Heutzutage werden die meisten optischen Teile von Haushaltsgeräten durch Spritzgießen hergestellt. Beim Spritzgießen können Fehler wie Schweißspuren, Gasspuren und Verformungen auftreten. Hochglänzende, spurlose Formen können die oben genannten Mängel beheben. Werfen wir einen Blick auf die zehn Hauptelemente des spurlosen Hochglanz-Spritzgussdesigns. 1. Das Prinzip des spurlosen Hochglanz-Spritzgießens 1. Hochtemperatur-Formguss erfordert hohe Temperaturanforderungen (im Allgemeinen etwa 80 Grad -130 Grad). Nachdem das Spritzgussteil in die Druckhaltung gelangt ist, wird Kühlwasser verwendet, um die Formtemperatur auf 60-70 Grad zu senken. Das Druckhalten des Formens bei einer höheren Formtemperatur trägt dazu bei, Fehler wie Bindenähte, Fließmarken und innere Spannungen des Produkts zu beseitigen. Daher muss die Form während des Betriebs erhitzt werden. Um Wärmeverluste zu verhindern, wird üblicherweise eine Dämmplatte auf der festen Formseite angebracht. 2. Die Oberfläche des Formhohlraums ist extrem hell (im Allgemeinen Spiegelgrad 2 oder höher). Die mit der Hochglanzform hergestellten Produkte können ohne Oberflächenbehandlung direkt für die Installation (Montage) verwendet werden. Daher werden hohe Anforderungen an Formstahl und Kunststoffmaterialien gestellt. 3. Im Heißkanalsystem gibt es viele Heißdüsen. Jede Heißdüse muss über eine Verschlussnadel und einen unabhängigen Luftweg verfügen. Es wird individuell durch Magnetventile und Zeitrelais gesteuert, um eine zeitlich geteilte Leimzufuhr zu erreichen und so Schweißmarkierungen zu kontrollieren oder sogar zu beseitigen. Die Steuerungsmethode ist komplex. 4. Heizmethode. Normalerweise gibt es zwei Möglichkeiten, die Form zu erhitzen: Dampfheizung (Heißwasser) und elektrische Heizstabheizung (Rohrheizung). Bei der Heizmethode mit Dampf (Heißwasser) wird während des Einspritzvorgangs über einen speziellen Temperaturregler Dampf (Heißwasser) in die Form eingespeist, sodass die Form schnell erhitzt werden kann. Nach dem Einspritzen wird die Form mit kaltem Wasser gekühlt, um die Form schnell abzukühlen. Die elektrische Heizmethode ist im Prinzip dieselbe wie der Temperaturregler für die Warmwasserbereitung, die Wärmequelle ist jedoch eine andere. Elektroheizung ist eine sekundäre Energiequelle und Warmwasserbereitung ist eine tertiäre Energiequelle. Prinzipiell weist eine elektrische Heizung einen geringeren Energieverlust, eine hohe Auslastung und gute Energiesparvorteile auf. Da es einfach zu verwenden ist, ist es ratsam, eine elektrische Heizung zu verwenden, wenn es sich um ein flaches (Oberflächen-)Produkt handelt. Abbildung: Dampfheizung Abbildung: Heizstabheizung
II. Formmaterialien
1. Formmaterialien für Produktoberflächen mit normalen Anforderungen können sein: NK80 (Datong, Japan) usw.; 2. Materialien für Hochglanzanforderungen können sein: S136H (Schweden), CEANA1 (Japan) usw.; 3. NK80 benötigt keine Abschreckbehandlung; S136H sollte nach der Grobbearbeitung auf 52 Grad abgeschreckt werden; CEANA1 selbst hat 42 Grad und benötigt keine Abschreckbehandlung (die Verwendung dieses Stahls wird empfohlen, da er die spätere Verarbeitung oder Modifikation nicht beeinträchtigt); 4. Auch unter der deutschen Marke Gritz gibt es eine gute Auswahl: CPM40/GEST80
Abbildung Hochglanzform
