Überblick über die CNC-Verarbeitungstechnologie
Der erste Abschnitt enthält Hauptverarbeitungsobjekte
Der zweite Abschnitt CNC-Bearbeitung Werkstück Installation
Der dritte Abschnitt cnc Bearbeitungswerkzeug Austausch
Abschnitt 4 Entwicklung der CNC-Bearbeitungstechnologie
Auswahl und Bestimmung des Inhalts der CNC-Verarbeitung
Analyse der CNC-Verarbeitungstechnologie
Segmentierung des CNC-Bearbeitungsprozesses
Auswahlpfad für die CNC-Verarbeitung
Bestimmung der Prozessparameter der CNC-Bearbeitung
Die Hauptverarbeitungsobjekte des CNC-Systems
Das Fräsen ist eine der am häufigsten verwendeten Verarbeitungsmethoden in der mechanischen Bearbeitung. Wird hauptsächlich zum Planfräsen und Konturfräsen sowie zum Bohren, Strecken, Reiben, Bohren und Gewindeschneiden von Teilen verwendet. Für CNC geeignete Teile umfassen:
(1) Flugzeugteile
Das Merkmal von ebenen Teilen ist, dass jede bearbeitete Oberfläche flach oder flach sein kann. Gegenwärtig sind die meisten Teile, die auf CNC-Fräsmaschinen verarbeitet werden, ebene Teile. Abgeflachte Teile sind die einfachste Art von CNC-Bearbeitungsobjekten und können normalerweise durch zweiachsige gleichzeitige Bearbeitung (dh zweiachsige Halbkoordinatenbearbeitung) auf einer dreiachsigen CNC-Fräsmaschine bearbeitet werden.
Flugzeugteile mit ebenen Konturen Flugzeugteile mit Gefällen Flugzeugteile mit positiven ebenen Teilen und gerippten ebenen Teilen
(2) Teile mit variabler Neigung
Teile, deren Winkel zwischen der bearbeiteten Oberfläche und der horizontalen Ebene sich ständig ändern, werden als Teile mit variablem Winkel bezeichnet. Bei der Bearbeitung von Teilen mit variabler Neigung ist es am besten, eine vier- oder fünfachsige CNC-Fräsmaschine für die Winkelbearbeitung zu verwenden. Wenn es keine solche Werkzeugmaschine gibt, kann die 2-Achsen-Semi-Control-Line-Bearbeitung auf einer 3-Achsen-CNC-Fräsmaschine ungefähre Werte liefern, die Genauigkeit ist jedoch etwas geringer.
(3) Oberflächenteile (3D)
Teile, deren Bearbeitungsfläche eine Raumfläche ist, werden als gekrümmte Teile bezeichnet. Das gekrümmte Oberflächenteil und die bearbeitete Oberfläche des Fräsers stehen immer in Punktkontakt. Es wird normalerweise von einer dreiachsigen CNC-Fräsmaschine verarbeitet, und es gibt zwei häufig verwendete Verarbeitungsmethoden:
Bei der Verarbeitung wird ein 2-Achsen-Verfahren zum halbverbundenen Drahtschneiden angewendet. Bei der Tangentenmethode werden während der Verarbeitung nur zwei Koordinaten verbunden, und die anderen Koordinaten werden periodisch mit einem bestimmten Zeilenabstand ausgeführt. Diese Methode wird normalerweise verwendet, um mit weniger komplexen räumlichen Oberflächen umzugehen.
b. Dreiachsige Verknüpfungsverarbeitung. Die verwendete Fräsmaschine muss über die dreiachsige Verknüpfungsverarbeitungsfunktion X, Y und z verfügen, um eine räumliche lineare Interpolation durchführen zu können. Diese Methode wird normalerweise verwendet, um komplexere räumliche Oberflächen wie Motoren oder Formen zu behandeln.
