Bei der langsamen Drahtverarbeitung treten häufig eine Reihe von Problemen auf, wie z. B. Drahtbruch, verringerte Effizienz, abnormale Präzision und Schnittverformung. Wie man mit diesen Problemen richtig umgeht, erfordert oft wichtige Details, und diese Details sind oft die stillschweigenden Geheimnisse der Meister, und sie werden sie nicht alle leicht lehren. In diesem Artikel werden verschiedene häufige Probleme in der tatsächlichen Produktion vorgestellt und Lösungen auf Masterebene vorgestellt.
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Was soll ich tun, wenn der Draht während der langsamen Drahtverarbeitung bricht?
Drahtbruch ist eines der häufigsten Probleme bei der langsamen Drahtverarbeitung. Achten Sie bei Kabelbrüchen darauf, die Parameter nicht blind anzupassen. Vielmehr sollten die möglichen Gründe für den Drahtbruch anhand der jeweiligen Verarbeitungsbedingungen sorgfältig beurteilt und dann gezielt entsprechende Maßnahmen ergriffen werden.
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1) Die Oberfläche der geschnittenen Teile weist große Schwankungen auf
Gegenmaßnahmen: Die Oberfläche der geschnittenen Teile weist große Schwankungen auf. Die oberen und unteren Wasserdüsen können nicht bearbeitet werden und das Hochdruckwasser kann nicht effektiv gespült werden, was zu einem Drahtbruch führt. Diese Situation tritt bei der Grobbearbeitung auf. Sie können Drahtbrüche vermeiden, indem Sie die Entladeenergie reduzieren. Priorisieren Sie die Reduzierung des P-Werts der Entladeleistung. Wenn der Draht nach einer starken Reduzierung immer noch gebrochen ist, sollten Sie eine Reduzierung des Entladestroms I in Betracht ziehen. Durch die Senkung von P wird ein Teil der Verarbeitungseffizienz verringert, durch eine Reduzierung des Entladestroms wird die Verarbeitungseffizienz jedoch erheblich verringert.
2) Unfähigkeit, effektiv mit hohem Druck zu spülen
In 1) ist es auch der Typ, der keine effektive Hochdruckspülung erreichen kann, aber das wird durch das Werkstück bestimmt, und wir können das Werkstück nicht wechseln. In der tatsächlichen Verarbeitung gibt es bei der Hochdruckspülung viele Ineffizienzen, die künstlich verbessert werden können. Wenn beispielsweise der Abstand zwischen der oberen Düse und der Oberfläche des Werkstücks zu groß ist, ist diese Situation falsch. Der Abstand zwischen der oberen Düse und der Oberfläche des Werkstücks sollte so gering wie möglich sein. Wenn Sie beispielsweise eine flache Platte bearbeiten, sollte der Abstand auf etwa 0,1 mm kontrolliert werden; Überprüfen Sie außerdem, ob die oberen und unteren Wasserdüsen beschädigt sind. Wenn sie beschädigt sind, ersetzen Sie sie bitte rechtzeitig.
3) Falsche elektrische Parameter
Gegenmaßnahmen: Bitte prüfen Sie sorgfältig, ob die ausgewählten Entladungsparameter korrekt sind, ob die falsche Werkstückhöhe, der falsche Elektrodendrahttyp usw. ausgewählt wurden. Wenn die Entladungsparameter selbst nicht stabil genug sind, können sie durch Reduzierung des P-Werts und Reduzierung der Impulsentladungsenergie verbessert werden; in den Parametern Wenn der Spannungswert zu groß ist, wird der Elektrodendraht gebrochen und die Drahtspannung wird reduziert, insbesondere bei der Konusverarbeitung; Wenn die Drahtgeschwindigkeit während der Grobbearbeitung zu niedrig ist, führt dies zu einem Drahtbruch. Bei Bedarf anpassen.
4) Qualitätsprobleme von Elektrodendraht und Werkstückmaterialien
Gegenmaßnahmen: Die Qualität des verwendeten Elektrodendrahtes ist nicht gut, die Spulen sind überlagert, oxidiert usw. Sie sollten ihn durch hochwertigen Elektrodendraht ersetzen; Reduzieren Sie die P- und I-Werte, bis der Draht reißt.
