Detaillierte Erläuterung mehrerer Strippationsstrukturen des Stempelstempels im Stempelprozess ist die Strippationsstruktur ein wichtiges Design, um sicherzustellen, dass Stanzteile und Abfallmaterialien sanft vom Würfel getrennt werden können. Unterschiedliche Striping -Methoden beeinflussen direkt die Produktionseffizienz, die Lebensdauer und die Produktqualität. Im Folgenden sind übliche Strip -Strukturen und ihre technischen Eigenschaften beim Stempelstempeln: 1. Stripperplatte (feste Stripperplatte) Strukturprinzip: Die starre Stripperplatte ist auf dem Würfel oder der Vorlage festgelegt und behält eine feste Lücke mit dem Stempel bei (normalerweise 1. 5-2 Mal die Materialstärke). Das Material wird beim Stempeln gedrückt, und die Stripperplatte erzwingt das Material, das während des Rückfahrtshubs entzogen wird. Anwendbare Szenarien: Dickes Plattenblatt (Plattendicke größer oder gleich 1,5 mm) Hochvorprämische Stanze (wie motorische Siliziumstahlblech) Schruppenstation mit progressiven Würfelvorteilen: Einfache Struktur, starke Starrheit, ohne elastische Komponentenverlust. Stabile Strippkraft, geeignet für Hochgeschwindigkeitsstempel (mehr oder gleich 500-mal pro Minute). Nachteile: Das Material kann nicht in der Lage sein, zu verzweifeln. Empfindliche Schwankungen der Materialdicke, eine präzise Kontrolle der Lücke ist erforderlich. Designpunkte: einseitiger Clearance zwischen der Stripperplatte und dem Schlag: C=(1,5 bis 2) × t
(T ist die Materialstärke). Die Führungslänge des Führungsstifts muss größer oder gleich dem 1,5 -fachen des Stanzdurchmessers sein, um eine exzentrische Belastung zu verhindern. 2. Stripper -Strukturprinzip: Die elastische Kraft wird durch Federn, Polyurethangummi oder Stickstofffedern bereitgestellt, um das Material während des Stempelprozesses zu drücken, und das Material wird nach Abschluss des Schlaganfalls elastisch freigesetzt. Typische Struktur: Stripperplatte, Gummi -Pad -Entladen, Stickstofffedernausschläge. Anwendbare Szenarien: Dünne Plattenstempel (Plattendicke weniger als 1 mm, z. B. Mobiltelefon -Metall -Shell) Präzisionsblenden von Biege- und Dehnungsverfahren, bei denen Drücken gedrückt werden müssen, um Falten (z. B. Anschlussklemmen) Vorteile zu verhindern: Doppelfunktionen des Drückens und Entladens, um Materialbewegungen und Verformungen zu verhindern. An die Materialdicke anpassen und eine starke Verwerfungstoleranz aufweisen. Nachteile: Elastische Komponenten sind anfällig für Ermüdung (Federleben beträgt ungefähr 500, 000 Zeiten, Polyurethan beträgt ungefähr 300, 000 mal). Hochgeschwindigkeitsstempel kann aufgrund des Hystereseffekts unvollständiges Entladen verursachen. Designpunkte
Die Kompression von Polyurethankautschuk beträgt weniger als 30%, um vorzeitiges Alterung zu vermeiden.
3.. Strukturprinzip der Auswerfersystem: Verwenden Sie Ejektor, Ejektorplatte oder pneumatische Push -Stange, um die gestempelten Teile aus dem Würfel auszuwerfen. Häufige Typen: Mechanischer Ejektor (Stabbindung), pneumatischer Ejektor, hydraulischer Ejektor. Anwendbare Szenarien: Demolding von tief gezeichneten Teilen (z. B. Edelstahlbechern), Teile mit komplexen Formen (leicht zu sterben zu sterben), automatisierte Produktionslinien (kooperieren mit Manipulatoren) Vorteile: große und kontrollierbare Ejektionskraft (pneumatische/hydraulische Systeme können mehrere Tonnen Schuster erreichen). Der Ausschlägezeitpunkt kann genau kontrolliert werden, um die Verformung von Teilen zu vermeiden. Nachteile: Komplexe Struktur und Berufsbeschäftigung mit Schimmelpilz. Pneumatische/hydraulische Systeme erhöhen die Wartungskosten. Konstruktionspunkte: Die Auswerferverteilung muss Produktfunktionsbereiche (z. B. Dichtflächen) vermeiden.