Der zweite Abschnitt CNC-Bearbeitung Werkstück Installation
1. Die Grundsätze, die bei der Auswahl des Positionierungsdatums für die CNC-Verarbeitung beachtet werden sollten
(1) Wählen Sie in den Teilen so weit wie möglich den Konstruktionsstandard als Positionsstandard
Durch Auswahl des Entwurfsdatums als Position des Positionierungsdatums können Positionierungsfehler vermieden werden, die durch Nichtübereinstimmung des Datums verursacht werden, die Verarbeitungsgenauigkeit sicherstellen und die Programmierung vereinfachen. Wenn Sie einen Bearbeitungsplan für ein Teil erstellen, wählen Sie zunächst die besten Endbearbeitungsbedingungen gemäß dem Prinzip der Erfüllung der Bedingungen aus, um den Bearbeitungspfad des Teils anzugeben. Daher muss während der Erstverarbeitung die zu verarbeitende Oberfläche als grober Standard angesehen werden.
(2) Wenn das Positionierungsdatum des Teils nicht mit dem Konstruktionsdatum übereinstimmt und die Verarbeitungsfläche und das Konstruktionsdatum nicht gleichzeitig in einer Installation verarbeitet werden, muss die Zeichnung des Teils sorgfältig analysiert werden, um die Konstruktionsfunktion zu bestimmen des Teiledesign-Datums. Durch die Berechnung der Maßkette wird der Toleranzbereich zwischen dem Positionierungsdatum und dem Konstruktionsdatum genau festgelegt, um die Bearbeitungsgenauigkeit sicherzustellen.
(3) Wenn die CNC-Fräsmaschine nicht gleichzeitig die gesamte Oberflächenbearbeitung einschließlich des Konstruktionsdatums ausführen kann, sollte berücksichtigt werden, dass das ausgewählte Datum zur Positionierung verwendet werden kann und dann alle wichtigen Präzisionsteile gleichzeitig bearbeitet werden können .
) Die Auswahl der Positionierungsstandards sollte sicherstellen, dass so viele Verarbeitungsinhalte wie möglich fertiggestellt werden. Zu diesem Zweck müssen wir die Positionierungsmethoden berücksichtigen, die auf einer einzelnen Oberfläche verarbeitet werden können. Für nicht rotierende Teile ist es am besten, ein oder zwei Lochpositionierungsschemata zu verwenden, damit das Werkzeug eine andere Oberfläche bearbeiten kann. Wenn das Werkstück keine geeigneten Löcher hat, können Sie bearbeitete Löcher hinzufügen und platzieren.
(5) Während der Stapelverarbeitung sollte die Teilepositionsreferenz so weit wie möglich mit dem Werkstückkoordinatensystem und der Werkzeugreferenz übereinstimmen (der Größenwert zwischen dem Ursprung des Werkstückkoordinatensystems und der Positionsreferenz nach der Verarbeitung).
Im Batch-Prozess wird die Vorrichtung verwendet, um das Werkstück zu lokalisieren und zu installieren. Das Werkzeug richtet jeweils ein Werkstückkoordinatensystem ein und verarbeitet dann eine Reihe von Werkstücken. Wenn die Werkzeugreferenz des Werkstückkoordinatensystems mit der Teilepositionierungsreferenz übereinstimmt, wird die Positionierungsreferenz direkt übertragen, wodurch der Positionierungsfehler verringert wird.
(6) Wenn mehrere Installationen erforderlich sind, müssen die Grundsätze einheitlicher Normen eingehalten werden.
