Ich möchte Ihnen einen relativ neuen Bearbeitungsprozess und ein Angebot vorstellen. Arbeitet Ihre Fabrik zu diesem Preis?
01 Verarbeitungsgeräte
1. Gewöhnliche Drehmaschinen werden hauptsächlich zur Bearbeitung von Wellen, Scheiben, Hülsen und anderen Werkstücken mit rotierenden Oberflächen verwendet. Sie sind die am weitesten verbreitete Art der Werkzeugmaschinenbearbeitung in der mechanischen Fertigung (kann eine Genauigkeit von 0,01 mm erreichen).
2. Gewöhnliche Fräsmaschinen können Ebenen, Nuten, verschiedene gekrümmte Oberflächen, Zahnräder usw. bearbeiten und können auch komplexere Oberflächen bearbeiten (kann eine Genauigkeit von 0,05 mm erreichen).
3. Schleifmaschinen sind Werkzeugmaschinen, die die Oberfläche von Werkstücken schleifen. Die meisten Schleifmaschinen verwenden zum Schleifen rotierende Hochgeschwindigkeits-Schleifscheiben, und einige verwenden andere Schleifwerkzeuge und freie Schleifmittel wie Ölsteine und Schleifbänder für die Bearbeitung, z. B. Superfinish-Maschinen, Schleifbandschleifer, Schleifmaschinen und Polierer (können eine Genauigkeit von erreichen). 0.005 mm, und kleine Teile können 0,002 mm erreichen).
4. Monteur Zu den Monteurtätigkeiten gehören hauptsächlich Feilen, Sägen, Markieren, Bohren, Reiben, Gewindeschneiden, Schaben, Schleifen, Richten, Biegen und Nieten usw.
5. CNC-Drehmaschinen verarbeiten hauptsächlich Serienprodukte, hochpräzise Teile usw. (kann eine Genauigkeit von 0,01 mm erreichen).
6. CNC-Fräsmaschinen verarbeiten hauptsächlich Serienprodukte, hochpräzise Teile, komplexe Teile, große Werkstücke usw. (kann eine Genauigkeit von 0,01 mm erreichen).
7. Die zum Drahtschneiden verwendete Elektrode ist Messingdraht und der mittlere Draht ist Molybdändraht. Das Drahtschneiden weist eine hohe Verarbeitungsgenauigkeit und eine gute Oberflächengüte auf. Bearbeiten Sie einige feine Löcher, feine Rillen usw. (das Drahtschneiden kann eine Genauigkeit von 0.003 mm erreichen, und das mittlere Drahtschneiden kann eine Genauigkeit von 0,02 mm erreichen).
8. Mit der Funkenerodiermaschine können Materialien und komplex geformte Werkstücke bearbeitet werden, die mit herkömmlichen Schneidmethoden schwer zu schneiden sind (z. B. Nutecken, kleine Löcher, deformierte Löcher und Bearbeitung auf Hartmetall). Bei der Bearbeitung entsteht keine Schnittkraft und es entstehen keine Fehler wie Grate, Messerspuren und Rillen. Wird nicht durch die Materialhärte und die Wärmebehandlungsbedingungen beeinflusst (kann eine Genauigkeit von 0,005 mm erreichen).
02 Prozessablauf
Die Bearbeitungsprozessspezifikation ist eines der Prozessdokumente, das den Bearbeitungsprozess und die Betriebsmethoden von Teilen festlegt. Es wird in einer vorgeschriebenen Form unter bestimmten Produktionsbedingungen in ein Prozessdokument geschrieben, um die Produktion zu leiten.
Der Bearbeitungsprozess von Teilen besteht aus vielen Prozessen, und jeder Prozess kann in mehrere Installationen, Stationen, Schritte und Werkzeugwege unterteilt werden.
Welche Prozesse ein Prozess umfassen muss, wird durch die strukturelle Komplexität der bearbeiteten Teile, die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit und die Art der Produktion bestimmt.
Unterschiedliche Produktionsmengen erfordern unterschiedliche Verarbeitungstechnologien.
Prozesswissen
1) Löcher mit einer Genauigkeit von weniger als 0.05 können nicht durch allgemeines Fräsen hergestellt werden und erfordern eine CNC-Bearbeitung; Wenn es sich um ein Durchgangsloch handelt, kann es auch drahtgeschnitten sein. 2) Feine Löcher (Durchgangslöcher) erfordern nach dem Abschrecken ein Drahtschneiden; Sacklöcher erfordern eine Grobbearbeitung vor dem Abschrecken und eine Feinbearbeitung nach dem Abschrecken. Nicht feine Löcher können vor dem Abschrecken angebracht werden (wobei auf einer Seite eine Abschreckzugabe von 0,2 verbleibt). 3) Schlitze mit einer Breite von weniger als 2 mm erfordern ein Drahtschneiden, und 3 bis 4 mm große Schlitze mit einer sehr tiefen Tiefe erfordern ebenfalls ein Drahtschneiden. 4) Die Mindestzugabe für die Grobbearbeitung von abgeschreckten Teilen beträgt 0,4, und die Mindestzugabe für die Grobbearbeitung von nicht abgeschreckten Teilen beträgt 0,2. 5) Die Dicke der Beschichtung beträgt im Allgemeinen 0,005–0,008 mm, und die Verarbeitung sollte auf der Größe vor der Beschichtung basieren.
