Wenn das Problem auf menschliches Versagen zurückzuführen ist, wie sollten wir es analysieren und beheben? Beispiele hierfür sind optische Mängel, falsche Kennzeichnung, Mengenmängel, versäumte Verarbeitungsschritte oder falsche Materialausgabe.
01. Aussehensmängel
Im Allgemeinen erfordern optische Mängel eine 100-prozentige Sichtprüfung, was leicht dazu führen kann, dass Mängel übersehen werden. Dennoch können wir die Ursachen finden und Verbesserungsmaßnahmen unter folgenden Aspekten entwickeln:
■ Sind die Standards für die Prüfung des Erscheinungsbilds spezifisch, klar und mit dem Kunden vereinbart?
Einige Fabriken geben in ihren Aussehensstandards einfach „keine Grate, keine Kratzer“ an. Im tatsächlichen Betrieb glauben Bediener und Produktionsleiter jedoch möglicherweise, dass „keine Kratzer unmöglich sind“, und wenden daher einen vagen Standard an, der auf ihrem eigenen Verständnis basiert.
Der richtige Ansatz besteht darin, das Produkt nach Funktion zu klassifizieren und für jeden möglichen Fehler akzeptable und inakzeptable Standards festzulegen. Diese Standards sollten dann sowohl in Text als auch in Bildern klar beschrieben werden. Die Standards sollten klar, leicht verständlich, eindeutig und realistisch umsetzbar sein. Vermeiden Sie vage Aussagen wie „Siehe Grenzmuster für Aussehensstandards.“
Bei Verwendung begrenzter Muster sind schriftliche Beschreibungen erforderlich. Darin muss klar dargelegt werden, um welchen Aspekt und welchen Mangel es sich handelt, ob es sich um ein mangelhaftes oder um ein akzeptables Muster handelt und welche Kriterien für die Feststellung des Mangels und der Abnahme gelten.
■ Wurden die Erscheinungsbildstandards den Mitarbeitern klar und deutlich kommuniziert?
Vermeiden Sie vage Aussagen wie „Schulung ist unzureichend“ und schulen Sie einen Mitarbeiter lediglich auf diesen einen Mangel, da ähnliche Probleme an verschiedenen Arbeitsplätzen erneut auftreten können.
Wenn das Problem mit der Mitarbeiterschulung zusammenhängt, muss die Grundursache identifiziert und aus der Perspektive der Schulungsmethoden, Prozesse, Bewertungsmethoden nach der Schulung, Peer-Review und Mentoring für neue Mitarbeiter während ihrer ersten Einarbeitung behoben werden. Dadurch wird verhindert, dass sich ähnliche Vorfälle wiederholen.
Beispielsweise sollte eine Schulung zu Erscheinungsfehlern die Erläuterung von Aussehensstandards oder Arbeitsanweisungen für neue Mitarbeiter sowie die Bereitstellung ausreichender physischer Muster von Mängeln zur Übung der Mängelerkennung umfassen. Darüber hinaus können Produkte mit optischen Mängeln künstlich in die normale Produktion eingeführt werden, um die Fähigkeit der Mitarbeiter zu testen, Mängel effektiv zu erkennen.
Wenn Mitarbeiter zum ersten Mal mit der Arbeit beginnen, sollten sie sich an einen Meister oder Qualitätskontrollpersonal wenden, um Teile in der Nähe der Standardgrenzwerte zu bewerten. Es sollte ein System für die Verwaltung von Schlüsselpositionen und die Schulung am Arbeitsplatz eingerichtet werden, um zu verhindern, dass neue Mitarbeiter nach einer nur vorübergehenden Schulung vorschnell eingestellt werden.
■ Ist der Arbeitsplan angemessen?
Ist beispielsweise die Beleuchtungsstärke der Lichtquelle an Arbeitsplätzen mit Sichtprüfung angemessen? Ist die Höhe des Sichtprüftisches für das Drehen und Beobachten des Werkstücks geeignet? Ist die Reihenfolge der visuellen Inspektionsbeobachtungen der Mitarbeiter geplant und standardisiert?
Mit anderen Worten: Auf welche Oberflächen und Punkte sollten Mitarbeiter bei der Prüfung des Aussehens von Teilen achten? Sind die Drehreihenfolge des Werkstücks und der Augenbewegungspfad festgelegt?
Können Sichtprüfung und Produktionsvorgänge innerhalb der definierten Zykluszeit abgeschlossen werden?