Der dritte Abschnitt cnc Bearbeitungswerkzeug Austausch
Entscheidung über Messerspitze und Messerspitze
Bei CNC-Werkzeugmaschinen ist es sehr wichtig, die relative Position des Werkzeugs und des Werkstücks zu Beginn der Bearbeitung zu bestimmen. Dies wird für den Werkzeugpunkt&"bis zum Werkzeugpunkt GG" durchgeführt; bezieht sich auf den Referenzpunkt zum Bestimmen der Position des Werkzeugs relativ zum Werkstück durch die Werkzeugeinstellung. Während der Programmierung gilt das Werkstück als stationär und das Werkzeug bewegt sich auch, unabhängig davon, ob sich das Werkzeug tatsächlich relativ zum Werkstück oder das Werkstück relativ zum Werkzeug bewegt. Der Werkzeugpunkt ist auch der Geburtsort der Teileverarbeitung
Das Auswahlprinzip der Messerspitze lautet wie folgt:
(1) Erleichterung der mathematischen Verarbeitung und Vereinfachung der Programmierung.
(2) Es ist leicht, die Position zu finden, um den Ursprung der Teileverarbeitung auf der Werkzeugmaschine zu bestimmen;
(3) Es ist zweckmäßig, dies während der Verarbeitung zu überprüfen.
(4) Der verursachte Verarbeitungsfehler ist gering.
Sie können ein Beispiel für einen Werkzeugpunkt auf einem Teil, einer Vorrichtung oder einer Werkzeugmaschine festlegen, es muss jedoch eine bekannte und genaue Beziehung zur Positionsreferenz des Teils&# 39 haben. Wenn die Genauigkeit des Werkzeugs hoch sein muss, sollte der Werkzeugpunkt so weit wie möglich in der Konstruktion oder technischen Basis des Teils ausgewählt werden. Bei Teilen, die als Löcher platziert sind, kann die Mitte des Lochs als Paar von Werkzeugpunkten verwendet werden
Wenn der Werkzeugpunkt zum Werkzeug zeigt, muss er mit der Position des Werkzeugs übereinstimmen. Die Werkzeugposition ist der Bezugspunkt zur Bestimmung der Werkzeugposition. Zum Beispiel, wenn die Bearbeitungsposition des Flachfräsers die Mitte der normalen Ebene ist. Das Drehwerkzeug des Kugelfräsers ist die Mitte der Kugel. Der Bohrer ist die Spitze des Bohrers.
Der Austauschpunkt muss entsprechend dem Prozessinhalt konfiguriert werden, und die Prinzipien von Werkstücken, Vorrichtungen und Werkzeugmaschinen werden beim Werkzeugwechsel nicht beachtet. Der Werkzeugpunkt ist immer ein fester Punkt, der weit vom Werkstück entfernt liegt.
2. Werkzeugeinstellungsmethode
Da die Genauigkeit des Werkzeugs die Bearbeitungsgenauigkeit direkt beeinflusst, muss die Bewegung des Werkzeugs vorsichtig sein und die Werkzeugmethode muss den Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit der Teile entsprechen.
Wenn die Bearbeitungsgenauigkeit des Teils hoch ist, können Sie die Messuhr verwenden, um den richtigen Werkzeugweg zu finden. Die Position des Werkzeugs stimmt mit dem Werkzeugpunkt überein. Diese Methode ist jedoch nicht effizient.
Gegenwärtig haben einige Fabriken neue Methoden wie Optik und elektronische Instrumente eingeführt, um die Arbeitszeit zu verkürzen und die Genauigkeit zu verbessern.
Die übliche Werkzeugeinstellungsmethode ist wie folgt
(1) Der Ursprung (Werkzeugpunkt) des Werkstückkoordinatensystems ist die Mittellinie des zylindrischen Lochs (oder der zylindrischen Oberfläche).
ein. Werkzeug für die Messuhr (oder Messuhr)
Diese Arbeitsmethode ist umständlich und wenig effizient, aber die Werkzeuggenauigkeit ist hoch, und die Genauigkeitsanforderungen an das getestete Loch sind ebenfalls hoch. Verwenden Sie nicht nur Scharniere oder Bohrlöcher oder grob bearbeitete Löcher.
b. Verwenden Sie das Kanten-Suchmesser
Die Methode ist einfach und intuitiv zu bedienen, und die Werkzeuggenauigkeit ist hoch, aber das Messloch erfordert eine hohe Präzision.
