Hochgeschwindigkeits-CNC-Vertikalfräsmaschine, ich glaube, jeder wird nicht zu unbekannt sein. Einfach ausgedrückt handelt es sich um ein hochautomatisiertes Verarbeitungsgerät, das die Verarbeitungswerkzeuge automatisch wechseln kann. Wird das Werkstück darauf bearbeitet, können mehrere Bearbeitungen wie Fräsen, Bohren, Bohren, Reiben und Gewindebohren hochpräzise in einer Aufspannung bearbeitet werden.
Darüber hinaus wird die Vervollständigung dieser Bearbeitungsinhalte automatisch durch die Steuervorrichtung der Werkzeugmaschine durch Ausführen des Bearbeitungsprogramms des Werkstücks abgeschlossen. Grundsätzlich ist eine tatsächliche Kontrolle durch das Verarbeitungspersonal an vorderster Front während der Verarbeitung nicht erforderlich. Dies hat den Vorteil, dass die Arbeitsintensität des Verarbeitungspersonals an vorderster Front erheblich verringert werden kann. Noch wichtiger ist, da die gesamte Bearbeitung des Werkstücks automatisch auf der Hochgeschwindigkeits-CNC-Vertikalfräsmaschine abgeschlossen wird, kann dies die Anzahl des Bearbeitungspersonals an vorderster Front erheblich reduzieren. Dies entspricht auch dem aktuellen Trend der Bearbeitung von arbeitsintensiv zu technologieintensiv.
Durch die obige Einführung ist es nicht schwer zu erkennen, dass der Schwerpunkt der Hochgeschwindigkeits-CNC-Vertikalfräsmaschine die Erstellung des Werkstückbearbeitungsprogramms ist, das die Grundlage der gesamten Bearbeitung ist. Heute stellt der Autor mit langjähriger Erfahrung in der Erstlinienbearbeitung kurz die Methode der Korrektur des Programmursprungs in der CNC-Programmierung des vertikalen Bearbeitungszentrums Yixi vor. Ich hoffe, es wird allen etwas nützen.
Wir wissen, dass die Werkstückbearbeitung der Hochgeschwindigkeits-CNC-Vertikalfräsmaschine in Übereinstimmung mit der Bearbeitungsursprungsposition und den Programmanforderungen durchgeführt wird, die nach dem Spannen des Werkstücks bestimmt werden. Der Bearbeitungsnullpunkt wird auch als Programmnullpunkt bezeichnet und bezeichnet die Lage des entsprechenden Programmiernullpunkts im Maschinenkoordinatensystem nach dem Aufspannen des Werkstücks. Das Bearbeitungskoordinatensystem bezieht sich auf das basierend auf dem ermittelten Bearbeitungsursprung erstellte Koordinatensystem. Ein einmal eingerichtetes Werkstückkoordinatensystem bleibt jedoch gültig, bis es durch ein neues Werkstückkoordinatensystem ersetzt wird. Daher sollte der Ursprung des Werkstückkoordinatensystems so weit wie möglich gewählt werden, um die Bedingungen einfacher Programmierung, geringerer Größenumwandlung und kleiner verursachter Bearbeitungsfehler zu erfüllen. Im Allgemeinen sollte der Ursprung des Rhino-Programms auf dem Bezugspunkt der Bemaßung oder Positionierung gewählt werden.