Design des Wasserkanals mit drei Formen 1. Design der Öffnungsgröße des Wasserkanals Der Wasserkanal hat eine Öffnung von 5-6 mm; die Wasserdüse verwendet 1/8 oder 3/8 Gewinde (Formseite), und die andere Seite verwendet 3/4 britisches Gewinde (altmodische Verbindungsmethode); das Rohrmaterial ist Edelstahlrohr; Jetzt haben wir auf einen Einlass und einen Auslass umgestellt und die Umleitungsöffnung wird am besten in der Form hergestellt. Die Schnittstelle verwendet einen DN25-Anschluss, sodass der Wärmeenergieverlust gering ist, die Bedienung bequem ist und die Schnittstelle bequem ist. 2. Produktoberflächendesign Der Wasserkanal ist im Allgemeinen 5-6mm von der Produktoberfläche entfernt; ein größerer Wert beeinflusst die Aufheizzeit der Form und ein kleinerer Wert beeinflusst die Festigkeit der Form. Der Wasserkanal parallel zur Produktoberfläche muss gleichmäßig angeordnet sein (15 mm gleichmäßige Abstandsverteilung in der Mitte des Originalmaterials). Thermoelemente sollten in der Mitte der beiden Wasserkanäle mit einer Tiefe von mehr als 50 mm und einer maximalen Tiefe von mehr als 50 mm ausgelegt sein nicht mehr als 100 mm, abhängig von der Formstruktur und der flexiblen Steuerung. Jeder Formsatz PT100 ist eins zu eins. Um seine Genauigkeit beizubehalten, muss er in den Formhohlraum eingesetzt und fixiert werden. Verwenden Sie ein Anschlusskabel, um es mit der Außenseite der Form zu verbinden, und schließen Sie es dann an die Buchse des Temperaturreglers an. 3. Gestaltung der Formwasserkanalverbindung Die Formwasserkanalverbindung muss an der Ober- und Unterseite oder an der Rückseite der Form ausgeführt werden; Die Bedienseite (Stehseite) darf keinen Wasserkanaleinlass und -auslass oder eine Wasserleitungsanordnung haben, um Rohrbrüche und Verletzungen des Produktionspersonals zu vermeiden. Erinnern! 4. Formeinlass- und -auslassdüsendesign Die Formeinlass- und -auslassdüse verfügt über ein Splitterdesign, und das hydrothermale Formtemperaturreglersystem verfügt nur über eine Einlass- und eine Auslassschnittstelle, um übermäßige Wasserrohrverbindungen und unnötigen Wärmeenergieverlust zu reduzieren. und den Zweck der Energieeinsparung und Energieeinsparung erreichen. Und die Oberfläche des Wellrohrs ist mit Wärmedämmband umwickelt, um eine Rolle bei der Wärmeerhaltung und Energieeinsparung zu spielen. 5. Konstruktionslöcher der Form Die Konstruktionslöcher der Form (unerwünschte Löcher) sollten mit Stopfen verschlossen werden, um sicherzustellen, dass keine Luft- oder Wasserlecks auftreten. Die Methode besteht darin, zuerst Kupferstopfen zu verwenden und dann konische Halszähne und hochtemperaturbeständigen Kleber zum Abdichten zu verwenden; Bei Hochglanzformen ist die Anordnung der Kühlwasserkanäle genauer (hydrothermale Formwasserkanäle werden gemeinsam genutzt). Eine gute Anordnung der Wasserkanäle kann nicht nur die Effizienz des Spritzgießens erheblich verbessern, sondern spielt auch eine wichtige Rolle bei der Verbesserung der Produktqualität. Der Wasserkanal der Hochglanzform muss nicht nur gleichmäßig, sondern auch ausreichend sein (es muss ausreichend sein). Dadurch steigt die Formtemperatur schnell an; Gleichzeitig wird der Formkern ohne Verwendung eines Dichtungsrings direkt aus dem Formkern transportiert, was dazu führen kann, dass die Form längere Zeit bei hohen Temperaturen arbeitet, was zu einer Alterung des Dichtungsrings führt und auch den Wartungsaufwand verringern kann Kosten für viele Formen. Erwähnenswert ist, dass die Wasserleitung der Hochglanzform aus hochtemperaturbeständigem Material (250 Grad) Balg bestehen muss. Hochdruckbalg mit 1,6 MPa, um zu verhindern, dass die Wasserleitung bei hoher Temperatur und hohem Druck platzt. Bei runden Produkten kommt der kreisförmige Wassertransport zum Einsatz; Für Langbandprodukte werden parallele Wassertransportkanäle verwendet. Bei Produkten mit großen Höhenunterschieden wird ein Brunnen verwendet; Bei speziell geformten Produkten wird eine dreidimensionale Wassertransportmethode verwendet, die dem Erscheinungsbild des Produkts entspricht.
