Lektion Nr. 1: Markieren Sie die Gratrichtung deutlich
Beim Schneiden und Stanzen entstehen beim Blech abgerundete Ecken und Grate. Grate treten bei der Massenproduktion stärker auf, insbesondere nach Abnutzung der Form, und können sogar zu Schnittwunden an den Fingern führen. Daher muss bei der Konstruktion und Herstellung der Form die Richtung der Grate entsprechend der Funktion klar gekennzeichnet werden.
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Lektion Nr. 2: Lochabstand und Lochdesign zur Wärmeableitung
1. Der kürzeste Abstand zwischen den Kanten zweier benachbarter Löcher sollte idealerweise nicht weniger als das 1,5-fache der Materialstärke betragen. Andernfalls kann die Urform leicht brechen, was zu Unterbrechungen der Produktionslinie führt. Drahtbrüche und Formenreparaturen sind die Hauptursachen für höhere Kosten und geringere Gewinne. Wenn unbedingt ein Abstand von weniger als dem 1,5-fachen der Materialstärke erforderlich ist, sollte ein Überspringverfahren angewendet werden.
2. Runde Löcher sind am haltbarsten und am einfachsten herzustellen und zu warten, haben aber ein geringeres Öffnungsverhältnis.
3. Quadratische Löcher haben das höchste Öffnungsverhältnis, aber da sie 90-Grad-Winkel haben, sind die Ecken anfällig für Verschleiß und Einsturz, was zu Unterbrechungen der Produktionslinie führt, die Reparaturen an der Form erforderlich machen. Die sechseckige Wabe ist mit ihrem 120-Grad-Winkel größer als 90 Grad stärker als ein quadratisches Loch, aber das Öffnungsverhältnis ist an den Rändern etwas geringer.
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Lektion Nr. 3: Abstand zwischen Vorsprüngen und Biegekante
Beim Biegen sollten Teile an der Unterkante, wie z. B. Bolzen oder innere Vorsprünge, nicht zu nahe an der Biegekante liegen. Idealerweise sollten sie mindestens 10 mm entfernt sein. Andernfalls hat die Ecke unterhalb des Vorsprungs ohne Matrize einen größeren Radius als die Ecken auf der linken und rechten Seite. Dieser diskontinuierliche Radius beeinflusst das Erscheinungsbild. Eine Lösung besteht darin, vor dem Biegen entlang der Biegelinie eine Vertiefung entsprechender Länge einzuprägen; Dadurch wird das Erscheinungsbild verbessert.
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Lektion Nr. 4: Abstand zwischen Löchern und Biegekante
Beim Biegen sollten Öffnungen an den Seitenwänden nicht zu nahe an der Biegekante liegen. Idealerweise sollten sie mindestens 3 mm entfernt sein. Andernfalls werden die Öffnungen durch die Belastung der Biegung verformt. Die Lösung besteht darin, vor dem Biegen ein Langloch auszustanzen, dessen Länge der Öffnung entspricht und dessen Breite dem 1,5-fachen der Dicke des Materials entspricht. Dadurch kann die Zugkraft unterbrochen werden, ohne dass das Erscheinungsbild der Öffnung beeinträchtigt wird.
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Erfahrungszusammenfassung Nr. 5: Wichtige Punkte bei der Gestaltung von Schraubenlöchern
Grundsätzlich gibt es drei Möglichkeiten, Schrauben zu befestigen
(1) Stanzen Sie ein Loch (Durchgangsloch) oder zeichnen Sie ein Loch (Zeichnungsloch) direkt in die Blechebene und verwenden Sie eine selbstschneidende Schraube. Dreieckige selbstschneidende Schrauben-sind die besten selbstschneidenden Schrauben-, da sie weniger dazu führen, dass das Gewinde durchrutscht. Allerdings ist die Antriebskraft etwas größer als die von nicht-dreieckigen selbstschneidenden Schrauben-.
Wenn zur Verriegelung eine Schraube mit 3 mm Durchmesser verwendet wird, sollte der Lochdurchmesser d zwischen 2,4 und 2,5 mm liegen. Wenn zur Verriegelung eine Schraube mit 4 mm Durchmesser verwendet wird, sollte der Lochdurchmesser d zwischen 3,4 und 3,5 mm liegen.
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(2) Stanzen Sie ein Loch (Durchgangsloch) oder zeichnen Sie ein Loch (Zeichnungsloch) in die Blechebene und schneiden Sie dann die Löcher mit einem Gewindebohrer unter Verwendung von M3- oder M4-Maschinengewinden.