Generell kann der Ursprung des Programms durch Hilfswerkzeuge ermittelt werden, um den Ursprung des Werkstücks zu finden. Zu den häufig verwendeten Hilfswerkzeugen gehören Kantentaster, Werkzeugeinstellblock, Messuhr usw. Unter ihnen gibt es zwei Arten von Kantentaster, den mechanischen Typ und den elektronischen Kontakttyp. Lassen Sie's einen Blick auf die übliche Methode zur Korrektur des Ursprungs des Programms werfen:
1. Die Methode der Z-Koordinatenkorrektur
Im Allgemeinen wird für die Z-Achsen-Ausrichtung von Hochgeschwindigkeits-CNC-Vertikalfräsmaschinen der Werkzeugeinstellblock häufig verwendet, um den Z-Koordinatenwert des Werkzeugs zu messen. Die Ausrichtungsschritte sind:
Stellen Sie zuerst das numerische CNC-Steuerungssystem auf den manuellen Modus ein, schalten Sie den Bildschirm in den Anzeigezustand der Maschinenkoordinaten um; Setzen Sie dann einen Werkzeugeinstellblock auf das Werkstück und verwenden Sie den Werkzeugeinstellblock, um den Stecker mit dem Werkzeugende oder der Spitze zu testen. Durch die wiederholte Verstellung der Werkzeugmaschinenspindel in Z-Richtung liegt der Werkzeugeinstellsatz an der Werkzeugstirnfläche bzw. an der Werkzeugspitze an und dieser Punkt ist der Programmursprung in Z-Richtung. Sie müssen jedoch während des Ausrichtungsvorgangs vorsichtig sein, um eine Kollision des Werkzeugs mit dem Werkzeugeinstellblock zu vermeiden. Dies dient zur Eingabe des Z-Koordinatenwertes der auf dem Bildschirm angezeigten Maschinenkoordinate in das numerische CNC-Steuerungssystem.
Zweitens die Methode der XY-Koordinatenkorrektur
Bei der numerischen Steuerung der Hochgeschwindigkeits-CNC-Vertikalfräsmaschine kann die XY-Ebene durch die Messuhr und den Kantenfinder kalibriert werden, um den Ursprung des Programms zu kalibrieren. Sie werden jedoch zu verschiedenen Anlässen verwendet. Weitere Informationen finden Sie im Folgenden, Verwenden Sie den Kantenfinder, um den Ursprung des Programms zu finden
Bei rechteckigen oder rotierenden Werkstückgeometrien verwenden wir in der Regel einen Fliehkraft-Kantentaster, um den Programmursprung zu finden. Die Ausrichtungsschritte sind
Geben Sie zunächst folgendes Programm im halbautomatischen (MDI) Modus ein: S600M03; Führen Sie dann das Programm aus, um den Kantenfinder zu drehen. Wählen Sie im Allgemeinen die Geschwindigkeit von 600 U / min. dann geben Sie die Hochgeschwindigkeits-CNC-Vertikalfräsmaschine CNC-NC-Steuerung in den manuellen Betriebsmodus ein und schalten Sie den Bildschirm in den mechanischen Koordinatenanzeigezustand um; Finden Sie die entsprechenden Koordinatenwerte des Werkstücktiefpunkts und -hochpunkts durch manuellen Impuls und geben Sie sie dann in das CNC-NC-Steuerungssystem ein; die Koordinate der Y-Achse entspricht der Methode zur Bestimmung der X-Achse. 2. Verwenden Sie eine Messuhr, um den Ursprung des Programms zu finden.
Ermitteln Sie mit der Messuhr den für das Werkstück mit geometrischer Rotationsform geeigneten Programmursprung und stellen Sie mit der Messuhr die Spindelachse des vertikalen Bearbeitungszentrums koaxial zur Werkstückachse ein. Die konkreten Schritte sind wie folgt:
Senken Sie zuerst die Spindel der Werkzeugmaschine manuell bis in die Nähe der oberen Oberfläche des Werkstücks ab und befestigen Sie den magnetischen Lehrenhalter an der Endoberfläche der Spindel. Stellen Sie den Messuhrkopf senkrecht zur zylindrischen Oberfläche des Werkstücks ein; Führen Sie dann eine unabhängige Ausrichtung auf der X- oder Y-Achse durch. Durch Drehen der Hauptwelle dreht sich die Messuhr zwischen dem minimalen Durchmesser und dem maximalen Durchmesser um das Werkstück. Durch wiederholtes Einstellen des Arbeitstisches, um den Zeiger der Messuhr an den beiden Punkten auf dieselbe Position zu bringen, wird die X-Achsen-Ausrichtung abgeschlossen. Führen Sie auf die gleiche Weise die Y-Achsen-Ausrichtung durch und geben Sie dann die entsprechenden Koordinatenwerte der XY-Achse in das numerische CNC-Steuerungssystem des vertikalen Bearbeitungszentrums ein.