(2) Der Ursprung des Werkstückkoordinatensystems (am Werkzeugpunkt) ist der Schnittpunkt zweier orthogonaler Linien
ein. Verwendung der Berührungserkennung (oder des Testschneidens)
Die Bedienungsmethode ist relativ einfach, aber es gibt Spuren auf der Oberfläche des Werkstücks und die Genauigkeit des Schwertes ist gering. Zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück muss ein Verhältnis hinzugefügt werden, um die Dicke des Werkzeugs zu subtrahieren und die Oberfläche des Werkstücks nicht zu beschädigen. Auf diese Weise kann auch das passende Messer des Standarddorns und der Dichtungslehre verwendet werden.
Dieser Schritt ähnelt dem Werkzeug, das dem Werkzeug entspricht, mit Ausnahme des Radius des Werkzeugs, der sich zum Kontaktpunkt des Suchers bewegt. Die Methode ist einfach und die Klingenpräzision ist hoch.
(3) Werkzeug in z-Richtung
Die Werkzeugdaten in z-Richtung des Werkzeugs werden durch die Schnittlänge des Werkzeugs am Werkzeughalter und die Nullposition des Werkstückkoordinatensystems in z-Richtung bestimmt und befinden sich an der Nullposition des Werkstückkoordinatensystems.
Sie können das Werkzeug verwenden, um direkt mit dem Werkzeug in Kontakt zu treten, oder Sie können den Z-Richtungs-Einstellungsmanager verwenden, um ein genaues Werkzeug zu erstellen. Es funktioniert auf die gleiche Weise wie&"Kanten&finden". Das Werkzeug wird auch verwendet, um das Ende des Werkzeugs mit der Oberfläche des Werkstücks oder der Seitenfläche des Setzers in z-Richtung in Kontakt zu bringen und den Wert des Werkzeugs mithilfe der Maschinenkoordinatenanzeige zu bestimmen. Berücksichtigen Sie bei der Verwendung des Z-Richtungs-Einstellmanagers zum Anpassen des Werkzeugs die Höhe des Z-Richtungs-Einstellgeräts.
Wenn bei der Bearbeitung des Werkstücks unterschiedliche Werkzeuge als Werkzeuge verwendet werden, ist auch der Abstand zwischen den einzelnen Werkzeugen zum Nullpunkt der z-Koordinate unterschiedlich. Da der Unterschied in diesen Abständen der Wert für die Werkzeuglängenkompensation ist, muss die Werkzeugmaschine oder das Spezialwerkzeug verwendet werden, um die Länge jedes Werkzeugs (z. B. die Voreinstellung des Werkzeugs) zu messen und im Werkzeugplan für die Verwendung durch aufzuzeichnen der Werkzeugmaschinenarbeiter. Abschnitt 4 Entwicklung der CNC-Bearbeitungstechnologie
Da die CNC-Bearbeitung einzigartige Eigenschaften und Anwendungsobjekte aufweist, müssen der Typ der CNC-Fräsmaschine, die CNC-Bearbeitungsobjekte und der Prozessinhalt korrekt ausgewählt werden, um die Vorteile und wichtigen Funktionen von CNC-Fräsmaschinen voll nutzen zu können. Die folgenden Rohlinge werden normalerweise als Hauptauswahlobjekte für die CNC-Bearbeitung verwendet
(1) Die Kontur der Kurve im Werkstück, insbesondere die Kontur einer nicht kreisförmigen Kurve oder einer durch eine mathematische Formel angegebenen Listenkurve
(2) Die Raumfläche des mathematischen Modells ist angegeben.
