Schimmel spielt in der modernen Industrie eine äußerst wichtige Rolle und seine Qualität bestimmt direkt die Qualität der Produkte. Die Verbesserung der Lebensdauer und Präzision von Formen sowie die Verkürzung des Herstellungszyklus von Formen sind technische Probleme, die viele Unternehmen dringend lösen müssen. Bei der Verwendung von Formen treten jedoch häufig Fehlerformen wie Einsturz, Verformung, Verschleiß und sogar Bruch auf.
Reparatur beim Argon-Lichtbogenschweißen
Beim Schweißen wird der brennende Lichtbogen zwischen dem kontinuierlich zugeführten Schweißdraht und dem Werkstück als Wärmequelle sowie der aus der Brennerdüse austretende Schutzgaslichtbogen genutzt. Derzeit ist das Argon-Lichtbogenschweißen eine häufig verwendete Methode, die auf die meisten wichtigen Metalle angewendet werden kann, einschließlich Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl. Das Metall-Schutzgasschweißen eignet sich für Edelstahl-, Aluminium-, Magnesium-, Kupfer-, Titan-, Zirkonium- und Nickellegierungen. Aufgrund seines niedrigen Preises wird es häufig beim Formenreparaturschweißen eingesetzt, weist jedoch Nachteile wie eine große Wärmeeinflussfläche und große Lötstellen auf. Die Präzisionsreparatur von Formen wurde nach und nach durch Laserschweißen ersetzt.
Reparatur von Formenflickenmaschinen
Eine Formreparaturmaschine ist eine High-Tech-Ausrüstung zur Reparatur von Formoberflächenverschleiß und Verarbeitungsfehlern. Die Formreparaturmaschine stärkt die Form mit langer Lebensdauer und guten wirtschaftlichen Vorteilen. Es kann auf verschiedene Legierungen auf Eisenbasis (Kohlenstoffstahl, legierter Stahl, Gusseisen), Legierungen auf Nickelbasis und andere Metallmaterialien angewendet werden, um die Oberfläche von Formen und Werkstücken zu stärken und zu reparieren und die Lebensdauer erheblich zu verlängern.
1. Das Prinzip der Schimmelreparaturmaschine
Es nutzt das Prinzip der hochfrequenten elektrischen Funkenentladung, um Oberflächenfehler und Verschleiß der Metallform durch athermisches Auftragschweißen am Werkstück zu reparieren. Das Hauptmerkmal besteht darin, dass der von der Wärme betroffene Bereich klein ist und die Form nach der Reparatur nicht verformt wird, kein Glühen, keine Spannungskonzentration und keine Risse auftreten, um die Integrität der Form sicherzustellen; Es kann auch verwendet werden, um die Oberfläche des Formwerkstücks zu verstärken, um die Verschleißfestigkeit, Hitzebeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit und andere Leistungsanforderungen der Form zu erfüllen.
2. Anwendungsbereich
Die Formreparaturmaschine kann in der Maschinen-, Automobil-, Leichtindustrie-, Haushaltsgeräte-, Erdöl-, Chemie- und Elektrizitätsindustrie für die Reparatur und Oberflächenverstärkungsbehandlung von Warmextrusionsformen, Warmextrusionsfolienwerkzeugen, Warmschmiedeformen, Walzen usw. eingesetzt werden Schlüsselteile .
Beispielsweise kann die elektrische Funkenreparaturmaschine ESD-05 zur Reparatur von Abnutzung, Druckstellen und Kratzern an Spritzgussformen sowie zur Reparatur von Rost, Abblättern und Schäden an Druckgussformen wie Zink-Aluminium-Druckgussformen verwendet werden -Gießformen. Die Leistung der Maschine beträgt 900 W, die Eingangsspannung beträgt AC220 V, die Frequenz beträgt 50–500 Hz, der Spannungsbereich beträgt 20–100 V und der Ausgangsprozentsatz beträgt 10–100 Prozent.
Reparatur von Bürstenbeschichtungen
Die Bürstenbeschichtungstechnologie verwendet eine spezielle Gleichstromversorgungsausrüstung. Der Pluspol der Stromversorgung wird beim Bürstenplattieren als Anode an den Galvanisierstift angeschlossen; Der Minuspol der Stromversorgung wird beim Bürstengalvanisieren als Kathode mit dem Werkstück verbunden. Der Galvanisierungsstift verwendet normalerweise einen hochreinen, feinen Graphitblock als Anodenmaterial, einen mit Baumwolle umwickelten Graphitblock und eine verschleißfeste Polyester-Baumwollhülle.
Beim Arbeiten wird die Stromversorgungsbaugruppe auf eine geeignete Spannung eingestellt, und der mit der Galvanisierungslösung getränkte Galvanisierungsstift kommt mit einer bestimmten Relativgeschwindigkeit mit der Oberfläche des reparierten Werkstücks in Kontakt, und die Metallionen in der Galvanisierungslösung diffundieren zum Werkstück unter Einwirkung der elektrischen Feldkraft Auf der Oberfläche werden auf der Oberfläche erhaltene Elektronen zu Metallatomen reduziert, so dass sich diese Metallatome ablagern und zu einer Beschichtung kristallisieren, d. h. es entsteht die erforderliche gleichmäßige Abscheidungsschicht auf dem Werkstück Arbeitsfläche des reparierten Kunststoffformhohlraums.
