Im Design- und Produktionsprozess eines Produkts kommt es häufig zu Designänderungen, Prozessänderungen, Prozessanpassungen, ungeplanten Produktionsstopps, Produktionsänderungen und Linienänderungen. Wie kann also sichergestellt werden, dass diese Aktivitäten die spätere Produktionsqualität nicht beeinträchtigen? Dies erfordert eine Erstmusterprüfung in den Phasen der Betriebsvorbereitungsüberprüfung und der Nachproduktionsüberprüfung.
Definition von Erstmuster und Erstmusterprüfung
Prozessänderung
Während des Produktionsprozesses ändern sich ein oder mehrere Produktionsfaktoren in 5M1E (Menschen, Maschinen, Materialien, Methoden, Umgebung und Messung), wie z. B. Personalwechsel, Geräteanpassungen und -reparaturen, Material- und Vorrichtungsänderungen, Designänderungen, Produktionsstopps usw. usw.
Erstes Stück
Zu Beginn jeder Schicht/Produktionslinienproduktion oder nach Prozessänderungen werden die ersten oder ersten paar Produkte von der Produktionslinie verarbeitet. Bei der Massenproduktion bezieht sich „Erststück“ oft auf eine bestimmte Anzahl von Mustern.
Erststückkontrolle
Inspektion der ersten oder ersten paar Produkte, die von der Produktionslinie verarbeitet werden, zu Beginn jeder Schicht oder nach Prozessänderungen. Die Anzahl der Inspektionen kann entsprechend den Anforderungen verschiedener Unternehmen oder Kunden festgelegt werden.
Im Allgemeinen müssen mindestens 3 bis 5 kontinuierlich produzierte Produkte geprüft werden, und erst nach der Qualifizierung können die Folgeprodukte verarbeitet werden. Vor jeder Änderung der Ausrüstung oder des Herstellungsprozesses und vor Beginn jeder Arbeitsschicht muss die Erststückprüfung unbedingt durchgeführt werden.
Zweck der Erststückprüfung
Die erste Stückprüfung im Produktionsprozess dient hauptsächlich dazu, Chargenabweichungen, Nacharbeiten und Ausschuss von Produkten zu verhindern. Es ist ein Mittel zur Vorsteuerung des Produktproduktionsprozesses, eine wichtige Methode zur Qualitätskontrolle des Produktprozesses und eine wirksame und unverzichtbare Methode für Unternehmen, um die Produktqualität sicherzustellen und den wirtschaftlichen Nutzen zu verbessern.
Die erste Stückprüfung dient dazu, die Faktoren, die die Produktqualität im Produktionsprozess beeinflussen, möglichst frühzeitig herauszufinden und Chargenfehler oder Ausschuss zu verhindern.
Mit der formellen Produktion kann erst nach qualifizierter Erststückprüfung begonnen werden, vor allem um das Auftreten von Chargenfehlern bei Produkten zu verhindern.
Langjährige Praxiserfahrungen haben gezeigt, dass das Erstinspektionssystem eine wirksame Maßnahme ist, um Probleme möglichst frühzeitig zu erkennen und Chargenausschüssen von Produkten vorzubeugen.
Durch die Erststückprüfung kann festgestellt werden, dass systemische Gründe vorliegen, wie z. B. starker Verschleiß der Vorrichtungen oder Installationspositionierungsfehler, schlechte Genauigkeit der Messgeräte, falsches Lesen von Zeichnungen, Zuführungs- oder Formelfehler, sodass Korrektur- oder Verbesserungsmaßnahmen ergriffen werden müssen Vermeiden Sie Chargenfehler bei Produkten.
Zeitpunkt/Anlässe für die Erstmusterprüfung
1. Zu Beginn jeder Arbeitsschicht. 2. Betreiberwechsel. 3. Ändern oder Anpassen von Ausrüstung und Prozessausrüstung (einschließlich Werkzeugaustausch oder Schärfen). 4. Sich ändernde technische Bedingungen, Prozessmethoden und Prozessparameter (z. B. Änderungen der Rauheitsanforderungen, Änderung des Innenlochreibens auf Bohren, Änderungen des Werkzeugvorschubs oder der Geschwindigkeit in CNC-Programmen usw.). 5. Nach der Einführung neuer Materialien oder Materialsubstitutionen (z. B. Materialänderungen während der Verarbeitung usw.). 6. Tankflüssigkeiten usw. wechseln oder erneut testen (z. B. Phosphatieren, Nitrieren usw.).