(3) Prüfung komplexer Formen, verschiedener Größen, Markierungen und schwieriger Teile
(4) Bei der Bearbeitung mit einer Universalfräsmaschine ist es schwierig, die Innen- und Außennuten des Vorschubs zu beobachten, zu messen und zu steuern
(5) Hochpräzises Loch oder Oberfläche, angepasst an die Größe
(Zhongshun kann mit einfacher Fräsfläche oder Form separat installiert werden
(7) Verwenden Sie CNC, um die Produktionseffizienz zu verbessern und den allgemeinen Verarbeitungsgehalt der physischen Arbeitsintensität erheblich zu reduzieren.
Vertikale CNC-Fräsmaschinen und vertikale Bearbeitungszentren eignen sich auch zur Bearbeitung von Kästen, Abdeckungen, planaren Nocken, Schablonen, komplex geformten planaren oder dreidimensionalen Teilen sowie der Innen- und Außenseite von Formen. Horizontale CNC-Fräsmaschinen und horizontale Bearbeitungszentren eignen sich zur Bearbeitung komplexer Kastenteile, Pumpenkörper, Karosserien, Schalen usw. Das horizontale Bearbeitungszentrum mit Mehrfachkoordinatenverbindung kann auch zur Bearbeitung verschiedener komplexer Kurven, gekrümmter Oberflächen, Laufräder und Formen verwendet werden , usw.
Analyse der CNC-Verarbeitungstechnologie
(a) Teilemodusanalyse
1. Überprüfen Sie die Vollständigkeit und Richtigkeit der Teilezeichnung
Das Verarbeitungsprogramm wird mit den richtigen Koordinatenpunkten geschrieben
(1) Die Beziehung zwischen geometrischen Elementen (Tangente, Schnittpunkt, Senkrecht, Parallel, Konzentrisch usw.) muss klar sein.
(2) Verschiedene geometrische Bedingungen müssen ausreichend sein, und es gibt keine redundanten Dimensionen, die Widersprüche verursachen, und geschlossene Dimensionen, die die Prozesskonfiguration beeinflussen.
2. Bestätigung des mathematischen Modells automatischer Programmierkomponenten
Nach der Erstellung eines mathematischen Modells einer komplexen gekrümmten Oberfläche müssen die Integrität, Rationalität und Logik der geometrischen topologischen Beziehung des mathematischen Modells sorgfältig untersucht werden.
Vollständigkeit - Gibt an, ob die Gesamtabsicht des Designers zum Ausdruck gebracht wird.
Rationalität: Geben Sie an, ob die Oberfläche des erstellten mathematischen Modells den Anforderungen der Oberflächenmodellierung entspricht.
Die topologische Beziehungslogik kann verwendet werden, um einen vernünftigen Werkzeugbewegungspfad zu erstellen, z. B. ob die Beziehung zwischen der Oberfläche und der Oberfläche (z. B. Positionskontinuität, Tangentenkontinuität, Krümmungskontinuität usw.) die angegebenen Anforderungen erfüllt und ob die Oberflächenverkleidung ist sauber und vollständig usw. Der Erstlehrer kann das richtige mathematische Modell verwenden. Daher muss das für die NC-Programmierung erforderliche mathematische Modell die folgenden Anforderungen erfüllen
(1) Das mathematische Modell ist ein vollständiges geometrisches Modell, und die gekrümmte Oberfläche kann nicht wiederholt werden oder fehlt.
(2) Es gibt keine Vielfalt in mathematischen Modellen und es gibt keine oberflächliche Überlappung.
(3) Das mathematische Modell muss ein glattes geometrisches Modell sein.
(4) Das mathematische Modell der Außenfläche muss glatt sein, um die feinen Defekte innerhalb der gekrümmten Fläche zu beseitigen
(5) Die Kurvenverteilung der Parameter der gekrümmten Oberfläche im mathematischen Modell ist angemessen, und die gekrümmte Oberfläche weist keine abnormalen Unebenheiten oder Vertiefungen auf.
