Die Hauptversagensmodi der in unserer Arbeit auftretenden Gewindeverbesserer können unterteilt werden in: ① Montageverdrehung und Ziehfraktur; ② Fadenbruch aufgrund der Scherkraft; ③ Fraktur nach der Verwendung an der Spannungskonzentrationsstelle; ④ Ermüdungsfraktur; ⑤ Verzögerte Fraktur; ⑥ Teilenmomentalarm; ⑦ Fadenrutsche.
Ursache Analyse der gemeinsamen Versagensmodi ① Ansammlung Verdrehung und Ziehfraktur: Das Merkmal des Verdrehens und Ziehensfraktur ist offensichtlich Necking und Dehnung an der Frakturstelle. Die häufigen Ursachen für Verdrehung und Ziehfraktur sind hauptsächlich auf den kleinen Reibungskoeffizienten der Verbindungsoberfläche zurückzuführen. Das während des Ziehen oder Vorverdauers aufgetragene Drehmoment ist zu groß, die Hülse und der Faden sind nicht koaxial, wenn das Drehmoment angelegt wird, und die Geschwindigkeit ist zu schnell, wenn das Drehmoment angewendet wird. Die Leistungsstärke des Teils selbst ist unzureichend und die Vertikalität zwischen der Befestigungsfläche und der Mittellinie des Fadens ist nicht toleranz. ② Fadenbruch aufgrund der Scherkraft: Die Frakturstelle des Fadenbruchs aufgrund der Scherkraft ist im Allgemeinen spiralförmig, ohne offensichtliche Neckern. Die häufige Ursache des Fädens aufgrund der Scherkraft ist, dass der Faden während des Anziehungsprozesses steckt, wie z. Der Abschnitt, in dem der Schrauben eingeschraubt ist, ist blockiert, z. ③ Bruch nach Verwendung von Spannungskonzentrationsstellen: Bruch nach der Verwendung an Spannungskonzentrationsstellen zeigt sich häufig im Bolzenkopf und im rechten Winkel zwischen dem Kopf und der Gewindestange. Die häufigen Ursachen für die Fraktur an Spannungskonzentrationsstellen sind, dass das Filet des rechten Winkels zwischen dem Kopf und der Gewindestange zu klein ist; Während der kalten Kämpfe des Bolzens befinden sich Defekte im Plastikstromlinie des Kopfes. Die Vertikalität zwischen der angeschlossenen Oberfläche und der Bolzen ist nicht toleranz.
④ Ermüdungsfraktur: Die Hauptfraktur während der Verwendung von Schrauben nach der Verbindung ist die Ermüdungsfraktur. Die häufigen Ursachen für die Müdigkeitsfraktur sind: unzureichende Vorspannung; übermäßige Abschwächung der Klemmkraft; unqualifizierte Bolzengröße und -leistung; Die gegenseitige Koordination zwischen Teilen, Montageumgebung und Nutzungsbedingungen kann die Entwurfsanforderungen nicht erfüllen.
⑤ Verzögerte Fraktur: Die gemeinsame Ursache für verzögerte Fraktur ist Wasserstoffverspräche. Wasserstoffverspräche ist die Spurmenge an Wasserstoff, die während des Produktionsprozesses in den Stahl eindringt (z. B. Elektroplate und Schweißen), wodurch das Material unter der Wirkung von Rest- oder Außenspannungen im Inneren spröde oder sogar knackt wird. Häufige Befestigungselemente, die zu Wasserstoffverspritzung anfällig sind, sind: Selbstschachtelschrauben/elastische Unterlegscheiben/Schrauben mit elektroplatter Oberflächenbehandlung über Grad 8. ⑥ Teil des Drehmoments des Teils: Teil des Drehmoments des Teils tritt häufig während des Bolzenanordnungsprozesses auf, bei dem das Drehmoment durch das Winkelverfahren gesteuert wird. Die Ausfallmodi und Gründe für den Drehmomentalarm des Befestigungselements sind: Nach Abschluss der Baugruppe ist das endgültige Drehmoment des Teils höher als die obere Kontrollgrenze oder niedriger als die untere Kontrollgrenze: Der Grund dafür ist, dass der Kontrollbereich des Montagedrehmoments des Teils nicht amtierbar ist, was sich als die Einstellung des Kontrollbereichs zu klein manifestiert, und der Kontrollbereich nach vorne oder nach unten oder nach unten oder nach unten oder nach unten oder nach unten geschaltet wird.
Das Drehmoment wird nicht in den Voreingang gewandt und erreicht den Obergrenzealarm: Der Grund dafür ist, dass der Reibungskoeffizient des Teils selbst die Obergrenze überschreitet, der Reibungskoeffizient des Teils die Obergrenze überschreitet, und die Störung zwischen Teilen führt dazu, dass das Montagedrehmoment stark ansteigt.
Normaler Baugruppe, Drehmoment Untergrenze Alarm: Der Grund dafür ist, dass der Reibungskoeffizient des Teils selbst die untere Grenze oder den Reibungskoeffizienten des Teils überschreitet, und das anpassende Drehmoment des Teils ist größer als das anfängliche Drehmoment, wenn der Teil der Angeklemmungen zu groß ist). ⑦ Gewindeschlupf: Gewindeverbindungen haben häufig Gewindeschlupf. Die Hauptgründe für das Gewinde sind die Dekarburisierung der Gewinde: Ein gemeinsames Phänomen ist, dass das Drehmoment während der Montage nicht hinzugefügt werden kann. Nachdem der Bolzen entfernt wurde, wird festgestellt, dass der Gewinde vollständig oder teilweise flach ist und die Oberflächenhärte des Schraubengewinde oder des Nusslochs niedrig ist; Interne und externe Gewindegröße Matching: Die Kontaktfläche der passenden Verbindung ist gering. Es gibt zwei Situationen: Eine ist, dass die Anzahl der Fäden in der Verbindung gering ist und die andere nicht innerhalb des mittleren Durchmessers in Kontakt sind (dh die Präzisionsanpassung ist nicht gut und der Kontakt zwischen dem Bolzenfaden und dem Nussfaden ist unzureichend).
Wenn die Montagemethode nicht korrekt ist, verursacht er auch einen Gewindeschlupf. Der Faden -Reibungskoeffizient ist zu klein: Die Oberflächenbeschichtung, die Oberflächenrauheit, das Oberflächenschmiermittel sind unangemessen, und es gibt Fremdkörper im Bolzengewinde oder im Gewinde, beschädigte Gewinde sowie Pitch- und Winkelvariationen zwischen Bolzen und Nuss verursachen Gewindeschläger.
