Wir beschäftigen uns täglich mit der Zerspanung. Wissen Sie, welche Präzisionstoleranzen durch Drehen, Fräsen, Hobeln, Schleifen, Bohren und Bohren erreicht werden können?
Der Toleranzgrad bezeichnet den Grad, der den Grad der Maßhaltigkeit bestimmt. Die nationale Norm schreibt eine Unterteilung in 20 Klassen vor, von IT01, IT0, IT1, IT2 bis IT18. Je größer die Zahl, desto geringer ist der Toleranzgrad (Verarbeitungsgenauigkeit), desto größer ist der zulässige Schwankungsbereich (Toleranzwert) der Größe und desto geringer ist die Verarbeitungsschwierigkeit.
Entsprechend den unterschiedlichen Funktionen der Produktteile müssen unterschiedliche Verarbeitungsgenauigkeiten erreicht werden, und auch die ausgewählten Verarbeitungsformen und Verarbeitungsprozesse sind unterschiedlich. In diesem Artikel wird die Bearbeitungsgenauigkeit vorgestellt, die durch verschiedene gängige Bearbeitungsarten wie Drehen, Fräsen, Hobeln, Schleifen, Bohren und Bohren erreicht werden kann.
IT-Standardtoleranzklassentabelle (klicken Sie auf das Bild, um es zu vergrößern und anzuzeigen) Hinweis: Wenn die Grundgröße weniger als 1 mm beträgt, gibt es kein IT14 bis IT18
01 Drehen
Das Werkstück dreht sich und der Drehmeißel bewegt sich zum Schneiden geradlinig oder gekrümmt in der Ebene. Das Drehen wird im Allgemeinen auf einer Drehmaschine durchgeführt, um die inneren und äußeren Zylinderflächen, Stirnflächen, Kegelflächen, Formflächen und Gewinde des Werkstücks zu bearbeiten.
Die Drehgenauigkeit beträgt im Allgemeinen IT8~IT7 und die Oberflächenrauheit beträgt 1,6~0,8μm.
1) Beim Schruppdrehen wird eine große Schnitttiefe und eine große Vorschubgeschwindigkeit angestrebt, um die Dreheffizienz zu verbessern, ohne die Schnittgeschwindigkeit zu verringern. Die Bearbeitungsgenauigkeit kann jedoch nur IT11 erreichen und die Oberflächenrauheit beträgt Ra20 bis 10 μm.
2) Beim Halbschlichten und Schlichtdrehen wird versucht, eine hohe Geschwindigkeit und einen kleinen Vorschub und eine geringe Schnitttiefe zu verwenden. Die Bearbeitungsgenauigkeit kann IT10~IT7 erreichen und die Oberflächenrauheit beträgt Ra10~0,16 μm.
3) Durch die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung von Nichteisenmetallteilen auf Hochpräzisionsdrehmaschinen mit fein polierten Diamantdrehwerkzeugen kann eine Bearbeitungsgenauigkeit von IT7~IT5 erreicht werden, und die Oberflächenrauheit beträgt Ra0.04 ~0,01 μm. Diese Art des Drehens wird „Spiegeldrehen“ genannt.
02 Fräsen
Unter Fräsen versteht man den Einsatz rotierender mehrschneidiger Werkzeuge zum Schneiden von Werkstücken, was eine hocheffiziente Bearbeitungsmethode darstellt. Es eignet sich zur Bearbeitung von Ebenen, Nuten, verschiedenen Formflächen (z. B. Keilwellen, Zahnrädern und Gewinden) und Sonderflächen von Formen. Je nachdem, ob die Hauptbewegungsgeschwindigkeitsrichtung beim Fräsen gleich oder entgegengesetzt zur Werkstückvorschubrichtung ist, wird sie in Vorwärtsfräsen und Rückwärtsfräsen unterteilt.
Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Fräsen kann im Allgemeinen IT8 bis IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 6,3 bis 1,6 μm.
1) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Schruppfräsen beträgt IT11~IT13 und die Oberflächenrauheit beträgt 5~20μm. 2) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Halbschlichtfräsen beträgt IT8~IT11 und die Oberflächenrauheit beträgt 2,5~10μm. 3) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Feinfräsen beträgt IT16~IT8 und die Oberflächenrauheit beträgt 0,63~5μm.
03 Hobeln
Hobeln ist eine Schneidmethode, bei der mit einem Hobel eine horizontale, relative, lineare Hin- und Herbewegung am Werkstück ausgeführt wird, die hauptsächlich zur Formbearbeitung von Teilen verwendet wird.
Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Hobeln kann im Allgemeinen IT9 bis IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt Ra6,3 bis 1,6 μm.
1) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Grobhobeln kann IT12 bis IT11 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 25 bis 12,5 μm. 2) Die Präzision des Halbschlichthobelns kann IT10 bis IT9 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 6,2 bis 3,2 μm. 3) Die Präzision des Feinhobelns kann IT8 bis IT7 erreichen und die Oberflächenrauheit beträgt 3,2 bis 1,6 μm.
04 Schleifen
Unter Schleifen versteht man die Bearbeitungsmethode, bei der mithilfe von Schleifmitteln und Schleifwerkzeugen überschüssiges Material vom Werkstück entfernt wird. Es handelt sich um ein Veredelungsverfahren, das im Maschinenbau weit verbreitet ist.
Schleifen wird normalerweise zum Halbschlichten und Schlichten mit einer Präzision von IT8~IT5 oder sogar höher verwendet, und die Oberflächenrauheit wird im Allgemeinen auf 1,25~0,16μm geschliffen.
1) Die Oberflächenrauheit beim Präzisionsschleifen beträgt 0,16~0,04μm. 2) Die Oberflächenrauheit beim Ultrapräzisionsschleifen beträgt 0.04~0,01μm. 3) Die Oberflächenrauheit beim Spiegelschleifen kann weniger als 0,01 μm erreichen.
05 Bohren
Bohren ist eine grundlegende Methode der Lochbearbeitung. Bohren wird häufig auf Bohrmaschinen und Drehmaschinen durchgeführt, kann aber auch auf Bohrmaschinen oder Fräsmaschinen durchgeführt werden.
Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Bohren ist gering, im Allgemeinen nur IT10, und die Oberflächenrauheit beträgt im Allgemeinen 12,5 bis 6,3 μm. Nach dem Bohren werden Reiben und Aufbohren häufig zum Vorschlichten und Schlichten eingesetzt.
06 Langweilig
Bohren ist ein Schneidprozess, bei dem ein Werkzeug verwendet wird, um den Innendurchmesser eines Lochs oder einer anderen kreisförmigen Kontur zu vergrößern. Der Anwendungsbereich reicht im Allgemeinen vom Halbschruppen bis zum Schlichten. Das verwendete Werkzeug ist in der Regel ein einschneidiges Bohrwerkzeug (Bohrstange genannt).
1) Die Bohrgenauigkeit von Stahlmaterialien kann im Allgemeinen IT9 bis IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 2,5 bis 0,16 μm. 2) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Präzisionsbohren kann IT7 bis IT6 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt {{10}},63 bis 0,08 μm.