4. Formisolationssystem 1. Formkerndesign Die vier Seiten des formfesten Formkerns oder des beweglichen Formkerns müssen ausgehöhlt sein; Zwischen Formrahmen und Kern muss ein gewisser Spalt vorhanden sein (abhängig vom Wärmeausdehnungskoeffizienten des Formmaterials 1mm auf einer Seite). Verhindern Sie, dass sich der Formrahmen ausdehnt, um die Kontaktfläche zwischen Formkern und Formrahmen zu verringern und den Wärmeverlust zu minimieren. Der Formkern und der Formrahmen werden durch einen Schrägkeil oder ähnliche Methoden verriegelt, und das vordere Ende besteht aus Staubharz oder anderen Materialien (z. B. Asbestplatten) mit offensichtlicher Wärmeisolationswirkung. 2. Formrahmendesign Die detaillierte Struktur des Formrahmens und des Kerns sowie das Kühlwasser des Formrahmens sind sehr wichtig. Um zu verhindern, dass die Wärmeenergie im Formkern auf den Formrahmen übertragen wird, sollte in der Nähe der Führungssäule ein Wasserkreis auf und ab angeordnet werden. 3. Design der Führungshülse Der bewegliche Teil der Führungshülse sollte möglichst aus Graphitmaterial bestehen oder das vordere Ende der Führungssäule sollte vermieden werden. Es reicht aus, eine Länge von 25 mm am Passteil sicherzustellen;
V. Formangussdesign Das Formangussdesign sollte die Schweißnahtmarkierung so weit wie möglich reduzieren, die Entlüftung erleichtern und Scherkräfte reduzieren. Bei Formen mit wasserbeheizten Temperaturreglern sollte der Anschnitt größer sein und für die Leimeinspritzung möglichst ein großer Anschnitt verwendet werden. Ohne die Produktfunktion und die Formeffizienz zu beeinträchtigen, sollte der Anschnitt in Länge, Tiefe und Breite so weit wie möglich gekürzt werden. 1. Der Anguss ist zu klein. Wenn der Anguss zu klein ist, kann es leicht zu optischen Mängeln kommen, wie z. B. unzureichender Füllung (zu geringer Schuss), Schrumpfungsdepression, Bindenaht und zunehmender Formschrumpfung. 2. Der Anguss ist zu groß. Wenn der Anguss zu groß ist, entstehen um den Anguss herum übermäßige Restspannungen, die zu einer Verformung oder einem Bruch des Produkts führen und das Entfernen des Angusses erschweren. Es ist am besten, ein Tor zu verwenden, es sei denn, das Durchflussverhältnis überschreitet den tatsächlichen Grenzwert. Die Fließlängenkurve des Harzes gibt die Fließlänge des Materials unter bestimmten Formbedingungen an. Mehrere Anschnitte erzeugen häufig Schweißnähte und Schweißmarkierungen. Zusätzlich zu langen und schmalen Produkten sorgt die Verwendung eines einzelnen Anschnitts für eine gleichmäßigere Materialverteilung, Temperatur und Druckhaltung und damit für bessere Anpassungseffekte. 6. Die Auslassöffnungen der Form sollten um das Produkt herum so weit wie möglich einen Abstand von 10mm haben und die Auslassnuten sollten gleichmäßig mit einer Tiefe von 0,15 mm verteilt sein. Das Mittelfurnier des Produkts benötigt ebenfalls ein Auspuffdesign.
7. Formtrennflächenanpassung Da die Temperatur der Hochglanzform stark abfällt, sind die Anforderungen an die Furnieranpassung höher und gleichzeitig sollte die Furnierfläche reduziert werden. Eine Passung von 10 mm rund um die Trennfläche ist ausreichend.
Acht Heizstäbe (Rohre) Hochglanz-Formdesign 1. An der Ober- und Unterseite des Angusses sollten sich elektrische Heizstäbe (Rohre) befinden. Das Kühlwasserloch ist im Allgemeinen 6 mm groß (größer ist besser); der Mittenabstand zwischen den beiden Wasserlöchern beträgt 15-20mm; Der Abstand zwischen der Heizstabwand und der Produktoberfläche beträgt 5 mm und der Mittenabstand zwischen den beiden Heizstäben beträgt 20 mm. der Abstand zwischen Kühlwasser und Heizstabwand beträgt 6-8mm. Wenn es die Bedingungen zulassen, ist es am besten, den elektrischen Heizstab einzustreuen und anzuordnen. 2. Der Wassertransport im inneren Formhohlraum kann mit einem hochtemperaturbeständigen Dichtring oder einer Hartdichtung abgedichtet werden. 3. Der Durchmesser des Heizstabs beträgt 4,92 mm und die Form ist auf 5 mm ausgelegt. Bevor Sie den Heizstab zusammenbauen, schleifen Sie die Kante mit einem 5-mm-Auswerfer ab, um die Grate des Heizstabs zu entfernen. 4. Die Einlass- und Auslassdüsen der Form verwenden das gleiche Verteilerdesign (Kühlwasser) wie die Dampfheizform, da das Steuersystem für die elektrische Heizform nur über eine Einlass- und eine Auslasswasserleitung verfügt.
