Die Beobachtung vor Ort ist die Grundlage für eine kontinuierliche Verbesserung der Fabrik. Das Toyota-Werk hat die Beobachtung vor Ort auf die Spitze getrieben. Auch am Ruhetag der Fabrik bringt der Fabrikleiter Führungskräfte zur Baustelle, lässt die Leute eine halbe Stunde lang in der Werkstatt stehen und ruhig beobachten und weist dann auf die Bereiche hin, die verbessert werden müssen. Nur so können wir wirklich endlose Verbesserungen erreichen und den PDCA-Zyklus erreichen.
Die Mitarbeiter unserer eigenen Fabrik verschließen bei vielen Problemen oft die Augen oder denken, dass sie harmlos sind oder dass sie nicht geändert werden können. Es gibt auch viele Manager, die dazu neigen, die Augen vor intuitiven Informationen zu verschließen und nur eine besondere Vorliebe für Zahlen haben. Dadurch kann es passieren, dass man viel übersieht, einige wichtige Hinweise ignoriert und die tatsächliche Situation des Unternehmens nicht wirklich versteht.
Als Kunde sollten wir zum Standort des Lieferanten gehen, um dessen Kostenstruktur, Produktionseffizienz und Qualitätskontrolle zu verstehen. Als Lieferant sollten wir zum Kunden vor Ort gehen, um dessen Produktionsprozess zu verstehen, um den Kunden besser bedienen zu können. Wenn Sie als Peer die Möglichkeit haben, andere Fabriken zu besuchen, ist dies auch eine sehr gute Gelegenheit zum Lernen, Vergleichen und Referenzieren.
Der Betrieb eines Unternehmens ist ein großes System, und alle Verbindungen sind eng miteinander verbunden und beeinflussen sich gegenseitig. Für produktionsorientierte Unternehmen können alle Details auf der Website im Detail eingesehen werden. Die Grundursache für jedes größere Problem kann auf der Website gefunden werden. Selbst wenn Sie in begrenzter Zeit einen kurzen Blick darauf werfen, können Sie die wichtigsten Informationen zum Fabrikbetrieb vollständig erfassen, solange Sie die wichtigsten Punkte verstehen. Im Folgenden wird erläutert, wie Vor-Ort-Beobachtungen in Kombination mit dem Makrosystem und den Verwaltungsdetails durchgeführt werden.
1. Atmosphäre vor Ort Vor Ort erkennt man zunächst intuitiv die authentischste Geisteshaltung der Mitarbeiter. Mitarbeiter mit hoher Moral bilden einen scharfen Kontrast zu schlampigen und gleichgültigen Mitarbeitern. Wenn man sich ein paar Worte mit den Arbeitern vor Ort unterhält, kann man auch durch die Mimik und Körpersprache der Arbeiter einen wichtigen ersten Eindruck gewinnen, denn diese spiegeln direkt die Emotionen und die Zufriedenheit der Arbeiter mit der Fabrik wider. In einer Fabrik, die ich besuchte, wurde in den meisten Werkstätten fröhliche Musik gespielt. Auf den ersten Blick waren die Arbeiter sehr begeistert von ihrer Arbeit. Wenn man in einer so entspannten und angenehmen Umgebung arbeitet, ist die Effizienz relativ höher und die Qualität der Produkte wird auch das Selbstvertrauen der Menschen stärken.
Beim Rundgang durch die Werkstatt können Sie darauf achten, ob es zu ungleichmäßiger Auslastung und Leerlauf kommt. Wenn die Maschine beispielsweise automatisch bearbeitet wird, sind die Arbeiter lange untätig oder einige Arbeiter warten an einigen Arbeitsplätzen lange auf Materialien. Die Existenz dieses Phänomens zeigt, dass es in der Fabrik an Lean Management mangelt, die Auslastung des Personals gering ist und untätige Mitarbeiter auch die Arbeitsatmosphäre anderer beeinträchtigen. Die Gesamtarbeitseffizienz ist gering und die Kosten sind zwangsläufig höher.
Sie sollten darauf achten, ob die Werkstatt gut beleuchtet ist, ob die Luftzirkulation gleichmäßig ist, ob es einen eigenartigen Geruch gibt, ob der Lärm zu laut ist und ob die Werkstatt sauber ist, denn diese wirken sich direkt auf die Stimmung in der Werkstatt aus Arbeitskräfte und wirken sich dann auf die Produktionseffizienz und die Produktqualität aus. Es ist schwer vorstellbar, dass eine Fabrik mit einer faulen, deprimierten, gleichgültigen Atmosphäre und nachtragenden oder untätigen Mitarbeitern gute Produkte herstellen und Vorteile schaffen kann.