5) Der leitfähige Block ist stark abgenutzt oder zu stark verschmutzt; Der Teil der Drahtführung ist zu stark verschmutzt, was zum Abkratzen des Drahtes führt.
Gegenmaßnahmen: Überprüfen Sie den Verschleiß, die Oberflächenrauheit (Oxidation) und den Verbindungszustand des leitenden Blocks und der Bürste. Reinigen, drehen oder ersetzen Sie den leitfähigen Block. Reinigen Sie die Führungsdrahtkomponenten
6) Die Fadenbewegung ist instabil und die Unruh vibriert stark.
Gegenmaßnahmen: Drahtschwankung. Überprüfen Sie die Spannung des Elektrodendrahts mit einem Tensiometer und nehmen Sie Anpassungen vor.
7) Der Abfalldraht im Abfalldrahtzylinder läuft über und kommt mit der Werkzeugmaschine oder dem Boden in Kontakt, was zu einem Kurzschluss führt.
Gegenmaßnahmen: Geben Sie die überlaufende Abfallseide zurück in das Abfallseidenfass und reinigen Sie das Abfallseidenfass rechtzeitig.
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Was soll ich tun, wenn die Effizienz der langsamen Kabelverarbeitung gering ist?
1) Keine Furnierbearbeitung, wodurch sich die P- und I-Werte verringern
Gegenmaßnahmen: Passen Sie die Z-Achse an und versuchen Sie, so nah wie möglich zu arbeiten. Wenn der P- oder I-Wert reduziert werden muss, sollte dieser moderat sein und darf nicht zu stark reduziert werden.
2) Falsche elektrische Parameter
Gegenmaßnahmen: Wählen Sie entsprechend den Verarbeitungsanforderungen eine angemessene Prozesssequenzdatei aus. Prüfen Sie, ob die ACO-Adaptivfunktion ausgewählt ist. Wenn der Schnittzustand stabil ist, können Sie ACO abbrechen; Wenn es viele Ecken gibt, verwendet die Werkzeugmaschine die Eckenstrategie, und die Eckenstrategie kann entsprechend den Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit entsprechend reduziert werden. .
3) Das Werkstück ist deformiert und kann nicht durch Beschneiden repariert werden; Bei der Reparatur der Form ist die Hauptschnittgeschwindigkeit nicht begrenzt und die Reparaturgeschwindigkeit ist langsam.
Gegenmaßnahmen: Ordnen Sie den Prozess angemessen an, um die Materialverformung zu reduzieren. Legen Sie beim Reparieren der Form einen angemessenen Geschwindigkeitsgrenzwert für den Hauptschnitt fest, um zu vermeiden, dass Sie zu schnell arbeiten und das Aufmaß nicht an Ort und Stelle schneiden.
4) Die Hauptschneidleistung ist geringer als zuvor
Gegenmaßnahmen: Führen Sie rechtzeitig Wartungsarbeiten an Werkzeugmaschinen durch. Es muss überprüft werden, ob das Kühlwasser des leitfähigen Blocks normal ist. Prüfen Sie, ob sich das Führungsrad flexibel dreht; ob das Aufnahmerad normal ist; Überprüfen Sie die Spannung und Geschwindigkeit des Drahtes und stellen Sie ihn gegebenenfalls neu ein. Überprüfen und reinigen Sie die Führungsdüse und den leitfähigen Block.
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Wie lässt sich verhindern, dass Temperaturunterschiede bei der langsamen Kabelverarbeitung zu Fehlern führen?
1) Der Temperaturbereich zur Gewährleistung der Arbeitsgenauigkeit für die hochpräzise langsame Drahtverarbeitung beträgt 20 ± 1 °C. Wenn dieser Zustand nicht erreicht werden kann, ist die wichtigste Voraussetzung die Kontrolle des Temperaturschwankungsbereichs, der vorzugsweise ±3 °C nicht überschreiten sollte.
2) Vor der Arbeit sollten die Teile eine Zeit lang in der Arbeitsflüssigkeit eingeweicht oder gespült und dann ausgerichtet und bearbeitet werden, um die Genauigkeit sicherzustellen.