(6) Prozessanalyse und Behandlung der Komponentenstruktur;
1. Die Größe der Teilezeichnung sollte leicht zu programmieren sein.
In der tatsächlichen Produktion hat die Zeichnungsgröße des Teils einen großen Einfluss auf den Prozess, daher sollten unterschiedliche Anforderungen an die Teilekonstruktion und -zeichnung gestellt werden.
2. Analysieren Sie die Verformung der Teile, um die erforderliche Bearbeitungsgenauigkeit sicherzustellen
Die Schnittkraft, die durch das dünne Substrat und die Rippen während der Verarbeitung erzeugt wird, und das elastische Zurückziehen der dünnen Platte machen die Vibration der Verarbeitungsoberfläche sehr groß, so dass es schwierig ist, die Dicke und Maßtoleranz der dünnen Platte und die Oberflächenrauheit sicherzustellen steigt. Bei der CNC-Bearbeitung beeinflusst die Verformung von Teilen nicht nur die Verarbeitungsqualität, sondern kann auch die Verarbeitung nicht fortsetzen, wenn die Verformung groß ist.
Vorsicht:
(1) Verbessern Sie die Spannmethode für breite Blechteile und verwenden Sie geeignete Verarbeitungsschritte und Werkzeuge.
(2) Geeignete Wärmebehandlungsmethoden anwenden: Abschrecken und Anlassen von Stahlteilen, Glühen von Aluminiumgussteilen
(3) Um den Verformungseffekt zu verringern oder zu beseitigen, grobe Bearbeitungstrennung und Symmetrieentfernung.
3. Versuchen Sie, die relevanten Abmessungen des Bogens in Form des Teils zu vereinheitlichen
(1) Innerhalb der Kontur begrenzt der Bogenradius r immer den Durchmesser des Werkzeugs.
In den Teilen ist die numerische Konsistenz des konkaven Bogenradius für die Prozessleistung der CNC sehr wichtig. Um die Anzahl der Werkzeugwechsel zu verringern, ist es am besten, einen einheitlichen geometrischen Typ und eine einheitliche Größe für die Form und Nut des Teils zu verwenden.
Selbst wenn keine vollständige Gleichmäßigkeit erforderlich ist, müssen die Bogenradien mit ähnlichen Werten im Allgemeinen gruppiert werden, um eine teilweise Gleichmäßigkeit zu erreichen, die Spezifikationen der Schaftfräser und die Anzahl der Werkzeugwechsel zu minimieren und zu verhindern, dass häufige Werkzeugwechsel dazu führen, dass Teile bearbeitet werden. Die Anzahl der Sendungen nahm zu und die Oberflächenqualität nahm ab.
(2) Der Einfluss des umgerechneten Bogenradiuswerts
Der Radius des Umwandlungsbogens ist größer, und die Verwendung größerer Finger zum Fertigstellen von Fräsern kann die Effizienz verbessern, die Qualität der bearbeiteten Oberfläche verbessern und somit die Prozesseffizienz verbessern.
Je größer der Kehlradius des Nutbodens der Fräsfläche oder der Schnittpunkt von Bodenplatte und Rippe ist, desto schlechter ist die Funktion des Fräswerkzeugs und desto geringer ist der Wirkungsgrad. Wenn r ein bestimmtes Niveau erreicht, muss es mit einem Kugelfräser verarbeitet werden.
Wenn die gefräste Bodenfläche groß ist und der Bodenbogen r ebenfalls groß ist, können nur zwei Schaftfräserteile mit unterschiedlichem r geschnitten werden.
4. Stellen Sie das einheitliche Prinzip der Standards sicher
Obwohl einige Teile während des Bearbeitungsprozesses neu installiert werden müssen, da die CNC das Werkzeug nicht aufnehmen kann, berührt sich das Werkzeug beim erneuten Installieren des Teils häufig nicht. In diesem Fall ist es am besten, eine einheitliche Referenzposition zu verwenden, daher muss das Teil geeignete Löcher als Referenzlöcher enthalten. Wenn das Teil kein Bezugsloch hat, können Sie das Verarbeitungsloch auch als Bezugspunkt festlegen, insbesondere als Bezugspunkt.