2. Raumnutzung und -aufteilung
Viele Fabriken in China sind ehrgeizig und wollen die Produktionshalle so groß wie möglich machen. Infolgedessen ist die Auslastung oft sehr niedrig, die Anordnung der Anlagen und Prozesse ist sehr verstreut und zusätzlich zur Platzverschwendung werden Materialien in der Fabrik auch auf viele unnötige Arten bewegt. Die meisten Fabriken in entwickelten Ländern sehen nicht so spektakulär aus und sind sogar etwas beengt, verfügen aber über eine hohe Raumausnutzung und eine hohe Umsatzeffizienz.
Transportgeräte beanspruchen nicht nur Platz und verursachen hohe Betriebskosten, sondern fördern auch unnötige Materialbewegungen. Ich habe viele elektrische Gabelstapler und manuelle Gabelstapler gesehen, die geschäftig in der Fabrik eines Kunden hin und her pendelten, aber es gab viel unnötige Bewegung. Beispielsweise wird die gleiche Charge von Teilen von Bereich A zur Bearbeitung in Bereich B bewegt, dann zur Nachbearbeitung zurück in Bereich A, dann zur Bearbeitung in Bereich C und schließlich zurück in Bereich B. Transportverschwendung ist einfach extrem.
Grundsätzlich sollten die am Tag verwendeten Produktionsmaterialien entlang der Produktionslinie und nicht getrennt in mehreren Lagerbereichen gelagert werden, und die Werkzeuge und Werkzeuge sollten möglichst nahe an der Maschine platziert werden. Die Fabrikaufteilung sollte einen reibungslosen Produktfluss gewährleisten und Trennwände so weit wie möglich vermeiden. Wenn Sie feststellen, dass der Materialtransportweg lang ist, sich der Transportweg wiederholt oder die Häufigkeit in einer Fabrik hoch ist, bedeutet das, dass das Layout unangemessen ist, die Raumausnutzung nicht ideal ist und die Produktionslinie nicht so ist möglichst konzentriert.
3. Vor-Ort-Standardisierungsstandards sind die beste staatliche und einheitliche Referenz für die Ausführung. Ohne Standards gibt es keine Möglichkeit zur Umsetzung und es gibt keinen Fokus auf Verbesserungen. Am Produktionsstandort sollte es viele Standards geben, darunter Betriebs- und Qualitätsstandards, 5S- und Sicherheitsstandards, Betriebs- und Wartungsstandards, Prozess- und Nacharbeitsstandards, Sicherheitsinventarstandards usw.
Viele Fabrikstandorte verfügen über SOP (standardisierte Betriebsanweisungen). Wir können beobachten, ob diesen Standards Elemente fehlen, ob sie einfach zu implementieren sind und ob es in der Mitte Haltepunkte gibt. Überprüfen Sie, ob das, was geschrieben, gesagt und getan wird, konsistent ist und ob die Qualitätskontrollpunkte durch auffällige Zeichen oder Farben hervorgehoben sind.
Durch die Beobachtung des spezifischen Betriebsablaufs verschiedener Mitarbeiter im selben Prozess können Sie herausfinden, ob es Unterschiede gibt, einschließlich der Reihenfolge der Aktionen, der Betriebsstärke und ob es Auslassungen gibt. Unterschiede deuten darauf hin, dass es den Mitarbeitern an einer standardisierten Betriebsschulung mangelt und die Möglichkeit von Produktvariationen stark zunimmt. Als ich die Fabrik eines Zulieferers besuchte, stellte ich fest, dass verschiedene Arbeiter die vier Schrauben in unterschiedlicher Reihenfolge anzogen und es keinen Standard-Anzugswert für das Drehmoment gab. Es basierte alles auf Gefühl. Manche Arbeiter verriegelten zweimal, andere nur einmal. Kein Wunder, dass es zu Qualitätsbeanstandungen kam, z. B. dass Schrauben abfielen oder eine Seite zu fest verriegelt war, wodurch sich die andere Seite verzog.
4. Die Beobachtungen der Qualitätskontrolle vor Ort sollten sich auf den Umgang der Werkstatt mit fehlerhaften Produkten konzentrieren. Gute Fabriken werden Probleme aufdecken, anstatt fehlerhafte und Abfallprodukte zu vertuschen. Beispielsweise lässt sich durch die Fokussierung von Abfallstoffen mit Lichtern oder die Markierung mit roten Etiketten sofort erkennen, ob Abfallstoffe zunehmen oder ob in einem bestimmten Abschnitt des Produktionsprozesses fehlerhafte Produkte entstehen.
