Wir alle wissen, dass 316L eine Edelstahl-Materialsorte ist. AISI 316L ist die entsprechende amerikanische Sorte und Sus 316L ist die entsprechende japanische Sorte. Die Standardgüte meines Landes ist 022Cr17Ni12Mo2 (neue Norm) und die alte Güte ist 00Cr17Ni14Mo2, was bedeutet, dass sie hauptsächlich Cr, Ni und Mo enthält. Die Zahlen geben den ungefähren Prozentsatz an.
Kennen Sie den Unterschied zwischen 316 und 316L?
Schauen Sie sich zunächst die chemische Zusammensetzung des Materials an
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Wir können sehen, dass der Kohlenstoffgehalt der beiden unterschiedlich ist und der Kohlenstoffgehalt von 316L niedriger ist, was eine bessere Korrosionsbeständigkeit aufweist. Hier bedeutet „L“ „Niedrig“.
Machen wir eine leicht verständliche Analogie. Heutzutage ist pure vegane Niedlichkeit wunderschön. Wenn Sie eine Shamatte-Frisur haben, dann sind Sie NIEDRIG.
Wenn alle über Shakespeare diskutieren, muss man über Zhao Benshan sprechen, dann ist man NIEDRIG.
Wenn deine Freunde alle Musik, Schach, Poesie und Malerei lieben und du einfach gerne mit den Tanten in der Gemeinschaft Mahjong spielst, dann bist du NIEDRIG.
Wenn jeder Sauberkeit und Hygiene liebt, man einfach überall spuckt und Müll wegwirft, dann ist man NIEDRIG.
Low bedeutet auf Englisch „niedrig“. Jetzt kennen Sie den Unterschied zwischen ihnen! Kennen Sie nun den Unterschied zwischen 304 und 304L, 317 und 317L?
Wenn Sie es nicht wissen, sind Sie niedrig
1 Schweißmethode
Da die meisten Rohrleitungen vor Ort aus Edelstahl bestehen und entsprechend den Schweißeigenschaften von Edelstahl unterschiedlich groß sind, wird der Wärmeeintrag so weit wie möglich reduziert, sodass manuelles Lichtbogenschweißen und Argon-Lichtbogenschweißen zum Einsatz kommen.
Bei Rohren mit einem Durchmesser von mehr als 159 mm wird das Argon-Lichtbogenschweißen zur Grundverlegung und das manuelle Lichtbogenschweißen zur Abdeckung eingesetzt. Rohre mit einem Durchmesser von weniger als 159 mm werden alle mit Argonlichtbogen geschweißt. Das Schweißgerät verwendet ein WS7-400-Inverter-Lichtbogenschweißgerät, das zum manuellen Lichtbogenschweißen/Argon-Lichtbogenschweißen verwendet werden kann.
2 Schweißmaterialien
Austenitischer Edelstahl ist ein Spezialstahl. Um die gleiche Leistung der Verbindung zu erreichen, sollte das Schweißmaterial nach dem Prinzip der „gleichen Zusammensetzung“ ausgewählt werden. Um gleichzeitig die Beständigkeit der Verbindung gegenüber thermischer Rissbildung und interkristalliner Korrosion zu erhöhen, ist in der Verbindung eine geringe Menge Ferrit vorhanden. Als Zusatzwerkstoffe werden H00Cr19Ni12Mo2 Argon-Lichtbogenschweißdraht und CHSO22-Schweißstab für das Lichtbogenhandschweißen ausgewählt. Ihre Zusammensetzung ist in den Tabellen 1 und 2 aufgeführt.
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3 Schweißparameter
Das herausragende Merkmal von austenitischem Edelstahl besteht darin, dass er empfindlich gegenüber Überhitzung ist. Daher werden niedrige Ströme und schnelles Schweißen verwendet. Beim Mehrschichtschweißen muss die Zwischenschichttemperatur streng kontrolliert werden, um die Zwischenschichttemperatur unter 60 Grad zu halten. Spezifische Parameter finden Sie in Tabelle 3.
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4 Nutform- und Montagepositionierungsschweißen
Die Rillenform nimmt eine V-förmige Rille an. Aufgrund der Verwendung eines kleineren Schweißstroms und einer geringeren Eindringtiefe ist die stumpfe Kante der Nut kleiner als die von Kohlenstoffstahl, etwa 0-0,5 mm, und der Nutwinkel ist größer als der von Kohlenstoffstahl. etwa 65 Grad -700 Grad. Seine Form ist in Abbildung 1 dargestellt.