(c) Prozessanalyse des Teilrohlings
1. Der Rohling sollte eine ausreichende und stabile Bearbeitungszugabe haben.
Rohlinge beziehen sich hauptsächlich auf Schmiedeteile und Gussteile. Schmieden Während des Schmiedevorgangs kann der Spielraum aufgrund fehlender Druck- und Toleranzkoeffizienten ungleichmäßig sein. Der Fehler des Sandes beim Gießen, das Ausmaß des Schrumpfens und der Unterschied in der Fließfähigkeit der Metallflüssigkeit können die Hohlheit nicht befriedigen, und die Restmenge ist ungleichmäßig. Darüber hinaus kann der Unterschied zwischen Blindverformung und Verformungsverformung dazu führen, dass das verbleibende Verarbeitungsvolumen unangemessen und instabil ist.
Daher muss dies beim Entwerfen der unverarbeiteten Oberfläche, die durch das Teilearray mit einem geeigneten Rand dargestellt wird, vollständig berücksichtigt werden.
2. Analyse der Anwendbarkeit von leeren Clips
Berücksichtigen Sie hauptsächlich die Position des Rohlings auf der Verarbeitungsoberfläche. Für Leerzeichen ohne Bearbeitung wird empfohlen, die verbleibende Menge an Bearbeitungs- oder Zusatzstandards (wie Streaming-Plan oder Streaming-Plan) zum Leerzeichen hinzuzufügen.
3. Analyse der Verformung des Rohlings, der Randgröße und der Gleichmäßigkeit
Analysieren Sie den Verformungsgrad während und nach der Blindverarbeitung und prüfen Sie, ob vorbeugende Maßnahmen und Verbesserungsmaßnahmen erforderlich sind. Beim Warmwalzen werden dicke Platten nach dem Abschrecken und Altern leicht verformt, und abgeschreckte abgeschreckte Platten werden bevorzugt.
In Bezug auf die Größe und Gleichmäßigkeit des Rohlings ist die Hauptüberlegung, ob das Schneidenfräsen und das Schneidenfräsen während der Verarbeitung durchgeführt werden soll. Dieses Problem ist besonders wichtig bei der automatischen Programmierung.
Verarbeitungsablauf aufteilen
In der CNC-Werkzeugmaschine ist der Prozess der Bearbeitung von Teilen im Bearbeitungszentrum besonders konzentriert, und viele Teile müssen nur die Karte installieren, um alle Prozesse abzuschließen. Die Grobbearbeitung von Teilen, insbesondere die Bearbeitung der Bezugsebene und der Positionierfläche der Rohmaterialteile, muss jedoch auf einer normalen Werkzeugmaschine durchgeführt und zur Bearbeitung auf einer CNC-Werkzeugmaschine installiert werden. Dies kann die Eigenschaften von CNC-Werkzeugmaschinen beeinflussen, die Genauigkeit von CNC-Werkzeugmaschinen aufrechterhalten, die Lebensdauer von CNC-Werkzeugmaschinen verlängern und die Kosten für die Verwendung von CNC-Werkzeugmaschinen senken. Die Methode zur Bearbeitung von Teilen mit Cnc-Werkzeugmaschinen ist wie folgt
1. Sortiermethode der Werkzeuggruppe
Ein Werkzeug, das dasselbe Messer verwendet, um alle möglichen Teile eines Teils zu bearbeiten, und das zweite Messer und das dritte Messer verwendet, um die anderen Teile zu teilen. Diese Methode der Teilungssequenz kann die Anzahl der Werkzeugwechsel verringern, die Leerzeit verringern und unnötige Positionierungsfehler reduzieren. 2. Rauheit, Endsortiermethode
