1. Zylindertemperatur: Die Schmelztemperatur ist von größter Bedeutung; Die verwendeten Fasstemperatureinstellungen dienen lediglich als Richtlinie. Die tatsächliche Schmelzetemperatur kann an der Düse gemessen oder mit einem Luftschussverfahren ermittelt werden. Die Zylindertemperatureinstellungen hängen von der gewünschten Schmelzetemperatur, Schneckengeschwindigkeit, Gegendruck, Schussvolumen und Formzykluszeit ab. Wenn Ihnen die Verarbeitung einer bestimmten Kunststoffsorte fehlt, beginnen Sie bitte mit den niedrigsten empfohlenen Einstellungen.
Zur leichteren Kontrolle ist der Lauf in Zonen unterteilt; Allerdings sind diese Zonen nicht unbedingt auf die gleiche Temperatur eingestellt. Stellen Sie für lange Produktionsläufe oder Hochtemperaturbetrieb die Temperatur der ersten Zone (hintere Zone) auf einen niedrigeren Wert ein; Dadurch wird verhindert, dass der Kunststoff vorzeitig schmilzt und sich im Einfüllstutzen eine Brücke bildet. Stellen Sie vor Beginn des Formvorgangs sicher, dass Hydrauliköl, Trichtertrockner, Form und Zylinder die richtige Betriebstemperatur haben.
2. Schmelztemperatur: Die Schmelztemperatur spielt eine wichtige Rolle bei der Bestimmung der Fließeigenschaften des geschmolzenen Materials. Da Kunststoffe keinen einzigen, genauen Schmelzpunkt-sondern einen Schmelzbereich*-haben, variiert der Einfluss der Temperatur auf die Fließfähigkeit je nach Struktur und Zusammensetzung der Molekülketten des Polymers. Starre Molekülketten (wie sie in PC und PPS vorkommen) reagieren deutlich empfindlicher auf Temperaturschwankungen. Umgekehrt ändert sich die Fließfähigkeit flexibler Molekülketten (z. B. in PA, PP und PE) bei Temperaturanpassungen nicht so drastisch. Daher müssen geeignete Einspritztemperaturen basierend auf dem spezifischen zu verarbeitenden Material ausgewählt und kalibriert werden.
3. Formtemperatur: Bestimmte Kunststoffe erfordern aufgrund ihrer hohen Kristallisationstemperaturen oder langsamen Kristallisationsraten höhere Formtemperaturen. Andere Materialien erfordern möglicherweise bestimmte Formtemperaturen {{2}entweder hoch oder niedrig-, um Dimensionsstabilität zu gewährleisten, Verformungen zu minimieren oder ein einfaches Auswerfen aus der Form zu ermöglichen. Beispielsweise erfordert PC typischerweise eine Formtemperatur von mindestens 60 Grad, wohingegen PPS Temperaturen von über 160 Grad erfordern kann, um eine hervorragende Oberflächenbeschaffenheit und verbesserte Fließeigenschaften zu erzielen. Folglich spielt die Formtemperatur eine unverzichtbare Rolle bei der Optimierung des Produktaussehens, der Minimierung von Verformungen, der Gewährleistung der Maßhaltigkeit und der Erleichterung des Formprozesses.
4. Einspritzdruck: Der Einspritzdruck stellt die Kraft dar, die das geschmolzene Material benötigt, um den Strömungswiderstand zu überwinden, während es durch die Form fließt. Es wirkt sich direkt auf kritische Produkteigenschaften wie Abmessungen, Gewicht und Verformung aus. Der erforderliche Einspritzdruck variiert je nach hergestelltem Kunststoffprodukt. Bei Materialien wie PA und PP kann eine Erhöhung des Drucks die Fließfähigkeit deutlich verbessern. Darüber hinaus bestimmt die Höhe des Einspritzdrucks die Dichte des Produkts-und damit auch seinen Oberflächenglanz. Es gibt keinen einheitlichen festen Wert für den Einspritzdruck; Vielmehr muss mit zunehmender Schwierigkeit, die Form zu füllen, der erforderliche Einspritzdruck entsprechend erhöht werden.