■ Werden Qualitätswarnkarten für häufig auftretende visuelle Mängel angebracht, um die Mitarbeiter an besondere Aufmerksamkeit zu erinnern?
■ Vor allem: Werden die Ursachen an der Quelle untersucht, um Sehfehler zu reduzieren und zu beseitigen?
Zum Beispiel bezüglich der Beulen und Dellen: Werden die Produkttransportrollen am Fließband mit Teilen kollidieren?
Wird es zwischen den Produkten Beulen und Dellen geben?
Sind die Logistik- und Umsatztools angemessen? Gibt es eine Stapelung der Werkstücke?
Besteht die Gefahr von Stößen oder Stößen während der Handhabung und Platzierung der Werkstücke durch die Mitarbeiter?
02. Falsche Kennzeichnung
Falsche Etikettierung ist in Montagewerken ein ernstes Problem und kann zu Produktionsausfällen führen. Verbesserungen können aus folgenden Perspektiven vorgenommen werden:
■ Drucken vor Ort: Drucken Sie nach Bedarf, verbieten Sie das Drucken von Etiketten vor-.
Im Allgemeinen verlangen strenge OEMs von den Zulieferern die Installation von Etikettendruckern an der Verpackungsstation der Produktionslinie. Wenn die Fabrik über mehrere Produktionslinien verfügt, sollte jede Linie über einen eigenen unabhängigen Etikettendrucker an der nachgelagerten Verpackungsstation verfügen. Vermeiden Sie das Drucken einer großen Anzahl von Etiketten im Büro.
Einige Fabriken verarbeiten verschiedene Produkte, möglicherweise aus unterschiedlichen Chargen, und drucken lieber eine große Anzahl von Etiketten im Büro aus, bringen sie dann zur Produktionslinie und sieben sie beim Verpacken aus. Alternativ verpacken sie die Kartons zunächst, stapeln sie zusammen und etikettieren sie dann alle auf einmal. Einige Fabriken lassen die verpackten Kartons sogar mehrere Tage stehen, bevor sie sie vor dem Versand etikettieren.
Diese falschen Vorgehensweisen führen zwangsläufig zu Problemen.
■ Wenn der Kunde nicht ausdrücklich einen separaten Drucker benötigt und das Werk noch keinen dedizierten Etikettendrucker herstellen kann, kann eine Umstellungsfehlerprüfung durchgeführt werden, um die Genauigkeit der Etiketten sicherzustellen.
Einfach ausgedrückt: Wenn mehrere Produkte auf derselben Linie hergestellt werden, werden vor der Umstellung auf die Verarbeitung eines anderen Produktmodells alle Rohstoffe, Fertigprodukte, Halbfertigprodukte, Werkzeuge, Schneidwerkzeuge, Hilfswerkzeuge, verschiedene Arbeitsanweisungen, Protokollblätter, Verpackungsmaterialien, einschließlich der in der Ausrüstung verwendeten Programme und Prozessparameter und natürlich die Etiketten umgestellt, um sie an das Modell des herzustellenden Produkts anzupassen.
Alles, was nicht passt, wird aus der Produktionslinie und aus der Reichweite des Bedieners entfernt oder versiegelt. Dadurch ist ein Missbrauch ausgeschlossen; Dies wird als Umschaltfehlerprüfung bezeichnet.
Während der Umstellung verwenden die Bediener die „Changeover Error-Proofing Checklist“, um zu überprüfen und aufzuzeichnen, dass alle Hardware- und Softwareänderungen implementiert wurden, und die Teamleiter führen gegenseitige Kontrollen durch.
03. Probleme mit Mengenengpässen
Eine zunehmende gegenseitige Kontrolle des Personals kann die Effizienz beeinträchtigen. Daher können Verbesserungen neben der Verwendung von Zählern auch aus folgenden Perspektiven in Betracht gezogen werden:
■ Bei regulären Produkten sollten diese ordentlich angeordnet sein.
Eine feste Anzahl von Reihen, Spalten und Lagen in einem Verpackungskarton oder Materialbehälter verwandelt die Mengenkontrolle in eine visuelle Kontrolle der Anordnung und macht die Mengenbestätigung sehr intuitiv.
■ Wenn Anforderungen an den Schutz vor Stößen und Quetschungen bestehen, sollten Sie maßgeschneiderte Blisterboxen oder Materialbehälter mit Trennwänden in Betracht ziehen, um die Produkte einzeln an einem Ort anzuordnen. Wenn ein Platz nicht gefüllt ist oder ein Teil fehlt, deutet dies auf eine unzureichende Menge hin.