Ich habe in einer Ecke einer Fabrik viele fehlerhafte Produkte gesehen. Anhand des Staubs auf ihnen kann man erkennen, dass sie sich über einen längeren Zeitraum angesammelt haben, es gibt jedoch keine Anzeichen, die die Ursache und das Problem des Defekts erklären könnten. Als ich die Arbeiter vor Ort fragte, sagten sie, dass diese Dinge schon seit mehreren Monaten dort seien und niemand wisse, was das Problem sei, und dass sich niemand darum gekümmert habe. Auf meine Frage, wie man mit fehlerhaften Produkten umgeht, antwortete ich, dass jemand nachbessern würde und niemand auf die Ursache des Fehlers eingehen würde. Wer würde es wagen, mit einer Fabrik mit solch einem chaotischen Qualitätsmanagement zusammenzuarbeiten?
Auch die Rückverfolgbarkeit von unfertigen Produkten und Halbfertigprodukten ist vor Ort leicht erkennbar. In einer guten Fabrik verfügt jede Komponente über eine Karte oder ein Dokument, um den Fluss zu verfolgen und die Quelle, die Person, die die Verarbeitung durchgeführt hat, die verwendete Ausrüstung und andere Informationen anzugeben. Wenn in einem Prozess ein Problem festgestellt wird, kann es leicht auf die Ursache zurückgeführt werden, was auch für Verbesserungen hilfreich ist.
Anhand des Schutzgrades der Teile durch die Mitarbeiter vor Ort lässt sich die Präzision des Qualitätsmanagements des Produkts beurteilen. Ich habe gesehen, wie die Rotoren ohne jegliche Schutzmaßnahmen wahllos auf dem Zementboden einer Elektromotorenfabrik platziert wurden. Die Qualität solch fertiger Motoren kann man sich vorstellen. Andererseits wird der Stator senkrecht auf eine Holzwerkbank gestellt und die Arbeiter formen den oberen Teil. Der unten liegende Kupferlackdraht kann durch Reibung und den Isolierlack leicht beschädigt werden, was ebenfalls zu Qualitätsrisiken führt.
Durch die Beobachtung der Anzahl und des Anteils fehlerhafter Produkte ist es auch möglich, vorab zu beurteilen, ob der Qualitätskontrollprozess einer Fabrik qualifiziert ist. Als ich einen Lieferanten besuchte, fand ich gegen Mittag am Ende der Fertigproduktlinie mehr als 20 fehlerhafte Produkte aufgestapelt vor. Nach Befragung der Arbeiter beträgt die durchschnittliche Tagesproduktion dieser Produktionslinie 1,000 Stück. Auf dieser Grundlage wird geschätzt, dass es täglich etwa 50 fehlerhafte Produkte gibt und die Fehlerquote bei fertigen Produkten bis zu 5 % beträgt. Dies zeigt, dass es in den vorherigen Prozessen viele Qualitätsprobleme gab, die nicht entdeckt wurden, und dass fehlerhafte Produkte bis zum Ende geflossen sind. Die Qualitätskontrolle ist sehr schwach und die Kosten für Herstellungsfehler müssen sehr hoch sein.
5. Visualisierung
Visuelles Management ist die Grundlage vieler fortgeschrittener Managementmethoden und ist eine intuitive Kommunikation der Führungsebene eines Produktionsunternehmens. In einer gut geführten Fabrik sind Visualisierungstools überall zu sehen. Dazu gehören die Organisation und Standardisierung des Arbeitsplatzes, die Visualisierung von Ergebnisindikatoren, die Visualisierung von Standardvorgängen, die Visualisierung von Kontrollindikatoren, die Visualisierung der automatischen Fehlervermeidung und -korrektur, der Alarmmechanismus usw. Bei Ihrem Besuch sollten Sie darauf achten, nach verschiedenen Visualisierungstools zu suchen .
Visuelle Management-Boards können in statische und dynamische Management-Boards unterteilt werden. Statisches Kanban vermittelt hauptsächlich die langfristige Managementphilosophie der Organisation, während dynamisches Kanban die Managementinformationen sind, die Manager jederzeit erfassen müssen und die das Managementniveau und die Fähigkeiten einer Fabrik besser widerspiegeln können.
5S ist die Verkörperung der Organisation und Standardisierung vor Ort und die unterste Ebene der Visualisierungsanwendung. Aus verschiedenen Gründen sind die meisten chinesischen Unternehmen jedoch in Wirklichkeit in Missverständnisse im 5S-Management geraten. Bei einem großen Automobilhersteller ist die Produktionshalle auf den ersten Blick fast makellos, alle Böden sind mit schöner Farbe gestrichen und verschiedene visuelle Linien und Logos sind sehr gut gemacht, aber es mangelt nur an Sicherheitswarnschildern. Die Reibung der zu glatten Fahrbahnoberfläche reicht nicht aus, und Menschen rutschen beim Begehen versehentlich aus, auch Trolleys und Gabelstapler können ausrutschen. Solche Oberflächenarbeiten werden gut durchgeführt, es bestehen jedoch immer noch viele Sicherheitsrisiken.