9. Anforderungen an Hochglanzformen für Produkte. Hochglanzformen stellen sehr strenge Anforderungen an die Produktstruktur. Je heller das Produkt, desto empfindlicher reagiert es auf den Brechungseffekt des Lichts. Eventuelle Oberflächenfehler werden schnell entdeckt. Daher ist die Lösung des Schrumpfungsproblems das Hauptproblem bei Hochglanzprodukten. Im Allgemeinen schrumpft die Dicke der Rippenposition des Produkts nicht, wenn sie das 0,6-fache der Dicke der Hauptklebeposition nicht überschreitet, oder die Schrumpfung ist gering und nicht leicht zu erkennen, was der Fall sein kann ignoriert. Für Hochglanzprodukte reichen solche Anforderungen jedoch bei weitem nicht aus. Die Dicke der Rippenposition des Produkts darf auf nicht mehr als das 1-fache der Dicke der Hauptkleberposition reduziert werden, und die Schraubensäulenposition muss ebenfalls in eine kraterartige geneigte Dachkonstruktion umgewandelt werden.
10. Auswahl der Kunststoffmaterialien für Hochglanzformen. Derzeit werden häufig ABS+PMMA und ABS+PC, PMMA, ASA usw. als hochglänzende Kunststoffmaterialien verwendet. Als häufig verwendetes Gehäusematerial sind ABS+PC-Produkte hinsichtlich Schlagfestigkeit, Oberflächenglanz und Härte besser als HIPS Bei der Herstellung von Hochglanzprodukten werden in der Regel hochglänzende ABS-Materialien ausgewählt. Wenn Witterungsbeständigkeit erforderlich ist, können ASA und PMMA-Legierungsmaterialien hinsichtlich der Härte ausgewählt werden. Lassen Sie uns im Folgenden ausführlich über ABS-Materialien sprechen.
1. Wie lässt sich die Schmelzviskosität von ABS steuern? ABS ist ein amorphes Polymer ohne erkennbaren Schmelzpunkt. Aufgrund der großen Typenvielfalt sollten im Spritzgussprozess geeignete Prozessparameter entsprechend der Typen formuliert werden. Im Allgemeinen kann es bei einer Temperatur über 160 Grad und unter 270 Grad geformt werden. Während des Formprozesses verfügt ABS über eine gute thermische Stabilität, eine große Auswahl an Optionen und ist nicht anfällig für Abbau oder Zersetzung. Darüber hinaus ist die Schmelzviskosität von ABS moderat und seine Fließfähigkeit besser als die von Polystyrol (PS) und Polycarbonat (PC). Darüber hinaus ist die Abkühl- und Erstarrungsgeschwindigkeit der Schmelze relativ hoch und kann im Allgemeinen innerhalb von 5 bis 15 Sekunden kalt erstarrt werden. 2. Wie lässt sich die Wasserabsorptionsrate von ABS steuern? Die Fließfähigkeit von ABS hängt sowohl von der Einspritztemperatur als auch vom Einspritzdruck ab, wobei der Einspritzdruck etwas empfindlicher ist. Aus diesem Grund kann während des Formprozesses der Einspritzdruck zur Reduzierung der Schmelzviskosität und zur Verbesserung der Füllleistung genutzt werden. ABS weist aufgrund unterschiedlicher Komponenten unterschiedliche Wasseraufnahme- und Adhäsionseigenschaften auf. Seine Oberflächenhaftung und Wasserabsorptionsrate liegen zwischen 0,2 % und 0,5 % und manchmal zwischen 0,3 % und 0,8 %. Um ein idealeres Produkt zu erhalten, wird es vor dem Formen getrocknet, um den Wassergehalt auf unter 0,1 % zu reduzieren. Andernfalls kommt es zu Mängeln wie Blasen und Silberfäden auf der Produktoberfläche. Normalerweise muss Kunststoffmaterialien 1 % Metallpulver zugesetzt werden, um den hochglänzenden Metalleffekt zu verbessern.