■ Wiegemethode.
Wenn jedoch viele Teile vorhanden sind und das Gewicht jedes Teils innerhalb eines bestimmten Bereichs schwankt, kann es zu einer ungenauen Mengenbestimmung durch Wiegen kommen.
Erwägen Sie in diesem Fall die Einrichtung mehrerer kleinerer Pakete innerhalb des größeren Pakets. Die Anzahl der kleineren Pakete sollte so eingestellt werden, dass das Sigma der gesamten Gewichtsschwankungsbreite weniger als ein -Sechstel des Gewichts eines einzelnen Teils beträgt.
04. Fehlende Verarbeitungsschritte
Neben der Einrichtung kontinuierlicher Produktionslinien und der Implementierung von Prozessfehlervermeidung können Verbesserungen in folgenden Aspekten in Betracht gezogen werden:
■ Erhöhen Sie die Selbst--Inspektion und die gegenseitige Inspektion.
Vor der Freigabe jedes Prozesses sollte der Bediener selbst-prüfen, ob die Verarbeitung dieses Prozesses abgeschlossen ist, und ihn nach der Inspektion freigeben oder wieder in das Materialregal oder den Materialbehälter legen. Vor der Verarbeitung sollte der nächste Prozess prüfen, ob die Verarbeitungs- oder Montagearbeiten des vorherigen Prozesses abgeschlossen sind.
■ Feste-Positionsverwaltung und -speicherung.
Bei Einzelmaschinenoperationen müssen zu bearbeitende und bereits bearbeitete Teile separat und an einer festen Position an jedem Arbeitsplatz platziert werden. Im Allgemeinen befinden sich links die zu bearbeitenden Teile und rechts die bereits bearbeiteten Teile.
Eine gemischte Lagerung ist strengstens untersagt. Zu bearbeitende und bereits bearbeitete Teile dürfen nicht auf demselben Gestell oder Karton abgelegt werden. Im Warenumschlagsbereich sollten Waren-in-in volle Kisten ebenfalls in getrennten Bereichen entsprechend den verschiedenen Prozessstadien platziert und deutlich gekennzeichnet werden.
■ Prozessverfolgungskarten aufhängen.
Bei Einzelmaschinen-Produktionslinien sollten Trackingkarten an Gestellen oder Wagen aufgehängt werden, die die Prozessphase anzeigen.
05. Falsche Materialausgabe
Der häufigste Fehler besteht darin, dass ein oder zwei verschiedene Produktmodelle zu einer großen Packung größtenteils korrekter Produkte gemischt werden. Dies wird im Allgemeinen durch die folgenden Gründe verursacht: Durch die Korrektur dieser Aspekte wird das Problem gemischter Materialien weitgehend beseitigt.
■ Der grundlegendste Grund für dieses Problem ist das Fehlen einer geeigneten Verhinderung von Umstellungsfehlern.
Es gibt Fälle, in denen an Produktionsarbeitsplätzen und entlang von Produktionslinien gleichzeitig unterschiedliche Modelle von Fertigprodukten und in Arbeit befindlichen Produkten vorhanden sind.
■ Ebenso können verschiedene Produktmodelle in Verpackungs- und Inspektionsbereichen nebeneinander existieren, verstreut und vermischt.
Daher sind feste-Positionsverwaltung und 5S immer noch Grundvoraussetzungen, nicht nur einfache Sauberkeit und Ordnung. Neben den oben genannten Problemen nennen Mitarbeiter als weiteren häufigen Grund, dass „Testteile mit qualifizierten Teilen gemischt und eingereicht wurden“.
Wir fragen oft: Wie haben Sie festgestellt, dass es sich bei dem Teil um ein Testteil handelt?
Hat das Teil eine Rückverfolgbarkeitsnummer?
Stimmen die Prüfprotokolle des Prüfteils mit der Rückverfolgbarkeitsnummer überein?
Selbst wenn ein Testteil tatsächlich mit qualifizierten Produkten vermischt wurde, muss die Fabrik ihre Managementmethoden in mehreren Bereichen analysieren und verbessern, einschließlich der festen Platzierung und Kennzeichnung nicht-konformer Produkte, der festen Platzierung und Kennzeichnung von Testteilen, der Inspektion und Bestätigung vor-dem Start und der Bestätigung des ersten{2}}Stücks, anstatt dies einfach auf Betriebsfehler zurückzuführen.