6. Werkzeug- und Ausrüstungsstatus In einer guten Fabrik ist die Ausrüstung sauber und gut gewartet, und die relevanten Informationen der Ausrüstung sind auf einen Blick klar und werden rechtzeitig aktualisiert. In der Bearbeitungswerkstatt einer Gießerei sind verschiedene Drehmaschinen zwar nicht sehr fortschrittlich und haben sogar eine lange Geschichte, laufen aber alle in gutem Zustand. Ich sah eine gut sichtbar an der Seite jeder Maschine angebrachte Karte, auf der das Modell, das Kaufdatum, der Preis, der Lieferant, die Reparaturaufzeichnung, die Wartungsaufzeichnung usw. der Ausrüstung verzeichnet waren. Darüber hinaus wurde auch das tägliche Kontrollformular sehr vollständig erfasst. In einigen Inspektionsformularen wurden die vom Bediener festgestellten versteckten Gefahren sowie die Unterschrift und der Behandlungsplan der Geräteabteilung deutlich aufgeführt. Dies zeigt, dass ein gutartiges System für die Geräteverwaltung und -wartung geschaffen wurde.
In einer anderen Fabrik sah ich eine große Vakuumlackiermaschine, die auf eine Reparatur wartete. Es hieß, der Dichtungsgummiring sei in die Jahre gekommen und müsse ausgetauscht werden, das Zubehör sei aber erst einen Monat später lieferbar. Für dieses Gerät gab es kein Wartungsprotokoll. Obwohl es ein tägliches Inspektionsformular gab, wurden solche gefährdeten Teile erst entdeckt, als sie stark gealtert waren und nicht mehr verwendet werden konnten, was darauf hindeutet, dass die Inspektion nicht durchgeführt wurde oder nur oberflächlich war. Der Ausfall dieser Ausrüstung hätte frühzeitig gewarnt und die entsprechenden Vorbereitungen getroffen werden können, so dass es nicht zu einem einmonatigen Ausfall und ernsthaften Beeinträchtigungen von Produktion und Lieferung kommen würde.
Vor Ort können Sie die Mitarbeiter auch befragen, ob die Betreiber und Produktentwickler an der Kaufentscheidung der Geräte beteiligt waren. Mitarbeiter an vorderster Front und diejenigen, die an der Produktentwicklung und Produktion beteiligt sind, kennen die Vor- und Nachteile neuer Geräte am besten und verstehen auch die tatsächlichen Anforderungen der Produktionslinie am besten. In vielen Fabriken wird über den Kauf von Ausrüstung von der Geschäftsleitung oder der Ausrüstungsabteilung entschieden, und die Meinung des Personals an vorderster Front wird selten eingeholt, was zu zahlreichen Folgeproblemen führt.
7. Vorkehrungen für die Beobachtung vor Ort Die Beobachtung vor Ort ist die direkteste Möglichkeit, Probleme zu entdecken. Die meisten Probleme manifestieren sich vor Ort, und eine vorläufige Bewertung der Fabrik kann schnell vorgenommen werden, wodurch die Grundursache ermittelt und die Blindheit vieler Aufgaben verringert wird. Dieser Artikel behandelt nur einen kleinen Teil der vielfältigen Inhalte der Vor-Ort-Beobachtung. Es gibt viele Arten und Methoden der Vor-Ort-Beobachtung und unterschiedliche Schwerpunkte, aber die Grundprinzipien und Angelegenheiten, die Aufmerksamkeit erfordern, sind konsistent.
1) Sie können den Tatort nicht mit einer getönten Brille betrachten und Sie können mit Ihren Schlussfolgerungen, die oft voreingenommen sind, nicht zum Tatort gehen, um Beweise zu finden.
2) Man kann nicht nur die Oberfläche der Szene betrachten. Sie müssen überprüfen, ob das, was gesagt, geschrieben und getan wird, konsistent ist, und Sie müssen weitere Fragen stellen.
3) Betrachten Sie es gleichzeitig aus der Makro- und Mikroperspektive, verwenden Sie eine vergrößerte Methode, um sich auf Details zu konzentrieren, und verwenden Sie eine vergrößerte Methode, um die Gesamtsituation zu betrachten.
4) Versuchen Sie, keine Notizen zu machen, da dies die Kontinuität der Beobachtung und des Denkens beeinträchtigt und auch das Personal vor Ort nervös macht.