Anforderungen an die Erstmusterprüfung
Bei der Erstmusterprüfung wird ein Dreifachprüfsystem angewendet: Selbstprüfung, gegenseitige Prüfung und Sonderprüfung.
Die zur Prüfung eingereichten Produkte müssen zunächst vom Betreiber „selbst geprüft“, dann vom Teamleiter oder Kollegen „gegenseitig geprüft“ und schließlich vom Prüfer „speziell geprüft“ werden. Erst nach Feststellung der Eignung können die Folgeprodukte weiterverarbeitet werden.
Ob das Erststück nach der Erststückprüfung qualifiziert ist, soll abschließend durch den hauptamtlichen Prüfer anerkannt werden. Der Prüfer sollte das qualifizierte erste Stück mit der angegebenen Markierung kennzeichnen und es aufbewahren, bis die Verarbeitung dieser Klasse oder einer Produktcharge abgeschlossen ist (alle ersten Stücke müssen zum Vergleich mit nachfolgenden Produkten aufbewahrt werden, um festzustellen, ob sich der Prozess geändert hat, und markieren). mit einer Markierung „√“, um anzuzeigen, dass die erste Stückprüfung bestanden wurde).
Schlägt die Erststückprüfung fehl, muss die Ursache geklärt und Maßnahmen ergriffen werden. Nach der Fehlerbehebung muss das Produkt dreimal aufbereitet und geprüft werden, bis es qualifiziert ist, bevor es als erstes Stück bestimmt werden kann.
Hauptpunkte der Erststückprüfung
1. Ob die Zeichnungsnummer mit dem Arbeitsauftrag übereinstimmt. 2. Ob die Materialien, Rohlinge oder Halbzeuge mit dem Arbeitsauftrag übereinstimmen. 3. Ob die Oberflächenbehandlung und Einbaupositionierung der Materialien und Rohlinge konsistent sind. 4. Ob die Formelbestandteile die angegebenen Anforderungen erfüllen. 5. Ob die tatsächlichen Qualitätsmerkmale des Produkts nach der Verarbeitung den in den Zeichnungen oder technischen Unterlagen festgelegten Anforderungen entsprechen.
Standardprozess für die Erststückprüfung
Themeninhalte und Anwendungsbereich
Dieses Dokument legt die Anforderungen und Arbeitsabläufe für die Erststückprüfung und Chargen-Erststückprüfung neuer Produkte während des Produktionsprozesses des Unternehmens fest. Diese Regelung gilt für die unternehmenseigene Kontrolle der Erststückprüfung und der Erststückprüfung neuer Produkte während des Produktionsprozesses. Verantwortlichkeiten
Für die Organisation und Durchführung der Erststückprüfung ist die Produktionsabteilung zuständig. Wird ein Produkt ohne die Erststückprüfung des neuen Produkts oder die Erststückprüfung der Charge hergestellt oder schlägt die Erststückprüfung fehl, ist die direkt verantwortliche Person für den dadurch verursachten Qualitätsunfall verantwortlich. Der Prüfer und der Verantwortliche der Produktionslinie sind für die Richtigkeit der Erststückprüfung verantwortlich. Wenn der Prüfer mit der Ausstellung des Qualitätszertifikats beginnt, bevor die Arbeiten zur Bestätigung des ersten Stücks abgeschlossen sind, ist der Prüfer für den verursachten Qualitätsunfall verantwortlich. Kontrollanforderungen
Das erste fertiggestellte Halbzeug und das Fertigprodukt der ersten kontinuierlichen Produktion der Produktionsabteilung müssen vom ersten Stück geprüft und bestätigt werden. Bei Produkten aus konventioneller Produktion erfolgt die Erststückprüfung chargenweise. Wenn die Abschaltung durch Geräte, Prozesse oder andere Gründe verursacht wurde, muss die Erststückprüfung und -bestätigung durchgeführt werden, wenn die Maschine nach der Abschaltung neu gestartet wird. Die Erststückprüfung und -bestätigung muss durchgeführt werden, wenn das Produktmaterial und die Spezifikationen geändert und in Produktion genommen werden. Bei der Erststückprüfung neuer Produkte ist die Produktionseinheit für die Benachrichtigung des zuständigen Prüfpersonals verantwortlich und die Prüfung erfolgt nach den aktuell gültigen Zeichnungen, Listen (bzw. vom Kunden zur Verfügung gestellten Mustern) und Prozessdokumenten. Der