Art und Verwendung des vertikalen CNC-Fräsmesser-Einstellgeräts
1. Arten von Werkzeugeinstellgeräten
In Bearbeitungszentren kommen viele Arten von Werkzeugeinstellgeräten zum Einsatz, die sich hinsichtlich ihrer Funktionen in folgende Typen unterteilen lassen.
(1) Messkategorie umfasst Messuhr, Messuhr und Hebelanzeige. Es wird hauptsächlich verwendet, um die Orientierung der Referenzebene zum Positionieren von Werkzeugen und Vorrichtungen zu bestimmen.
(2) Sichtprüfung – einschließlich elektronischer Sensoren, Exzenterwellen, Prüfstangen usw. Sie wird hauptsächlich verwendet, um die Koordinatenposition des Werkstücks und der Vorrichtung auf dem Werkzeugmaschinentisch zu bestimmen.
(3) Die Kategorie der automatischen Messung umfasst hauptsächlich das automatische Messsystem der Werkzeugmaschine.
2. Einsatz des Werkzeugeinstellgerätes im Bearbeitungszentrum
Messungen werden häufig in der Bearbeitung verwendet, daher werde ich sie hier nicht beschreiben. Im Folgenden werden das Prinzip und die Verwendung des visuellen Werkzeugeinstellgeräts vorgestellt.
(1) Elektronischer Sensor Der Aufbau des elektronischen Sensors. Klemmen Sie es während des Gebrauchs auf die Spindel und seine Achse stimmt mit der Spindelachse überein. Der manuelle Vorschub wird verwendet, um die Standard-Stahlkugel langsam an das Werkstück heranzuführen. In dem Moment, in dem die Stahlkugel die Referenzfläche für die Werkstückpositionierung, die Werkzeugmaschine, das Werkstück und die Elektronik berührt. Der Stromkreis des Sensors ist angeschlossen, die Kontrollleuchte leuchtet und die Position der Referenz wird bestimmt.
Wenn der elektronische Sensor verwendet wird, wird die Position vom menschlichen Auge bestimmt, und der Zufallsfehler ist groß, und der Vorgang muss mehrmals wiederholt werden, um seine korrekte Position zu bestimmen. Die Genauigkeit der wiederholten Positionierung liegt innerhalb von 14 Uhr.
Hinweis: Bei Verwendung des elektronischen Sensors muss darauf geachtet werden, dass seine Stahlkugel das Werkstück berührt, und das zu bearbeitende Werkstück muss einen guten Leiter haben und die Positionierungsreferenzfläche muss eine gute Oberflächenrauheit aufweisen.
2) Exzenterwelle - Die Exzenterwelle verwendet das Prinzip der Fliehkraft, um die Position des Werkstücks zu bestimmen, und wird hauptsächlich verwendet, um das Arbeitskoordinatensystem zu bestimmen und die Länge, Öffnung und Nutbreite des Werkstücks zu messen. Der Nutzungsprozess ist wie folgt.
Klemmen Sie die Exzenterwelle mit dem Messende nach unten auf die Hauptwelle der Werkzeugmaschine. Stellen Sie die Spindeldrehzahl im Bereich von 400-600 U/min ein und halten Sie die Exzentrizität des Messendes bei etwa 0,5 mm. Das Messende berührt das Werkstückende und nähert sich allmählich der Stirnfläche des Werkstücks. Das Messende wird allmählich von schwingend zu relativ statisch geändert. Zu diesem Zeitpunkt wird der Mikrobewegungsvorschub verwendet, bis das Messende wieder exzentrisch ist. Wiederholen Sie den Vorgang mehrmals, um die Positionsgenauigkeit innerhalb von 15 Uhr zu erreichen, je nach Durchmesser des Messendes kann die Position des Werkstücks bestimmt werden. Bei Verwendung einer Exzenterwelle sollte die Spindeldrehzahl nicht zu hoch sein. Wenn es 600 U/min überschreitet, wird der Fehler aufgrund seiner eigenen Struktur größer. Die Positionierungsreferenzfläche sollte eine gute Oberflächenrauheit und Geradheit aufweisen, um die Positionierungsgenauigkeit zu gewährleisten.