4. Pneumatic assisted demolding (Air Blow-off) Structural principle: A compressed air nozzle is set in the mold, and air is blown to assist the parts or waste to be detached at the moment of mold opening. Often used in conjunction with the ejector. Applicable scenarios: lightweight thin-walled parts (such as aluminum foil parts) products with high surface requirements (avoiding contact marks of ejector pins) stations where small waste is difficult to discharge (such as micro-hole punching) Advantages: non-contact stripping to avoid scratches on parts. Directional removal of dead corner waste. Disadvantages: dependent on stable air source, high energy consumption. Noise is high, and a muffler needs to be installed. Design points: nozzle aperture: 0.5-2mm, air pressure 0.4-0.6MPa. Injection angle 30°-45° to avoid airflow directly hitting the mold cavity. 5. Scrap Cutter Structural principle: a cutter is set at the end of the progressive die to divide the continuous waste into small segments for easy collection. It is divided into upper cutting, lower cutting and side cutting. Applicable scenarios: high-speed progressive die (such as electronic connector production) stamping line with high risk of waste winding long strip waste processing (such as heat sink punching) Advantages: prevent waste accumulation from causing mold jamming. Improve the operation stability of the automation line. Disadvantages: Increase mold complexity and blade wear points. The cutting knife needs regular maintenance (lifespan of about 1 million times). Design points: Cutting knife angle: 30°-45°, reduce shear force. Waste length: generally ≤200mm, too long and easy to sag and get stuck. 6. Combined Stripping Structure (Combined Stripping) Structural principle: combined elastic unloading + ejector device + pneumatic assistance, multi-stage collaborative stripping. For example: first stripping by the elastic unloading plate, then ejected by the ejector rod, and finally cleared by air blowing. Applicable scenarios: ultra-thin materials (t≤0.1mm, such as copper foil shielding cover) High viscosity materials (such as silicone gaskets) Micro parts stamping (such as medical needles) Advantages: Thorough stripping, adaptable to extreme working conditions. Redundant design improves reliability. Disadvantages: Complex structure, mold cost increased by 30%-50%. The timing of multi-mechanism action needs to be precisely controlled. Selection Recommendation Table Stripping Structure Applicable Plate Thickness Speed Accuracy Maintenance Cost Fixed Stripper ≥1.5mm Very High (>5 0 0spm) Medium niedriger elastischer Stripper 0. 2-1. 5mm hoch (200-400 spm) High mittelgroße Ejektor jedes Mediums (Medium ((<200spm) Very High High Pneumatic Assist ≤0.5mm Very High Very High High Scrap Cutting Knife Any High Low Low Composite Stripper Structure ≤0.2mm Medium Very High Very High Summary The design of the stripper structure needs to comprehensively consider four factors: material properties, stamping speed, precision requirements, and cost budget: High-speed stamping of thick plates: fixed stripper plates are preferred, supplemented by scrap cutting knives. High-precision punching of thin plates: elastic stripper + pneumatic assistance is the golden combination. Deep drawing complex parts: ejector + elastic stripper plate double protection. Micro-stamping extreme working conditions: composite stripper structure is the only choice. Future trends: Technologies such as intelligent stripping systems (such as pressure sensors that provide real-time feedback to adjust the ejector force) and self-lubricating stripping plates (with the life of graphene coating increased by 5 times) will further improve stripping efficiency and reliability.
