählen Sie im Allgemeinen die Anzahl der Umdrehungen auf 600 U/min aus; Geben Sie dann die CNC-Steuerung des Bearbeitungszentrums ein. Manueller Betriebsmodus und Umschalten des Bildschirms in den Anzeigezustand der mechanischen Koordinaten; Finden Sie die entsprechenden Koordinatenwerte des Werkstücktiefpunkts und -hochpunkts durch manuellen Impuls und geben Sie sie dann in das CNC-NC-Steuerungssystem ein; die Koordinate der Y-Achse entspricht der Methode zur Bestimmung der X-Achse.
2. Das Bearbeitungszentrum verwendet eine Messuhr, um den Ursprung des Programms zu kalibrieren
Verwenden Sie die Messuhr, um den für das Werkstück mit geometrischer Rotationsform geeigneten Programmursprung zu finden und stellen Sie die Spindelachse des Bearbeitungszentrums mit der Messuhr koaxial zur Werkstückachse ein. Die spezifischen Arbeitsschritte sind: Zuerst die Maschinenspindel von Hand bis in die Nähe der Oberseite des Werkstücks absenken, die magnetische Messbasis an der Endfläche der Spindel anbringen, den Messuhrkopf so einstellen, dass er senkrecht zur zylindrischen Fläche steht des Werkstücks; dann die X-Achse oder Y-Achse unabhängig ausrichten. Durch Drehen der Hauptwelle dreht sich die Messuhr zwischen dem minimalen Durchmesser und dem maximalen Durchmesser um das Werkstück. Durch wiederholtes Einstellen des Arbeitstisches, damit die Zeiger der Messuhren an den beiden Punkten die gleichen Positionen haben, wird die X-Achsen-Ausrichtung abgeschlossen. Führen Sie auf die gleiche Weise die Ausrichtung der Y-Achse durch und geben Sie dann die entsprechenden Koordinatenwerte der XY-Achse in das CNC-Steuerungssystem des Bearbeitungszentrums ein.