03 Bearbeitungszeit
Das Zeitkontingent ist die Zeit, die zum Abschluss eines Prozesses benötigt wird und ein Indikator für die Arbeitsproduktivität ist. Je nach Zeitkontingent können Produktionsablaufpläne erstellt, Kostenrechnungen durchgeführt, die Anzahl der Geräte und das Personal ermittelt und die Produktionsfläche geplant werden. Daher ist das Zeitkontingent ein wichtiger Bestandteil der Prozessspezifikation.
Das Zeitkontingent sollte auf der Grundlage der Produktions- und technischen Bedingungen des Unternehmens festgelegt werden, so dass die meisten Arbeiter es nach harter Arbeit erreichen können, einige fortgeschrittene Arbeiter es überschreiten können und einige Arbeiter nach harter Arbeit das durchschnittliche fortgeschrittene Niveau erreichen oder sich ihm nähern können .
Mit der kontinuierlichen Verbesserung der Produktions- und technischen Bedingungen des Unternehmens wird das Zeitkontingent regelmäßig überprüft, um das durchschnittliche fortgeschrittene Niveau des Kontingents aufrechtzuerhalten.
Das Zeitkontingent wird in der Regel durch die Kombination von Prozesspersonal und Arbeitskräften, die Zusammenfassung der bisherigen Erfahrungen und den Bezug auf relevante technische Daten bestimmt. Oder sie kann durch den Vergleich und die Analyse des Zeitanteils von Werkstücken oder Prozessen ähnlicher Produkte berechnet werden, oder sie kann durch Messung und Analyse der tatsächlichen Bearbeitungszeit ermittelt werden.
Prozesszeit=Vorbereitungszeit + Grundzeit
Als Vorbereitungszeit wird die Zeit bezeichnet, die Arbeiter aufwenden, um sich mit Prozessdokumenten vertraut zu machen, Rohlinge zu erhalten, Vorrichtungen zu installieren, Werkzeugmaschinen einzustellen, Vorrichtungen zu demontieren usw. Berechnungsmethode: Schätzung auf der Grundlage von Erfahrungswerten. Die Basiszeit ist die Zeit, die zum Schneiden von Metall benötigt wird.
04 Methode zur Berechnung der Angebotskosten
Bearbeitungsteilkosten=(Materialkosten + Bearbeitungsgebühr) * 1,2 [Koeffizient 1,2 beinhaltet Verwaltungsgebühr]
Ausrüstungskosten=(Materialkosten für Verarbeitungsteile + Bearbeitungsgebühr + Kosten für gekaufte Produkte + Montage- und Debugging-Gebühr + Designgebühr) * 1,2 [Koeffizient 1,2 beinhaltet Verwaltungsgebühr]
Materialkosten=Gewicht (Dichte * Volumen) * Stückpreis (Yuan/kg)
Bearbeitungsgebühr=Bearbeitungszeit * Stückpreis (Yuan/Stunde)
Japanische Kaufproduktkosten (Yuan)=Kaufpreis (Yen) / Wechselkurs Die inländischen Kaufproduktkosten basieren auf dem Angebot des Lieferanten
Designgebühr=Arbeitszeit * Stückpreis (Yuan/Stunde)
Angebotsinformationen
1) Drehmaschine: 60 Yuan/Stunde. 2) Fräsmaschine: 60 Yuan/Stunde. 3) Schleifmaschine: 60 Yuan/Stunde. 4) Monteur: 80 Yuan/Stunde. 5) Bearbeitungszentrum: 60~120 Yuan/Stunde. 6) CNC-Drehmaschine: 60–120 Yuan/Stunde. 7) Spark-Maschine: 80–150 Yuan/Stunde. 8) Drahtschneiden: 60–150 Yuan/Stunde; Kleine Stücke beginnen bei 80 Yuan, große Stücke basieren auf der Fläche: 0,06–0,08 Yuan/mm². 9) Feinlochentladung: Kohlenstoffstahl, Wolframstahl, φ0,3 und mehr als 1 Yuan/mm, φ0,3 unter 2~3 Yuan/mm; φ0,3 und mehr 1,8~2 Yuan/mm. 10) Verwaltungsgebühr: Selbstkostenpreis*0,2.