3) Größere Teile lassen sich am besten in einem Anlauf fertigstellen. Wenn die Verarbeitung über einen längeren Zeitraum (z. B. eine Nacht) unterbrochen wird, ist es schwierig, die Verarbeitungsgenauigkeit sicherzustellen. Wenn die Ausfallzeit während einer Verarbeitung mehr als zwei Stunden beträgt, sollte das Wasser länger als eine halbe Stunde gespült werden, bevor die Verarbeitung fortgesetzt wird, um Fehler durch Temperaturunterschiede zu reduzieren.
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Wie verhindert man Schnittverformungen bei der Bearbeitung von Stempeln?
Bei der tatsächlichen Produktion und Verarbeitung sollte aufgrund der Eigenspannungsverformung im Werkstückrohling und der durch die Entladung verursachten thermischen Spannungsverformung zuerst das Gewindeloch für geschlossenes Schneiden bearbeitet werden, um Verformungen durch offenes Schneiden so weit wie möglich zu vermeiden.
Wenn das Schneiden geschlossener Formen aufgrund der Größe des Werkstückrohlings nicht möglich ist, sollte bei quadratischen Rohlingsteilen bei der Programmierung auf die Auswahl der Schnittroute (oder Schnittrichtung) geachtet werden. Der Schnittweg sollte dazu beitragen, dass sich das Werkstück während des Bearbeitungsprozesses immer im gleichen Koordinatensystem wie die Vorrichtung (Spannrahmen) befindet und der Einfluss von Spannungsverformungen vermieden wird. Die Klemme wird am linken Ende befestigt und der Schnitt erfolgt entgegen dem Uhrzeigersinn von der linken Seite des kürbisförmigen Stempels. Der gesamte Rohling wird entsprechend der Schnittroute in einen linken und einen rechten Teil geteilt. Da das Material, das die linke und rechte Seite des Rohlings verbindet, beim Schneiden immer kleiner wird, löst sich die rechte Seite des Rohlings allmählich von der Klemme und kann der inneren Restspannung nicht standhalten und sich verformen, und das Werkstück verformt sich ebenfalls. Beim Schneiden im Uhrzeigersinn verbleibt das Werkstück auf der linken Seite des Rohlings, nahe dem Spannteil. Der Großteil des Schneidprozesses hält das Werkstück und die Vorrichtung im gleichen Koordinatensystem, was zu einer besseren Steifigkeit führt und Spannungsverformungen vermeidet. Im Allgemeinen sollte bei einer sinnvollen Schneidroute der Schneidabschnitt, der das Werkstück vom Klemmteil trennt, am Ende des gesamten Schneidprogramms angeordnet werden, d. h. der Pausenpunkt (Stützteil) sollte in der Nähe des Klemmendes des Rohlings belassen werden .
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Was ist der Schneidprozess für hochpräzise konkave Mehrlochschablonen?
Bevor die hochpräzise konkave Mehrlochschablone durch langsames Drahtschneiden bearbeitet wird, wurde die Schablone kalt und heiß bearbeitet und es wurden intern große Restspannungen erzeugt. Bei der Eigenspannung handelt es sich um ein relativ ausgeglichenes Spannungssystem. Wenn durch Drahtschneiden eine große Menge Abfall entfernt wird, wird Spannung freigesetzt, da das Gleichgewicht gestört wird. Wenn die Schablone durch Drahtschneiden bearbeitet wird, kommt es daher aufgrund der Wirkung der ursprünglichen inneren Spannung und des Einflusses der durch die Funkenentladung erzeugten thermischen Belastung bei der Verarbeitung zu einer ungerichteten und unregelmäßigen Verformung, die die nachfolgende Schnittdicke ungleichmäßig macht die Verbesserung der Bearbeitungsqualität und Bearbeitungsgenauigkeit.