Wenn zur Verriegelung eine Schraube mit 3 mm Durchmesser verwendet wird, sollte der Lochdurchmesser d vor dem Gewindeschneiden 2,6 mm betragen. Wenn zur Verriegelung eine Schraube mit 4 mm Durchmesser verwendet wird, sollte der Lochdurchmesser d vor dem Gewindeschneiden 3,6 mm betragen. Bei einer Materialstärke von 1,0 bis 1,2 mm wird die Verwendung eines Ziehlochs anstelle eines Durchgangslochs empfohlen. Denn beim Gewindeschneiden von M3-Gewinden mit einer Dicke von 1,2 mm sind es nur 2,5 Gewindegänge, wodurch die Gefahr eines Abrutschens größer ist. (3) Stanzen Sie ein Durchgangsloch in die flache Oberfläche des Blechs und vernieten Sie dann die fertige Befestigungsmutter (selbst{15}}Einpressmutter). Der Lochdurchmesser d der aufgenieteten Befestigungsmutter entspricht vorzugsweise der vom Hersteller empfohlenen Größe. Beim Nieten der Mutter (selbst-Einpressmutter) muss jedoch beachtet werden, dass PEM (Penn Engineering & Manufacturing Corp.), ein großer Hersteller von Abstands-/selbst-Einpressmuttern, über eine eigene Nietmaschine verfügt, diese jedoch einzeln verarbeitet und vernietet wird, was arbeitsintensiv, zeitaufwändig und teuer ist. Daher verwenden fast alle Fertigungsbetriebe herkömmliche Stanzpressen zum Nieten. Leider kann es bei Verwendung einer herkömmlichen Presse dazu kommen, dass die Mutter abfällt. Dies liegt daran, dass die Stanzgeschwindigkeit einer herkömmlichen Presse zu hoch ist und verhindert, dass das Werkstückmaterial die Mutter oder die Abstandsnuten füllt, bevor der Vorgang abgeschlossen ist. Auch wenn das Problem von außen nicht erkennbar ist, kann es bei der Montage passieren, dass einige Muttern abfallen. Verwenden Sie daher am besten eine Maschine, die beim Nieten von Muttern einstellbare Stanzgeschwindigkeiten ermöglicht.
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Erfahrungszusammenfassung Nr. 6: EMI-Schrapnellmaterialien
Zu den üblicherweise für EMI-Splitter verwendeten Materialien gehören Weißblech, Wellkupfer und Edelstahl.
1. Weißblech ist verzinnt, aber Handschweiß bei der Handhabung kann leicht zu Rost führen. Rost kommt auch dann häufig vor, wenn die Schnittfläche nach der Bearbeitung nicht behandelt wird. Es lässt sich leicht stanzen und formen und ist am günstigsten.
Allerdings weist es die geringste Elastizität auf. Aufgrund seines geringen Kohlenstoffgehalts kann selbst eine Wärmebehandlung die Elastizität nicht erhöhen.
2. Titankupfer bietet die beste Leitfähigkeit, ist aber auch das teuerste. Allerdings ist es am anfälligsten für Brüche und weist strukturelle Richtungsprobleme auf. Bei der Produktion muss die Materialorientierung berücksichtigt werden. Bei Bedarf kann eine Elastizitätsbehandlung durchgeführt werden, um die Elastizität zu erhöhen.
3. Edelstahl ist derzeit das am häufigsten verwendete Material. Es ist rost-beständig und bruchfest, lässt sich jedoch nur schwer prägen und formen. Formen sind anfällig für Verschleiß, was zu Graten am fertigen Produkt führt. Für eine optimale Elastizität ist eine Elastizitätsbehandlung unerlässlich.
Andernfalls kehrt die Feder bei übermäßigem -Druck nicht zurück. Wenn eine Kostenreduzierung ohne Elastizitätsbehandlung gewünscht wird, ist es am besten, an einer geeigneten Stelle einen Stopper anzubringen, um zu verhindern, dass die Feder über-überdrückt wird und nicht mehr zurückkehren kann, was sie unbrauchbar macht.