Inspektor füllt das Inspektionsprotokoll aus, unterschreibt nach Abschluss der Inspektion die Erststückkarte und hängt die Karte an das Erststückprodukt, um es als Erststück zu kennzeichnen. Schlägt die Prüfung des ersten Teils fehl, muss das erste Teil sofort zurückgegeben werden, das erste Teil muss erneut bearbeitet werden und es müssen Aufzeichnungen geführt werden. Produkte, die die Erststückprüfung nicht bestanden haben, werden nicht angenommen. Das erste Stück ist ein Muster aus der Massenproduktion, und die Produktionsabteilung ist dafür verantwortlich, es aufzubewahren, bis die gesamte Serienproduktion abgeschlossen ist, bevor es endgültig geliefert werden kann. Bei der Erststückkontrolle werden alle im Produktherstellungsprozess eingesetzten Roh- und Hilfsstoffe überprüft und müssen den Vorschriften entsprechen. Arbeitsabläufe
Während des Produktionsprozesses des ersten Stücks müssen die für die Produktionslinie verantwortliche Person und das Inspektionspersonal zum Produktionsstandort gehen, um den eigentlichen Hersteller zu überwachen und zu inspizieren, um das erste Stück gemäß dem Produktionsprozess und den aktuell gültigen Produktionsprozessdokumenten fertigzustellen. und überwachen und inspizieren jeden Produktionsprozess und beheben und lösen Probleme rechtzeitig.
Die Erststückproduktion von konventionellen Produktionsprodukten und Produkten, die stillgelegt und wieder in Betrieb genommen wurden, muss alle Produktionsprozesse abschließen, und nachdem der Hersteller die Inspektion bestanden und auf der Erststückkarte unterschrieben hat, wird diese dem Inspektionspersonal übergeben Erststückkontrolle. Bei der Erststückprüfung führt der Prüfer gemeinsam mit dem Verantwortlichen der Produktionslinie Prüfungen gemäß den aktuell gültigen Zeichnungen, Listen (oder vom Kunden zur Verfügung gestellten Mustern), Prozessdokumenten und Produktanforderungen durch. Nach bestandener Prüfung wird das erste Stück des Produkts gekennzeichnet (z. B. durch die Unterschrift „Erstes Stück qualifiziert“ usw.) und der Hersteller (oder Vertreter) und der Inspektor müssen auf der Karte des ersten Stücks unterschreiben. Für die aufgrund wesentlicher Änderungen am Produkt erforderliche Erststückprüfung können das zuständige Personal und die Prüfunterschriften freigegeben werden; Schlägt die Erststückprüfung fehl, ist das Erststück unverzüglich zurückzusenden und das Erststück erneut zu prüfen.
Die erste Chargenproduktion neuer Produkte sowie die Halbzeuge und Fertigprodukte, die nach der Änderung der Materialien und Spezifikationen entstehen, müssen für das erste Stück geprüft und bestätigt werden.
Bei der Erststückprüfung sollte rechtzeitig das Erststückprotokoll erstellt und das Erststückbestätigungsschreiben ausgefüllt werden.
Wenn bei der Erststückproduktion Qualitätsprobleme festgestellt werden, sollten diese rechtzeitig gemeldet und behoben werden, und die nicht qualifizierten Artikel sollten erneut bestätigt werden. Erst wenn das Erststück geprüft und die Ergebnisse auf der Erststückkarte festgehalten sind und der Prüfer die Qualität genehmigt, kann die Produktion organisiert werden.
Erst nachdem das erste Stück bestätigt ist, kann der Inspektor mit der normalen Lieferinspektion beginnen.
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☞Quelle: Benchmark Lean ☞Herausgeber: Xu Peipei ☞Korrektor: Shao Yujie ☞Rezensent: Wu Xiaolan ☞Medienkooperation: 010-88379790-801 Erklärung: Wenn die in diesem Artikel verwendeten Videos, Bilder und Texte urheberrechtlich geschützt sind, teilen Sie uns dies bitte mit so schnell wie möglich. Wir bestätigen das Urheberrecht anhand der von Ihnen bereitgestellten Beweismaterialien und zahlen Lizenzgebühren gemäß den nationalen Standards oder löschen den Inhalt sofort!
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