Als Reaktion auf diese Situation werden bei Schablonen, die eine relativ hohe Präzision erfordern, normalerweise 4 Schnitte verwendet. Beim ersten Schneiden wird das Abfallmaterial aller Löcher abgeschnitten. Nach dem Entfernen des Abfallmaterials wird die automatische Schaltfunktion der Werkzeugmaschine verwendet, um den zweiten, dritten und vierten Schnitt durchzuführen. a zum ersten Mal schneiden, den Abfall nehmen → b zum ersten Mal schneiden, den Abfall nehmen → c zum ersten Mal schneiden, den Abfall nehmen →… → n zum ersten Mal schneiden, den Abfall nehmen → einen Schnitt für die 2. Mal → b zum 2. Mal schneiden → …→n zum 2. Mal schneiden→a zum 3. Mal schneiden→…→n zum 3. Mal schneiden→a zum 4. Mal schneiden→…→n zum 4. Mal schneiden , die Verarbeitung ist abgeschlossen. Diese Schneidmethode lässt jedem Loch genügend Zeit, um die innere Spannung nach der Bearbeitung abzubauen, kann die gegenseitige Beeinflussung und Spurverformung jedes Lochs aufgrund unterschiedlicher Bearbeitungssequenzen minimieren und die Bearbeitungsgröße der Schablone besser sicherstellen. Genauigkeit. Allerdings ist die Bearbeitungszeit zu lang, die Anzahl der Drahteinfädelungen ist groß und der Arbeitsaufwand ist groß, was die Herstellungskosten der Schablone erhöht. Darüber hinaus kriecht auch die Werkzeugmaschine selbst mit zunehmender Bearbeitungszeit und Temperaturschwankungen. Basierend auf tatsächlichen Messungen und Vergleichen kann daher, wenn die Verarbeitungsgenauigkeit der Vorlage dies zulässt, die erste einheitliche Verarbeitung verwendet werden, um den Ausschuss unverändert zu lassen, und die nachfolgenden 2, 3 und 4 Mal können zum Schneiden kombiniert werden (d. h. a schneidet den zweiten nach dem 3. und 4. Schnitt, ohne die Drähte zu verschieben oder zu entfernen→b→c…→n), oder lässt den 4. Schnitt weg und macht 3 Schnitte. Nach der Messung entsprechen Form und Größe im Wesentlichen den Anforderungen nach dem Schneiden. Dies verbessert nicht nur die Produktionseffizienz, sondern reduziert auch den Arbeitsaufwand und senkt somit auch die Herstellungskosten der Schablone.
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Wie kann ein langfristiger unbemannter Betrieb von Teilen mit mehreren Kavitäten organisiert werden?
(1) Einige Teile mit mehreren Kavitäten und relativ hohem Schneidaufwand können nachts im unbemannten Betrieb bearbeitet werden, was Kosten sparen und die Auslastung von Werkzeugmaschinen erhöhen kann. Mehrere Kavitäten müssen ihre eigenen Pausenwerte festlegen und dabei einen Abschnitt ungeschnitten lassen, um sicherzustellen, dass die Teile nicht herunterfallen. Die restlichen Konturen werden mehrfach geschnitten, um den Verarbeitungsanforderungen gerecht zu werden. Wenn die Pausenzugabeposition erreicht ist, schneidet die Werkzeugmaschine automatisch den Draht ab und fährt mit dem nächsten Schritt fort. An der Position des Drahteinfädellochs im Hohlraum führt die Werkzeugmaschine den Draht automatisch ein und setzt dann die Bearbeitung fort. Die Prozesse Drahtschneiden, Verschieben, Drahteinfädeln und Bearbeiten werden mehrmals durchgeführt, bis alle Hohlräume bearbeitet sind. Auf diese Weise fällt während des Schneidvorgangs kein Materialkern herunter und es ist kein Personaleingriff erforderlich. Das Schneiden und Aufnehmen von Materialien erfolgt unter Eingreifen von Personal, um die Bearbeitung des angehaltenen Abschnitts abzuschließen. Um einen reibungslosen Ablauf der automatischen Drahteinfädelung während der Verarbeitung zu gewährleisten, sollte der Durchmesser des Drahteinfädellochs möglichst groß sein.
(2) Bei der Bearbeitung mehrerer kleiner Hohlräume ist es aufgrund des relativ kleinen Materialkerns unpraktisch, die Verweildauer einzustellen, und es kann leicht zu Kurzschlüssen kommen. Das kernlose Schneidverfahren kann verwendet werden, um den Zweck zu erreichen, die Maschine unbeaufsichtigt zu lassen.