Plasmabeschichtungsmaschine, Plasmaspritzschweißmaschine, Reparatur von Wellenoberflächen
Die
Reparatur von Laseroberflächen
Beim Laserschweißen wird ein Laserstrahl verwendet, der durch einen kohärenten monochromatischen Hochleistungsphotonenfluss als Wärmequelle fokussiert wird. Bei diesem Schweißverfahren handelt es sich üblicherweise um kontinuierliches Laserschweißen und gepulstes Laserschweißen. Der Vorteil des Laserschweißens besteht darin, dass es nicht im Vakuum durchgeführt werden muss, der Nachteil besteht jedoch darin, dass der Einbrand nicht so stark ist wie beim Elektronenstrahlschweißen. Beim Laserschweißen kann eine präzise Energiesteuerung durchgeführt werden, so dass das Schweißen von Präzisionsgeräten realisiert werden kann. Es kann auf viele Metalle angewendet werden, insbesondere um das Schweißen einiger schwer zu schweißender Metalle und unähnlicher Metalle zu lösen. Derzeit wird es häufig bei der Reparatur von Formen eingesetzt.
Laserauftragstechnologie
Bei der Laser-Oberflächenbeschichtungstechnologie werden das Legierungspulver oder Keramikpulver und die Oberfläche des Substrats unter Einwirkung des Laserstrahls schnell erhitzt und geschmolzen. Nachdem der Strahl entfernt wurde, bildet sich durch selbsterregte Kühlung eine Oberflächenbeschichtung mit einer sehr geringen Verdünnungsrate und einer metallurgischen Verbindung mit dem Substratmaterial. Dadurch werden die Verschleißfestigkeit der Substratoberfläche, die Korrosionsbeständigkeit, die Hitzebeständigkeit, die Oxidationsbeständigkeit und die elektrischen Eigenschaften einer Oberflächenverstärkungsmethode erheblich verbessert.
Nach der Kohlenstoff-Wolfram-Laserbeschichtung von 60#-Stahl kann die Härte beispielsweise über 2200 HV liegen und die Verschleißfestigkeit beträgt etwa das 20-fache der des Basisstahls 60#. Nach dem Laserauftragen einer CoCrSiB-Legierung auf die Oberfläche von Q235-Stahl wurde deren Verschleißfestigkeit mit der des Flammspritzens verglichen und es wurde festgestellt, dass die Korrosionsbeständigkeit des ersteren deutlich höher war als die des letzteren.
Bild
Das Laserauftragschweißen kann je nach Pulverzuführungsprozess in zwei Arten unterteilt werden: die Pulvervoreinstellungsmethode und die synchrone Pulverzuführungsmethode. Die Wirkungen beider Methoden sind ähnlich. Die Methode der synchronen Pulverzufuhr bietet die Vorteile einer einfachen automatischen Steuerung, einer hohen Laserenergieabsorptionsrate und keiner inneren Poren, insbesondere von Ummantelungs-Cermets, was die Rissbeständigkeit der Ummantelungsschicht erheblich verbessern kann, sodass die harte Keramikphase in der Lage sein kann Vorteile einer gleichmäßigen Verteilung in der Verkleidungsschicht.
1 Die Eigenschaften des Laserauftragschweißens
(1) Die Abkühlgeschwindigkeit ist hoch (bis zu 106 K/s), was zum schnellen Erstarrungsprozess gehört, und es ist leicht, eine feinkörnige Struktur zu erhalten oder neue Phasen zu erzeugen, die nicht im Gleichgewichtszustand erhalten werden können, wie z instabile Phasen und amorphe Zustände;
(2) Die Beschichtungsverdünnungsrate ist niedrig (im Allgemeinen weniger als 5 Prozent) und es besteht eine feste metallurgische Bindung oder Grenzflächendiffusionsbindung mit dem Substrat. Durch Anpassen der Laserprozessparameter kann eine gute Beschichtung mit einer geringen Verdünnungsrate erhalten werden, und die Beschichtungszusammensetzung und die Verdünnung sind kontrollierbar.
(3) Der Wärmeeintrag und die Verformung sind gering, insbesondere wenn eine schnelle Beschichtung mit hoher Leistungsdichte verwendet wird, kann die Verformung auf innerhalb der Montagetoleranz der Teile reduziert werden;
(4) Es gibt nahezu keine Einschränkungen bei der Pulverauswahl, insbesondere für die Abscheidung von Legierungen mit hohem Schmelzpunkt auf der Oberfläche von Metallen mit niedrigem Schmelzpunkt.
(5) Der Dickenbereich der Mantelschicht ist groß und die Beschichtungsdicke beträgt 0.2-2.0mm in einem Durchgang der Pulverzufuhr;
(6) Es kann selektives Schweißen mit geringerem Materialverbrauch und ausgezeichnetem Preis-Leistungs-Verhältnis durchführen;
(7) Durch die Strahlausrichtung können unzugängliche Bereiche abgedeckt werden;
(8) Der Prozess lässt sich leicht automatisieren und eignet sich sehr gut für die Verschleißreparatur gängiger Verschleißteile.