Diese Sortiermethode wird nach den Prinzipien der Grobbearbeitung und Endbearbeitung (wie Teileform, Maßgenauigkeit usw.) sortiert. Grobbearbeitung, Halbfertigung und Endbearbeitung von Teilen oder Platzierung von Teilen. Ich hoffe, dass ich bei der Grobbearbeitung jederzeit die Zuverlässigkeit und Bequemlichkeit des Layouts und der Vorrichtungen unterscheiden und mehr Oberflächen in einer Installation bearbeiten kann. Für Leerzeichen ohne Bearbeitung wird empfohlen, die verbleibende Menge an Bearbeitungs- oder Zusatzstandards (wie Streaming-Plan oder Streaming-Plan) zum Leerzeichen hinzuzufügen. 3. Analyse der Verformung des Rohlings, der Randgröße und der Gleichmäßigkeit
Pfad auswählen Pfad
Der Werkzeugweg ist der Bewegungsweg und die Richtung des Werkzeugs während der NC-Bearbeitung. Der Werkzeugweg hängt eng mit der Bearbeitungsgenauigkeit und der Oberflächenqualität des Teils zusammen, daher ist er sehr wichtig. Die allgemeinen Prinzipien zur Bestimmung des Pfades umfassen:
(1) Stellen Sie die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit der Teile sicher.
(2) Die numerische Berechnung ist einfach und die Programmierung weniger mühsam.
(3) Reduzieren Sie den Kanalpfad, reduzieren Sie die Vorlaufzeit und andere Hilfszeiten.
(4) Versuchen Sie, die Anzahl der Blöcke zu verringern.
Beachten Sie bei der Auswahl eines Pfades außerdem die folgenden Punkte:
Bestimmung der Prozessparameter der CNC-Bearbeitung
Die Bestimmung von Prozessparametern ist wichtig für die Prozessentwicklung, und die Verwendung der automatischen Programmierung ist wichtiger als der Erfolg des Programms.
(a) Bestimmen Sie bei der Bearbeitung gekrümmter Oberflächen mit einem Kugelfräser die Prozessparameter in Bezug auf die Schnittgenauigkeit
1. Die Schrittweite wird bestimmt l (Schritt)
Schrittlänge l (Schritt) - Der Abstand zwischen jeweils zwei Werkzeugadressen bestimmt die Anzahl der Verarbeitungsadressdaten.
So bestimmen Sie die Schrittlänge der Kurvenbahn l:
Definieren Sie direkt die Schrittlängenmethode: Durch direkte Angabe des Werts der Schrittlänge während der Programmierung wird diese durch die Bearbeitungsgenauigkeit des Teils bestimmt
Indirekt die Schrittgrößenmethode definieren: Definieren Sie den ungefähren Fehler. Definieren Sie indirekt die Schrittgröße
2. Bestimmen Sie den ungefähren Fehler er
Ungefährer Fehler er - die maximal zulässige Toleranz der tatsächlichen Schnittbahn, die von der theoretischen Bahn abweicht
Drei Methoden zum Definieren von ungefähren Fehlern (siehe Abbildung 16-4):
Geben Sie den externen ungefähren Fehlerwert an: Verwenden Sie das verbleibende Material auf der Oberfläche des Teils als Fehlerwert
(Wenn Genauigkeit erforderlich ist, wird normalerweise 0,0015 ~ 0,03 mm ausgewählt.) Geben Sie den internen ungefähren Fehlerwert an. Gibt die zulässige Menge an Oberflächenüberschneidungsprüfungen an
Geben Sie auch interne und externe Approximationsfehler an
3. Bestimmen Sie den Zeilenabstand s (Schnittabstand)
Linienabstand s (Schnittabstand) - der Abstand zwischen dem Bearbeitungsweg und zwei benachbarten Werkzeugwegen.
Auswirkung: kleiner Zeilenabstand: hohe Verarbeitungsgenauigkeit, aber lange Verarbeitungszeit und hohe Kosten
Großer Zeilenabstand: Verarbeitung
