Die Verformung von Stanzteilen ist ein häufiger Qualitätsmangel im Produktionsprozess, der bei großen Automobilherstellern üblich ist. Einerseits verringert es die Stabilität und Produktionseffizienz des Produktionsprozesses und die Ausschussrate von Teilen steigt. Andererseits führt dies zu einem stärkeren Verschleiß der Form, verringert die Lebensdauer der Form und die Präzision der Stanzteile und erhöht die Anzahl der Formreparaturen und Produktionsausfallzeiten.
Die Essenz des Aufrauhens beruht auf lokaler Adhäsion (Okklusion) auf der Oberfläche des Werkstücks und der Form. Es gibt viele Möglichkeiten, das Napping-Problem zu verbessern. Das Grundprinzip besteht darin, die Art des Reibungspaars zwischen der Form und dem bearbeiteten Teil zu ändern, so dass das Reibungspaar aus Materialien besteht, die nicht leicht zu haften sind. ersetzen. Nachdem die Form in die Debugging-Phase der Produktionsstätte eingetreten ist, gibt es im Allgemeinen die folgenden Methoden, um das Picking-Problem zu verbessern: 1. Ändern Sie das Formmaterial und erhöhen Sie die Härte der Form; 2. Behandeln Sie die Oberfläche der Form, wie z. B. Hartverchromung, PVD und TD; Beschichtung mit Nanobeschichtung, wie RNT-Technologie usw.; 4. Fügen Sie eine Schicht aus anderen Substanzen zwischen der Form und den verarbeiteten Teilen hinzu, um die verarbeiteten Teile von der Form zu trennen (z. B. Auftragen von Schmiermitteln oder speziellen Schmiermitteln oder Hinzufügen einer Schicht aus PVC und anderen Materialien); 5. Verwenden Sie eine selbstschmierende beschichtete Stahlplatte.
In Bezug auf Formmaterialien sind Formstahl SKD11, CR12MOV usw. als verschleißfeste und Anti-Okklusionsmaterialien anerkannt. Nach der Wärmebehandlung kann die Härte etwa Chromhärte HRC 58-63 Grad erreichen. Solche Materialien können verwendet werden, wenn die Form klein und die Form des Teils relativ einfach ist. Dieses Material ist jedoch nach der Wärmebehandlung schwierig zu verarbeiten, sehr spröde, leicht zu brechen, teuer und in der Größe begrenzt, und diese Art von Material weist nach der Wärmebehandlung eine große Verformung auf, und die Forschungs- und Entwicklungsarbeit nach der Wärmebehandlung ist enorm .
Die Form des Innenblechs des Autos ist relativ komplex und es werden immer mehr hochfeste Stahlbleche verwendet. Diese Art von Teilen stellt höhere Anforderungen an die Gesamtleistung der Form. Es nimmt normalerweise eine eingelegte Struktur an. Der Oberflächenbehandlungsprozess des Inlays umfasst derzeit TD, Plattierung Hartchrom, Nitrieren, PVD usw.
TD-Behandlung ist die Abkürzung für Thermal Diffusion Carbide Coating Process (Thermal Diffusion Carbide Coating Process). Diese Technologie wurde erstmals in den 1970er Jahren vom Toyota Central Research Institute in Japan entwickelt und patentiert. Es wird auch Toyota Diffusion Process oder kurz TD genannt. Prozess, d. h. TD-Verarbeitung. Es wird in unserem Land auch als geschmolzenes Salzinfiltrationsmetall bezeichnet. Unabhängig von seinem Namen besteht sein Prinzip darin, das Werkstück in eine geschmolzene Borax-Mischung zu legen und durch Hochtemperaturdiffusion eine Metallkarbidbeschichtung auf der Oberfläche des Werkstücks zu bilden.
Die Hauptmerkmale der TD-Beschichtungsbehandlung sind: hohe Beschichtungshärte, HV kann etwa 3 000 erreichen, hohe Verschleißfestigkeit, Zugfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und andere Eigenschaften, und die Lebensdauer der TD-Beschichtung beträgt etwa 100.000 Einheiten; aber die TD-Beschichtung Die Schichtbehandlung stellt hohe Anforderungen an die Formmaterialien, und die thermische Belastung, die Phasenübergangsbelastung und die spezifischen Volumenänderungen, die während der Hochtemperaturbehandlung erzeugt werden, führen leicht zu einer Verformung oder sogar zum Reißen der Form während der Wärmebehandlung. Es wird auch knacken. Die TD-Beschichtungsbehandlung stellt hohe Anforderungen an die Verarbeitungsqualität und Formgebung der Form; Darüber hinaus ist es nach der TD-Beschichtungsbehandlung schwierig zu verarbeiten, was die Anforderungen von Designänderungen und Formanpassung und -reparatur nicht erfüllen kann. Bei Formen mit anderen Oberflächenbehandlungen muss die ursprüngliche Oberflächenbehandlung vollständig entfernt werden, da sie sonst die Oberflächenqualität der TD-Verkleidung beeinträchtigt. Darüber hinaus verringert die TD-Hüllenbehandlungstechnologie im Allgemeinen die Lebensdauer nach 3-4-Behandlungen.
PVD (Physical Vapour Deposition) ist das physikalische Dampfabscheidungsverfahren, und die PVD-Beschichtung ist die Oberflächenbeschichtung, die durch das physikalische Dampfabscheidungsverfahren hergestellt wird. Es hat eine gute Anti-Stretch-Leistung und die Härte der Beschichtung kann so hoch wie HV2000-3000 oder sogar höher sein, so dass es eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit hat und seine Verarbeitungstemperatur relativ niedrig ist, die Verformung des verarbeiteten Das Werkstück ist klein und kann viele Male bearbeitet werden, ohne die Lebensdauer zu beeinträchtigen. und andere Vorteile, aber die Bindungskraft zwischen der Beschichtung und dem Substrat ist schlecht, und es ist leicht zu bewirken, dass die Beschichtung abfällt, wenn sie auf Tiefziehformen und Formen mit hohem Formdruck verwendet wird, und kann ihre Anti-Dehnungs- und verschleißfeste Effekte.
PVD-Beschichtung
Die Größe der Außenplattenform ist im Allgemeinen groß. Wenn die Mosaikstruktur verwendet wird, kommt es zu Spannungen an der Naht, sodass die meisten von ihnen die Gesamtstruktur übernehmen und das Material im Allgemeinen aus Gusseisen wie Sphäroguss besteht. Die Härte des sich bildenden Speiseteils kann nach dem Flammenabschrecken etwa HRC 50-55 Grad erreichen.
Der größte Teil der Oberflächenbehandlung der äußeren Plattenform der Gesamtstruktur verwendet einen Hartverchromungsprozess, aber seine Oberflächenhärtungswirkung ist begrenzt und die Oberflächenhärte beträgt etwa 1 000 HV. Außerdem wird die Hartverchromungsschicht mechanisch mit dem Formgrundmaterial verbunden, was einfach ist. Sobald die Beschichtung abfällt, geht die Kratzfestigkeit verloren. Wenn die Oberflächenhärtungsschicht abgenutzt ist, tritt die Rauhigkeit wieder auf, und die Lebensdauer der Oberflächenhärtungsschicht beträgt im Allgemeinen etwa 50,000 bis 100.000 Einheiten.
Chrom
RNT ist eine aufstrebende Technologie in den letzten Jahren. Sein Funktionsprinzip besteht darin, dass nach dem Beschichten des Formhohlraums mit der RNT-Beschichtungsflüssigkeit die Beschichtungs-Nanomoleküle durch Druck diffundieren und auf die Oberfläche der Form einwirken, um eine Nano-Metallcarbid-Beschichtung zu bilden. Der Prozess dehnt sich von innen nach außen aus, und die Dicke und Härte variieren mit der Arbeitszeit der Form nimmt zu, die Dicke der Beschichtung beträgt 0,1-1μm und die Härte der Beschichtung ist HV1100-1600. Selbst wenn die Form eine große Last trägt, fällt die Beschichtungsschicht auf der Oberfläche nicht ab und versagt aufgrund der plastischen Verformung des Substrats. Seine Dicke und Härte nehmen mit der Arbeitszeit der Form und der Anzahl der Beschichtungen von innen nach außen zu. Das einmalige Auftragen der RNT-Beschichtung kann im Allgemeinen 100-500 Stücke ohne Nickerchen garantieren. Allerdings ist die Anwendung dieser Technologie auf Teile mit starkem Aufrauen, Teile, die während der Produktion Wärme erzeugen, und ultrahochfeste Bleche noch nicht ausgereift, und die Nutzungskosten sind relativ hoch.
Durch den Einsatz von sinnvollen Schmiermitteln im Produktionsprozess können die Reibungsverhältnisse effektiv verbessert und das Fusseln reduziert werden. Seine Hauptfunktion besteht darin, die Kontaktpaare mit einem schmierenden Ölfilm zu trennen. Das Ölen erfolgt im Allgemeinen manuell oder mit automatischer Ausrüstung auf der Linie. Darüber hinaus kann die Verwendung von Schmiermitteln auch dunkle Flecken und Rissprobleme wirksam reduzieren. Die Verwendung von Schmiermitteln macht jedoch die Umgebung schmutzig und rutschig. Um die Auswirkungen der Ölbeschichtung auf die Arbeitsumgebung zu verbessern, haben Stahlunternehmen wie Baosteel, Wuhan Iron and Steel und Maanshan Iron and Steel in den letzten Jahren selbstschmierende Stahlplatten entwickelt. Die Verwendung von selbstschmierenden beschichteten Stahlplatten hat hervorragende selbstschmierende Eigenschaften. Eigenschaften wie Korrosionsbeständigkeit, Fingerabdruckbeständigkeit, Verarbeitungsformbarkeit und Lackierbarkeit usw. Es dient hauptsächlich dazu, eine Schicht organischer Beschichtung auf die Stahlplatte zu walzen, und es besteht keine Notwendigkeit, während des Stanzvorgangs Schmieröl aufzutragen. Die Nutzungskosten sind jedoch etwas höher und es wurde nicht weit verbreitet.
Aufgrund der unterschiedlichen Formlasten und Formstoffe, welche Art oder mehrere Maßnahmen zur Lösung des Problems der Werkstückbelastung ergriffen werden, sind neben der Wirksamkeit des Effekts, der Losgröße des Produkts, der Schwierigkeit der Realisierung und seiner zu berücksichtigen Auch die Wirtschaftlichkeit muss berücksichtigt werden. und andere Probleme, und wählen Sie schließlich die am besten geeignete Methode aus.