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Da der Wärmeausdehnungskoeffizient von Edelstahl groß ist, entsteht beim Schweißen eine große Schweißspannung, und es ist eine strenge Positionierung des Schweißens erforderlich. Für Rohre mit d kleiner oder gleich Φ89 mm wird die Zweipunktpositionierung verwendet, d=Φ89-Φ219 mm wird für die Dreipunktpositionierung verwendet und d größer oder gleich 219 mm wird für verwendet Vierpunktpositionierung; Die Länge der Positionierungsschweißnaht beträgt 6-8mm.
5 Schweißtechnische Anforderungen
① Das Schweißgerät verwendet einen Gleichstrom-Rückwärtsanschluss für das manuelle Lichtbogenschweißen und einen Gleichstrom-Plusanschluss für das Argon-Lichtbogenschweißen.
② Vor dem Schweißen sollte der Schweißdraht mit einer Edelstahldrahtbürste von der Oberflächenoxidschicht abgebürstet und mit Aceton gereinigt werden. Der Schweißdraht sollte 1 Stunde lang bei 200-250 Grad getrocknet und nach Bedarf verwendet werden.
③ Reinigen Sie vor dem Schweißen Öl und anderen Schmutz innerhalb von 25 mm auf beiden Seiten der Nut des Werkstücks und reinigen Sie den 25-mm-Bereich auf beiden Seiten der Nut mit Aceton.
④ Beim Argon-Lichtbogenschweißen beträgt der Düsendurchmesser Φ2 mm, die Wolframelektrode ist eine Cer-Wolfram-Elektrode und die Spezifikation beträgt Φ2,0 mm;
⑤ Beim Schweißen von Edelstahl mit Argon-Lichtbogenschweißen muss die Rückseite zum Schutz mit Argongas gefüllt werden, um die Rückseitenformung sicherzustellen. Es wird die Methode des lokalen Einfüllens von Argon in die Pipeline mit einer Durchflussrate von 5-14L/min und einer vorderen Argon-Durchflussrate von 12-13L/min angewendet.
Notiz
① Beim Basisschweißen sollte die Schweißnahtdicke möglichst dünn sein und die Wurzel gut verschmolzen sein. Wenn der Bogen geschlossen ist, sollte er eine sanft geneigte Form haben. Wenn ein Lichtbogenschrumpfungsloch vorhanden ist, sollte es mit einem Polierer abgeschliffen werden. Der Lichtbogen muss in der Nut gezündet und gelöscht werden, und die Lichtbogengrube sollte gefüllt sein, wenn der Lichtbogen gelöscht wird, um Risse in der Lichtbogengrube zu vermeiden.
② Da es sich bei dem Edelstahl um austenitischen Edelstahl handelt, sollten die Zwischenschichttemperatur und die Abkühlgeschwindigkeit nach dem Schweißen streng kontrolliert werden, um eine Sensibilisierung durch Karbidausfällung und interkristalline Korrosion zu verhindern. Die Zwischenschichttemperatur während des Schweißens muss unter 60 Grad gehalten werden und die Wasserkühlung muss unmittelbar nach dem Schweißen durchgeführt werden. Gleichzeitig wird segmentiertes Schweißen übernommen. Die spezifische Segmentierungsmethode ist in Abbildung 2 dargestellt. Diese symmetrisch verteilte Schweißsequenz kann die Abkühlgeschwindigkeit der Verbindung erhöhen und die Schweißspannung verringern.
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6 Ergebnisse
① Die Prüfung des Aussehens zeigt, dass keine Mängel wie Poren, Schweißknötchen, Vertiefungen und Hinterschneidungen vorhanden sind und die Formation gut ist.
② Die Proben wurden Zug- und Biegetests unterzogen und alle mechanischen Leistungsindikatoren erfüllten die Anforderungen und es wurden keine Mängel wie mangelnde Verschmelzung und Risse festgestellt.
③ Die makroskopische metallografische Untersuchung ergab, dass die Schweißnaht gut verschmolzen war und eine Schmelztiefe von 1-1,5 mm aufwies. Die mikroskopische metallografische Untersuchung zeigte, dass das Grundmaterial und die Wärmeeinflusszone alle austenitische Strukturen aufwiesen und das Schweißgut eine Struktur aus Austenit + Ferrit (4 %) aufwies, die die Anforderungen an die Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion und Versprödung vollständig erfüllte. Die Qualität des Schweißprojekts wurde durch den Bau des Kohlechemieunternehmens vor Ort gewährleistet.