4. Nach dem Biegen von Blechteilen tritt aufgrund der Materialextrusion auf beiden Seiten der Biegung Metallüberstand auf. Dadurch wird die Breite größer als die Originalgröße. Das Ausmaß des Vorsprungs hängt von der Dicke des verwendeten Materials ab; Je dicker das Material, desto größer der Überstand. Um dies zu verhindern, formen Sie vor-einen Halbkreis auf beiden Seiten der Biegelinie. Der Durchmesser des Halbkreises sollte idealerweise mindestens das 1,5-fache der Materialstärke betragen. Derselbe Ansatz sollte bei der Gestaltung des Kantenumschlags verwendet werden.
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Lektion Nr. 8: Biegeradius
Beim Biegen von Blechteilen sollte der Innenradius (R) idealerweise größer oder gleich der halben Materialstärke sein.
Wenn der Radius nicht geformt ist, verschwindet der rechte Winkel nach wiederholtem Stanzen allmählich, was zu einem natürlich geformten Radius führt.
Danach nimmt die Länge einer oder beider Seiten des Radius leicht zu.
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Lektion Nr. 9: Biegehöhe
Die Biegehöhe sollte idealerweise mehr als 3 mm betragen (t: 1,0–1,2 mm). Andernfalls kommt es aufgrund unzureichenden Klemmspiels zu instabilen Maßen.
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Lektion Nr. 10: Stanz- und Matrizenabmessungen
Beim Stanzen eines Blechteils weist die Schnittfläche in der Nähe der Stempelspitze eine glatte Schnittfläche für 1/3 bis 2/5 des Materials auf, während die Schnittfläche in der Nähe der Matrizenspitze für 3/5 bis 2/3 des Materials eine schräge Aufreißfläche aufweist. Daher sollte sich der Lochdurchmesser bei der Herstellung oder Prüfung der Matrize an der Stempelspitze orientieren. Die Außenmaße des Werkstücks beim Stanzen sollten sich an den Innenmaßen der Matrize orientieren.
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Lektion Nr. 11: Eckenradius
An den Ecken von Blechteilen ist darauf zu achten, dass der Winkel entsprechend abgewinkelt ist, es sei denn, es ist ausdrücklich ein 90-Grad-Winkel erforderlich. Durch rechte Winkel an Blechkanten können leicht scharfe Spitzen entstehen, die zu Verletzungen bei Arbeitern führen können.
Bei weiblichen Formen neigen die scharfen Kanten rechter Winkel aufgrund der Spannungskonzentration zu Rissen. Männliche Formen neigen dazu, an den Spitzen zu reißen, was eine Reparatur der Form erforderlich macht und die Massenproduktion verzögert. Auch wenn keine Risse entstehen, kann es durch Abnutzung im Laufe der Zeit zur Bildung des Winkels und damit zu Graten und defekten Teilen kommen.
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Lektion Nr. 12: Verstärkungsrippen biegen
Blechteile neigen nach dem Biegen zu Verformungen. Um eine Verformung zu verhindern, fügen Sie der Biegung geeignete 45-Grad-Verstärkungsrippen hinzu, um sicherzustellen, dass sie nicht mit anderen Teilen in Konflikt geraten und die Festigkeit erhöhen.
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Lektion Nr. 13: Rippenverstärkung
Schmale und lange Blechteile haben im Allgemeinen Schwierigkeiten, ihre Geradheit beizubehalten, und sind anfälliger für Verformungen unter Belastung.
Daher können wir eine Seite in eine L--Form oder zwei Seiten in eine Lippe falten, um Stärke und Geradheit zu bewahren. Was sollten wir jedoch tun, wenn die L--Form oder Lippe häufig nicht vollständig verbunden ist und aufgrund bestimmter Faktoren unterbrochen ist?
Um die Festigkeit zu erhöhen, können Sie entsprechende Rippen hinzufügen.
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Lektion 14: Etikettenmarkierung am Chassis
Vor der Herstellung der Gehäuseform ist es am besten, die erforderliche Position und Größe des Etiketts zu entwerfen. Eine vorherige Markierung des Chassis kann die Ausrichtung beim Anbringen des Etiketts erleichtern. Es gibt zwei gängigste Markierungsmethoden:
1. Machen Sie „L“-förmige Markierungen um das Etikett herum, entweder oben und unten auf der linken Seite oder auf der linken und rechten Seite der Oberseite. Diese Methode ist kostengünstiger, allerdings ragt das Etikett aus der Gehäuseoberfläche hervor und kann leicht zerkratzt werden.
2. Machen Sie an der Stelle, an der das Etikett angebracht werden soll, eine Vertiefung von 0,2–0,3 mm, 0,3 mm größer als die Etikettenform.
