1. Vorteile des Rampens
Vorteil 1: Verbesserung der Verarbeitungseffizienz
Beim Keilnutenfräsen von Vollmaterialien bohrt man meist zunächst mit einem Bohrer Löcher und fräst diese dann schichtweise. Beim Rampenfräsen dringt das Werkzeug direkt in das Vollmaterial ein, um Material zu entfernen, was die Werkzeugwechselzeit verkürzt und die Effizienz verbessert.
Vorteil 2: Erhöhte Werkzeugstandzeit.
Bei der Bearbeitung schwieriger Materialien kann es zu Kaltverfestigungen kommen, die an einer Stelle zu altem Verschleiß der Klinge führen.
Bild
Wie kann man dieses Problem lösen? Qingfeng Ich habe eine einfache Methode angegeben: Passen Sie die Schnitttiefe (Ap) in den Verarbeitungsparametern an, das heißt, lassen Sie die Klinge nicht immer an einer Stelle die verhärtete Haut berühren. Der Werkzeugweg beim Rampenfräsen stimmt genau mit diesem überein.
Bild
Fügen Sie WeChat: Yuki7557 hinzu, um eine Kopie des Makroprogramm-Tutorials zu erhalten
Zweitens: Warum Makroprogramme verwenden?
Das Ramping-Fräsprogramm ist sehr einfach. Wir können dies einfach durch manuelle Programmierung tun. Warum müssen wir Makroprogrammierung verwenden?
Vorteil 1: Optimierte Verfahren
Wenn die Rille relativ tief ist, ist das Programm unabhängig davon, ob es sich um ein von der Software verarbeitetes Programm oder um Ihre normale manuelle Programmierung handelt, zu lang, während das Makroprogramm kurz und prägnant ist.
Vorteil 2: Bequemes Debuggen für Mitarbeiter vor Ort
Ich weiß, dass korrekte, von Programmierern geschriebene Programme beim Debuggen vor Ort mehr oder weniger Probleme haben werden. Beispielsweise ist die Schnitttiefe unangemessen und die Schnitttiefe muss reduziert werden. Dann muss das Makroprogramm den Variablen nur noch Werte zuweisen, um den Vorgang abzuschließen. In gewöhnlichen Programmen müssen viele Werte geändert werden.
Vorteil 3: Das Programm ist vielseitig einsetzbar
Das größte Merkmal von Makroprogrammen ist ihre gute Vielseitigkeit. Beispielsweise kann es in einer Werkstatt N viele Teile mit ähnlichen Formen und unterschiedlichen Größen geben, sodass das Schreiben eines Programms N vielen Produkten gerecht werden kann.
3. Wie programmiert man [Ramping Milling]?
Bild
1. Berechnen Sie die Schnitttiefe jedes Werkzeugs Nr. 30
Bild
Wie im Diagramm oben gezeigt, gemäß dem Satz des Pythagoras TAN[#2]=#30/#7
Die Tiefe jedes Messers kann berechnet werden #30=#7*TAN[#2]
2. Berechnen Sie die Anzahl der Werkzeugdurchgänge Nr. 31
Die Gesamttiefe beträgt #11, dann kann die Anzahl der Werkzeugdurchgänge berechnet werden, d. h. #31=#11/#30, was der Gesamttiefe dividiert durch die Tiefe jedes Werkzeugs entspricht.
Das Problem besteht darin, dass, wenn das Ergebnis der Division eine Dezimalzahl hat, beispielsweise das 5,6-fache, beispielsweise das 5,1-fache usw., die Anzahl der Werkzeugdurchgänge als 6-fach berechnet werden muss.
Also #31=FUP[#11/#30]
Bemerkung:
FUP bedeutet, den Dezimalteil in eine ganze Zahl 1 umzuwandeln und ihn zum ganzzahligen Teil zu addieren.
Beispiel: #31=5.06 Der Wert nach der FUP[#31]-Operation ist 6.
#31=0.01 Dann ist der Wert nach der FUP[#31]-Operation 1.
3. Berechnen Sie die tatsächliche Schnitttiefe #32
Bei der Berechnung der Anzahl der Werkzeugdurchgänge wird der Dezimalteil als Ganzzahl verwendet. Bei Berechnung nach Nr. 30 kommt es zu Überschneidungen. Wie berechnet man die tatsächliche Schnitttiefe Nr. 32 für jedes Messer?
Die Antwort lautet: Die Gesamttiefe dividiert durch die Anzahl der Durchgänge ergibt die tatsächliche Schnitttiefe. Das ist #32=#11/ #31
4. Stellen Sie die Messerspitzen Nr. 24 und Nr. 25 ein
#24 Der X-Koordinatenwert des Schnittzentrums im Werkstückkoordinatensystem
#25 Der Y-Koordinatenwert des Schnittzentrums im Werkstückkoordinatensystem
5. Überlegen Sie, warum Sie diese Variablen in den ersten vier Schritten berechnen müssen?
Beispielsweise wird die Schnitttiefe pro Schnitt mit #30 berechnet. Mit der Schnitttiefe pro Schnitt kann ich die Gesamttiefe von Nr. 11 durch die Tiefe jedes Schnitts dividieren, um die Anzahl der Bearbeitungsvorgänge zu berechnen.
Mit der Anzahl der Verarbeitungszeiten können wir Makroprogrammanweisungen verwenden, um Bedingungen festzulegen und das Programm die Verarbeitung durchlaufen zu lassen, bis die Größe erreicht ist.
Allerdings haben wir den Dezimalteil der berechneten Anzahl der Bearbeitungen gerundet. Wenn die Berechnung auf der Grundlage der Schnitttiefe von Nr. 30 pro Werkzeug erfolgt, kommt es zu einem Überschneiden. Daher wird der tatsächliche Schnitt pro Werkzeug berechnet, indem die Gesamttiefe durch die Anzahl der Bearbeitungsvorgänge dividiert wird. Tiefe.
Das Verfahren ist wie folgt:
%
#24=0
#25=0
#11=30
#2=5
#7=60
G0X#24Y#25 (Schnellschnittpunkt des Werkzeugs)
Z2.0
G01Z0.F200
#30=TAN[#2]*#7(Tiefe jedes Schnitts)
#31=FUP[#11/#30](Die Gesamttiefe wird durch jede Schnitttiefe dividiert, um die Anzahl der Zyklen zu berechnen, [aufgerundet])
#32=#11/#31 (jeweils tatsächliche Schnitttiefe)
#{{0}} (Zählvariable, dieser Wert beginnt bei 0 zu zählen)
N10#33=#33+1 (die Variable erhöht sich automatisch und der Zählwert erhöht sich bei jeder Operation um 1)
G91G01X#7Z-#32F#9
X-#7
IF[#33LT#31]GOTO10 (Wenn der Wert der Zählvariablen kleiner als die Anzahl der Verarbeitungszeiten ist, springen Sie zum Zeilenblock N10)
G0Z150.
M30
%
Die Programmsimulation sieht wie folgt aus:
