Bei der Ausbildung zur CNC-Drehmaschine Fanuc-Steuerung haben Anfänger oft einige Bedienungsfehler und verursachen aufgrund mangelnder Erfahrung Abstürze. In diesem Artikel werden verschiedene Gründe für die Crash-Anfälligkeit von FANUC CNC-Drehmaschinen analysiert und entsprechende Lösungen vorgeschlagen.
1. Parametereinstellung
Die Parameter des numerischen Steuersystems vervollständigen die Abstimmung des numerischen Steuersystems und der verschiedenen Funktionen der Werkzeugmaschine, um die beste Leistung der numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine zu erzielen.
Nehmen Sie einige angemessene Einstellungen für die Parameter des FANUC-CNC-Systems vor, um Kollisionen effektiv zu vermeiden.
1. Die kleinste Einstelleinheit
Der Dezimalpunkt nach der Koordinatenzahl".&Zitat; wird von Programmierern oft übersehen.
Wie zum Beispiel: G00 X20 Z-50 F0.3;
Nach"X20 Z-50" entfällt der Dezimalpunkt. Wenn der Systemparameter zu diesem Zeitpunkt auf die minimale Einstelleinheit von 0,001 mm eingestellt ist, entspricht dieser Block tatsächlich:
G00 X0.02 Z-0.05 F0.3;
Bei der Ausführung dieses Programms taucht das Werkzeug direkt in das Werkstück ein und verursacht eine Kollision.
Der Parameter Nr.3401 kann eingestellt werden, um diese Situation zu vermeiden. Es ist so eingestellt, dass das System das Adresswort nicht mit Dezimalpunkt verwenden kann, und Nr.3401 ist auf mm, Zoll-Einheiten eingestellt. Gleichzeitig sollte auch die minimale Bewegungseinheit des Parameters 1001 Linearachse auf mm (metrische Werkzeugmaschine) eingestellt werden. Nach dieser Einstellung ist auch der Dezimalpunkt".&Zitat; im Adresswort des Programms weggelassen wird, führt dies nicht zu einem Programmfehler.
2. Stellen Sie die Verfahrgrenze der Werkzeugmaschine ein
Wie vermeidet man schwere Kollisionsunfälle, wie z. B. die Kollision zwischen Werkzeug bzw. Werkzeugaufnahme und Spannfutter während der Bearbeitung? Am Beispiel FANUC 0i können Sie mit den Parametern Nr. 1320 und Nr. 1321 den verbotenen Bereich des Werkzeughalters so einstellen, dass das Werkzeug das Spannfutter nicht berühren kann. Zuerst wird der Werkzeughalter manuell an das Spannfutter herangefahren, um die sicheren Koordinaten des Werkzeughalters zu ermitteln und den Koordinatenwert in Parameter Nr. 1321 einzutragen. 1320 und Nr.1321. Wenn Nr. 1320
2. Sicherheitsanalyse und Programmierung des Drehprozesses
Die CNC-Programmierung ist ein entscheidendes Glied in der CNC-Drehbearbeitung. Die Programmierung des Bearbeitungsprogramms muss entsprechend der Werkstückzeichnung und den Prozessanforderungen festgelegt werden. Bei der Betrachtung der Durchführbarkeit der Verarbeitung in verschiedenen Verarbeitungsinhalten ist es auch erforderlich, die Sicherheit der Verarbeitung vollständig zu berücksichtigen.
1. Auswahl des Werkzeugwechselpunktes
Der Werkzeugwechselpunkt muss dem Werkzeug genügend Platz für den Werkzeugwechsel bieten und darf nicht zulassen, dass das Werkzeug das Werkstück oder andere Teile der Werkzeugmaschine berührt. Machen Sie sich vor dem Setzen des Werkzeugwechselpunktes mit dem Aufbau des Werkzeugs und der Spannweite vertraut. Einige Werkzeuge mit langem Schaft müssen an der Werkzeugmaschine gemessen werden, um den Werkzeugwechselpunkt zu bestimmen. Bei der Bearbeitung langer Teile (z. B. mit einer Spannzange und einem Oberteil, zwei Mittelspannern oder einem Mittelrahmen) ist zusätzlich auf den Werkzeugwechsel zu achten. Lassen Sie das Werkzeug mit dem Werkstück und den Hilfsteilen kollidieren. Klicken Sie hier, um ein kostenloses 10G-CNC-Programmier-Tutorial zu erhalten
2. Werkzeugkorrekturwert
Auch die Eingabe eines falschen Werkzeugkorrekturwerts ist der Hauptgrund für die Kollision. Mehrere fehleranfälligere Situationen: Vergessen Sie die Eingabe von"-" Vorzeichen, um den Komplementwert zu einem positiven Wert zu machen; den Dezimalpunkt weglassen, z. B."10.5" gibt"105" ein;"X" Achse tritt ein"Z" Achse;"T0303" Geben Sie"T0302" ein. Diese kleinen Fehler aus Unachtsamkeit führen manchmal zu großen Unfällen.
3. Vor- und Rückzugswege zum Nuten und Einfädeln
Die Umsetzung des sicheren Vor- und Zurückfahrens des Werkzeugs ist ein wichtiger Garant für die Realisierung der Verarbeitungsintegrität. Der Werkzeugaufbau und die Bearbeitungsmethoden von Stechwerkzeugen und Gewindedrehwerkzeugen unterscheiden sich von denen allgemeiner Außendrehwerkzeuge.
(1) Nuten schneiden. Am Stechwerkzeugkopf befinden sich zwei Werkzeugspitzen. Bei der Programmierung sollte vorab die tatsächliche Breite des Werkzeugkopfes gemessen werden. Als Koordinatenpositionierungsbezugspunkt des Werkzeugs sollte eine feste Werkzeugspitze gewählt werden. Beim Anfahren an den Werkstücktisch sollte das Werkzeug vorab justiert werden. Geschwindigkeit, die von"G00" befohlene Geschwindigkeit; kann nicht mehr verwendet werden, um eine Messerkollision zu vermeiden. Das"X und Z" Achsen können nicht zum gleichzeitigen Verfahren beim Vor- und Zurückfahren des Werkzeugs verwendet werden. Die Positionierreihenfolge des Vorschubs besteht darin, zuerst die Z-Achse und dann die X-Achse zu setzen. Beim Freifahren des Werkzeugs zuerst die X-Achse verlassen und dann die Z-Achse zurückfahren.
(2) Gewinde. Nach dem"G92" Wird der Befehl für die Gewindebearbeitung verwendet, beträgt die Standardvorschubgeschwindigkeit des Systems eine Steigung pro Umdrehung. Wenn Befehle wie"G01" oder"G02" werden direkt nach"G92" geschrieben, der F-Wert muss neu definiert werden, sonst Bei schneller Spindeldrehung arbeitet das System mit Vorschubgeschwindigkeit der Gewindebearbeitung (F2.0, verwenden Sie [ GG] quot;G99" um den Vorschub zu drehen) zu diesem Zeitpunkt. Zu diesem Zeitpunkt gibt es zwei Situationen: Eine ist, dass sich die Maschine nicht bewegt und das Servosystem alarmiert; Der zweite ist, dass sich das Werkzeug zu schnell bewegt und einen Absturz verursacht. Außerdem sollte der Startpunkt des Werkzeugs bei der normalen Gewindebearbeitung gleich sein und die Start- und Endkoordinaten der X-Achse sollten gleich sein, um"zufällige Zähne" zu vermeiden.
4. Legen Sie den Koordinatenursprung fest
Wenn G50 zum Setzen des Koordinatenursprungs verwendet wird, ist es nicht erforderlich, die Werkzeuglängenkorrektur aufzurufen. Wenn Sie jedoch mit mehreren Werkzeugen bearbeiten, muss zusätzlich zur Längenkorrektur des ersten nicht benötigten Werkzeugs die Längenkorrektur des Werkzeugs für die anderen Werkzeuge verwendet werden (und jedes hat den Korrekturbetrag minus G50), was sehr unpraktisch (die Anzeige auf dem Gerät Die mechanischen Koordinaten stimmen nicht mit den tatsächlichen überein). Manchmal kann es aufgrund von Änderungen der mechanischen Koordinaten zu einem Absturz kommen. Es wird empfohlen, G50 nur zu verwenden, um die Höchstgeschwindigkeit zu begrenzen.
Beispiel: N10 G00 G50 S2000 (XZ nicht hinzufügen)
Multi-Tool-Bearbeitung oder Vorrichtungsversatz ist besser geeignet, um G54-G59 zu verwenden, um die jeweiligen Koordinatenpunkte festzulegen.
5. G70--G73 Verbundzyklusbefehl
Nachdem G70-G73 und andere zusammengesetzte Zyklusbefehle ausgeführt wurden, soll der Werkzeugrückzug vom Programmende aus schnell zum Startpunkt des Programms zurückkehren. Um zu vermeiden, dass der Drehmeißel beim Zurückfahren vom Endpunkt zum Startpunkt mit dem Werkstück kollidiert, achten Sie beim Setzen des Positionierpunktes auf die Verbindung zwischen Endpunkt und Startpunkt. Außerhalb des Werkstücks (in der Regel sind die X- und Z-Achsen beim Positionieren größer als das Rohteilmaß) kann es keine Position des Werkstücks kreuzen, sonst kommt es zu Kollisionen beim Zurückziehen des Werkzeugs, z 100, und der Positionierungspunkt ist"G00 X20. 0 Z2.0" Das eingezogene Werkzeug kollidiert während der Bearbeitung mit dem Werkstück. Der Startpunktposition des G70-Schlichtzyklusbefehls sollte mehr Aufmerksamkeit gewidmet werden. Wenn Sie mit der befohlenen Werkzeugbahn nicht vertraut sind, wird empfohlen, die Startpunktkoordinate von G70 auf die Startpunktposition anderer Schruppzyklusbefehle zu setzen.
Drei, Sicherheitscheck programmieren
Der Programmcheck kann die Lücken im Programm rechtzeitig aufdecken und Kollisionsunfälle durch Programmfehler reduzieren und vermeiden.
1. Numerisches Kontrollsimulationssystem
Das Simulationssystem der numerischen Steuerung kann die Programmierfähigkeiten der Schüler sehr gut stärken. Durch die Simulation der numerischen Steuerung kann der gesamte Prozess der Bearbeitung der NC-Drehmaschine simuliert werden, und das Verständnis der Schüler für das System und die Programmierung von NC-Drehmaschinen kann vertieft werden. In der Simulation erfolgt die Programminspektion, die Beobachtung der Werkzeugbahn und das Verständnis des gesamten Bearbeitungsprozesses. Kommt es zu einer Kollision, kann das falsche Programm rechtzeitig geändert werden. Warten Sie, bis die Prüfung vollständig korrekt ist, bevor Sie mit dem eigentlichen Betrieb der Werkzeugmaschine beginnen, was den Absturz durch Programmfehler und Fehlbedienungen stark reduzieren und die Werkzeugmaschinenausrüstung weitestgehend schützen kann.
2. Vorübergehende Kontrolle während der Verarbeitung
Vor dem Einschneiden des Werkzeugs in das Werkstück eine Zwischenkontrolle durchführen: Nach dem Einstellen des Werkzeugs langsam mit der Bearbeitung beginnen, drücken und kurz pausieren, wenn es sich dem Werkstück nähert. Beobachten Sie zu diesem Zeitpunkt die Digitalanzeige des Systems und öffnen Sie dann die Schutzabdeckung, um das Messer zu beobachten. Der Abstand zum Teil. Besteht kein signifikanter Unterschied zwischen der angezeigten Zahl und der beobachteten Distanz, kann der Vorgang fortgesetzt werden.
Um das Problem des Absturzes von FAUNC CNC-Drehmaschinen zu vermeiden, können einige sinnvolle Einstellungen an den FANUC CNC-Systemparametern vorgenommen werden. Um versteckte Gefahren wie Autounfälle zu reduzieren, ist es außerdem notwendig, das Management des Ausbildungsprozesses zu stärken und von den Schülern ein gutes Betriebsverhalten zu entwickeln. Die Programmierung muss sorgfältig sein, zuerst zum Nullpunkt der Werkzeugmaschine zurückkehren, Fehlbedienungen während des Prozesses reduzieren, regelmäßig den Werkzeugkorrekturwert und die Einstellungen des Werkstückkoordinatensystems überprüfen, den Ursprung vor der Bearbeitung bestätigen und alle Aspekte rechtzeitig überprüfen, bis Stellen Sie sicher, dass die Maschine sicher, zuverlässig und effizient läuft.