Wählen Sie unabhängig von der verwendeten Methode eine geeignete 45-Grad-Fase an einer der vier Ecken. Bringen Sie die gleiche 45-Grad-Fase an der entsprechenden Stelle am Chassis an. Dies dient als narrensichere Methode. Vermeiden Sie, dass Etiketten zu unterschiedlichen Zeiten oder von unterschiedlichem Personal in unterschiedlicher Ausrichtung angebracht werden.
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Lektion Nr. 15: Mittelwand des Servergehäuses
1. Wenn das Servergehäuse im Rack montiert ist, wird es auf beiden Seiten von Gleitschienen getragen, sodass kein Risiko besteht, dass es in vertikaler Richtung durchhängt. Horizontal ist das Rack jedoch 450 mm breit, abzüglich der 10 mm x 2 Gleitschienen auf jeder Seite, sodass das Chassis etwa 430 mm breit bleibt. Es wäre schwierig, ein Durchhängen der Mitte eines so breiten, 1,2 mm dicken Blechs zu verhindern. Das Chassis selbst hat Vorder- und Rückwände. Durch das Hinzufügen einer Mittelwand zu einem tieferen Chassis können Probleme durch Durchhängen vermieden werden. Am besten ist es, die Mittelwand als C-förmige Stahlkonstruktion zu entwerfen, die eng mit den Seitenwänden und dem Gehäuseboden integriert ist. Dadurch wird die Stärke des Gesamtsystems erheblich gesteigert. Selbst wenn eine gerade Linie nicht möglich ist, ist es besser, eine Lücke zu schaffen, als sie auf halbem Weg abzuschneiden.
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2. Neben der Erhöhung der Gehäusefestigkeit und der Sicherung von Lüftern und Luftkanälen verhindert die Mittelwand bei perfektem Kontakt mit der Innenseite der oberen Abdeckung wirksam EML und reduziert das Austreten von Motherboard-Geräuschen an der Vorderseite erheblich. Vermeiden Sie daher am besten die Platzierung von Kunststoffteilen an der Mittelwand, da diese den Kontakt mit der oberen Abdeckung behindern würden.
3. Vermeiden Sie scharfe Ecken mit Lücken und vergessen Sie nicht, einen großen Radius zu konstruieren. Dadurch wird verhindert, dass die obere Abdeckung durch die scharfen Ecken gedrückt wird und eine Beule entsteht, die das Erscheinungsbild beeinträchtigt.
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Lektion Nr. 16: Bump-Positionierung
1. Bei der Konstruktion der Chassis-Baugruppe müssen häufig zwei oder mehr Komponenten zusammengebaut werden. Zu den gängigen Befestigungsmethoden gehören Schrauben, Nieten, Nieten oder Punktschweißen. Verwenden Sie beim Punktschweißen immer ein Punktschweißgerät mit Zentrierpunkten, Passstiften oder eine Vorrichtung, um die korrekte Positionierung sicherzustellen. Bei der Verwendung von Schrauben oder Nieten sind entsprechende Schrauben- und Nietlöcher bereits vorhanden, so dass das Hinzufügen zusätzlicher Aufnahmelöcher oft nicht erforderlich ist. Allerdings werden Schrauben- und Nietlöcher zur einfacheren Montage in der Regel mit einem größeren Durchmesser ausgeführt. Daher ist die relative Positionierung von Teilen fehleranfällig.
2. In diesem Fall empfiehlt sich die Verwendung von Fixierhöckern mit geringerem Abstand. Auch die Verwendung von Ortungspunkten mit kleineren Toleranzen als Referenzpunkte bei der Toleranzanalyse führt zu genaueren Berechnungen.
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Lektion Nr. 17: Rissentlastungsrillen
Biegungen zwischen ebenen und gebogenen Flächen sollten vorzugsweise Rissentlastungsrillen aufweisen oder die Öffnungskante sollte über die Biegung hinaus zurückversetzt sein. Andernfalls bilden sich Grate. Die Breite schmaler Löcher sollte idealerweise größer oder gleich dem 1,5-fachen der Materialstärke sein. Vergessen Sie auch nicht, beim Zeichnen der Planarzeichnung den Radius (R)-Winkel anzugeben oder seien Sie faul. Formen mit rechten oder spitzen Winkeln neigen zur Rissbildung, was zu zusätzlichen Verlusten durch spätere Produktionsstopps und Formreparaturen führt.
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