(1) Probeschneidemethode
Das heißt, schneiden Sie zunächst einen kleinen Teil der Bearbeitungsfläche aus, messen Sie die durch Probeschneiden erhaltene Größe, passen Sie die Position der Werkzeugschneide relativ zum Werkstück entsprechend den Bearbeitungsanforderungen an und versuchen Sie dann erneut, zu schneiden und zu messen. Wenn die bearbeitete Größe nach zwei oder drei Probeschnitten und -messungen den Anforderungen entspricht, schneiden Sie die gesamte zu bearbeitende Oberfläche ab. Die Probeschneidemethode wird durch „Probeschneiden – Messen – Justieren – Probeschneiden“ wiederholt, bis die erforderliche Maßhaltigkeit erreicht ist. Zum Beispiel die Probebohrbearbeitung des Kastenlochsystems. Die mit der Probeschneidemethode erzielte Genauigkeit kann sehr hoch sein und erfordert keine komplexe Ausrüstung. Diese Methode ist jedoch zeitaufwändig (erfordert mehrere Einstellungen, Probeschnitte, Messungen und Berechnungen), ineffizient und hängt vom technischen Niveau ab der Arbeiter und der Genauigkeit der Messgeräte. Die Qualität ist instabil, daher wird es nur für die Einzelstück-Kleinserienfertigung verwendet. Als eine Art Probeschneideverfahren, Matching, ist es ein Verfahren zur Bearbeitung eines anderen Werkstücks, das dem bearbeiteten Werkstück auf der Grundlage des bearbeiteten Werkstücks entspricht, oder das Zusammenführen von zwei (oder mehr) Werkstücken zur Bearbeitung. Die Anforderungen an die endgültig verarbeitete Größe beim Anpassen basieren auf den Anpassungsanforderungen an das bearbeitete Werkstück. (2) Anpassungsmethode: Verwenden Sie Muster oder Standardteile, um die genauen relativen Positionen von Werkzeugmaschinen, Vorrichtungen, Werkzeugen und Werkstücken im Voraus anzupassen, um die Maßgenauigkeit der Werkstücke sicherzustellen. Da die Abmessungen im Vorfeld vor Ort angepasst werden, ist kein Probezuschnitt während der Verarbeitung erforderlich. Die Abmessungen werden automatisch ermittelt und bleiben während der Bearbeitung einer Teilecharge unverändert. Dies ist die Anpassungsmethode. Bei Verwendung einer Fräsmaschinenvorrichtung wird die Position des Werkzeugs beispielsweise durch den Werkzeugeinstellblock bestimmt. Der Kern der Einstellmethode besteht darin, das Festbereichsgerät oder Werkzeugeinstellgerät an der Werkzeugmaschine oder einen voreingestellten Werkzeughalter zu verwenden, um das Werkzeug relativ zur Werkzeugmaschine oder Vorrichtung auf eine bestimmte Positionsgenauigkeit zu bringen und dann a zu bearbeiten Charge von Werkstücken. Das Zuführen des Werkzeugs entsprechend der Skala und das anschließende Schneiden an der Werkzeugmaschine ist ebenfalls eine Art Einstellmethode. Bei dieser Methode muss zunächst die Skala auf dem Zifferblatt nach der Probeschneidemethode bestimmt werden. In der Massenproduktion werden zur Justierung häufig Festbereichsblöcke, Muster, Schablonen und andere Werkzeugeinstellgeräte verwendet. Die Einstellmethode bietet eine bessere Stabilität der Bearbeitungsgenauigkeit als die Probeschneidemethode, eine höhere Produktivität und stellt für Werkzeugmaschinenbediener keine so hohen Anforderungen, stellt jedoch höhere Anforderungen an Werkzeugmaschineneinsteller. Es wird häufig in der Serienfertigung und Massenproduktion eingesetzt. (3) Methode mit fester Größe Die Methode, bei der die entsprechende Größe des Werkzeugs verwendet wird, um die Größe des bearbeiteten Teils des Werkstücks sicherzustellen, wird als Methode mit fester Größe bezeichnet. Für die Bearbeitung werden Werkzeuge in Standardgröße verwendet, und die Größe der bearbeiteten Oberfläche wird durch die Werkzeuggröße bestimmt. Das heißt, es werden Werkzeuge mit einer bestimmten Maßgenauigkeit (z. B. Reibahlen, Reibahlenbohrer, Bohrer usw.) verwendet, um die Genauigkeit des bearbeiteten Teils des Werkstücks (z. B. Löcher) sicherzustellen. Die Methode mit fester Größe ist einfach zu bedienen, weist eine hohe Produktivität und eine relativ stabile Verarbeitungsgenauigkeit auf. Es ist nahezu unabhängig vom technischen Niveau des Arbeiters und weist eine hohe Produktivität auf. Es wird häufig in verschiedenen Produktionsarten eingesetzt. Zum Beispiel Bohren und Reiben. (4) Aktive Messmethode Während der Bearbeitung wird die Bearbeitungsgröße während der Bearbeitung gemessen, und nach dem Vergleich der Messergebnisse mit den Konstruktionsanforderungen kann die Werkzeugmaschine entweder weiterarbeiten oder angehalten werden. Dies ist die aktive Messmethode. Derzeit können die Werte bei aktiver Messung digital angezeigt werden. Das aktive Messverfahren fügt das Messgerät dem Prozesssystem (also der Einheit von Werkzeugmaschinen, Werkzeugen, Vorrichtungen und Werkstücken) hinzu und wird so zu dessen fünftem Faktor. Die aktive Messmethode weist eine stabile Qualität und hohe Produktivität auf und ist die Entwicklungsrichtung. (5) Automatische Kontrollmethode Diese Methode besteht aus Messgeräten, Zuführgeräten und Kontrollsystemen. Es vereint die Mess-, Zuführ- und Steuerungssysteme zu einem automatischen Verarbeitungssystem und der Verarbeitungsprozess wird vom System automatisch abgeschlossen. Eine Reihe von Aufgaben wie Maßmessung, Einstellung der Werkzeugkompensation, Schneidbearbeitung und Parken der Werkzeugmaschine werden automatisch ausgeführt, um automatisch die erforderliche Maßgenauigkeit zu erreichen. Beispielsweise werden bei der Bearbeitung auf einer CNC-Werkzeugmaschine die Teile durch verschiedene Anweisungen des Programms gesteuert, um den Bearbeitungsablauf und die Bearbeitungsgenauigkeit zu steuern. Es gibt zwei spezifische Methoden der automatischen Steuerung: ① Automatische Messung, das heißt, die Werkzeugmaschine verfügt über ein Gerät, das die Größe des Werkstücks automatisch misst. Wenn das Werkstück die erforderliche Größe erreicht, gibt das Messgerät einen Befehl zum automatischen Zurückziehen des Werkzeugs und zum Stoppen der Arbeit. ② Digitale Steuerung, das heißt, die Werkzeugmaschine verfügt über einen Servomotor, ein Kugelumlaufmutterpaar und einen kompletten Satz digitaler Steuergeräte, die die präzise Bewegung des Werkzeughalters oder des Arbeitstisches steuern. Die Erfassung der Größe (die Bewegung des Werkzeughalters oder des Arbeitstisches) wird automatisch durch ein vorkompiliertes Programm über ein digitales Computersteuergerät gesteuert. Die frühe automatische Steuerungsmethode wurde durch aktive Messung und mechanische oder hydraulische Steuerungssysteme vervollständigt. Gegenwärtig sind programmgesteuerte Werkzeugmaschinen, die entsprechend den Bearbeitungsanforderungen vorprogrammiert sind und durch die Ausgabe von Anweisungen vom Steuerungssystem arbeiten, oder digital gesteuerte Werkzeugmaschinen, die durch die Ausgabe digitaler Informationsanweisungen vom Steuerungssystem arbeiten, weit verbreitet Werkzeugmaschinen mit adaptiver Steuerung, die sich an Änderungen der Bearbeitungsbedingungen während der Bearbeitung anpassen, die Bearbeitungsmengen automatisch anpassen und den Bearbeitungsprozess gemäß festgelegten Bedingungen für die automatische Steuerungsbearbeitung optimieren können. Die Verarbeitung mit automatischer Steuerung bietet eine stabile Qualität, hohe Produktivität, gute Verarbeitungsflexibilität und kann sich an die Produktion mehrerer Sorten anpassen. Sie ist die aktuelle Entwicklungsrichtung der mechanischen Fertigung und die Grundlage der computergestützten Fertigung (CAM).
