Es wurde immer geglaubt, dass Bohrungen mit einer niedrigeren Vorschubrate und Schnittgeschwindigkeit durchgeführt werden müssen. Diese Ansicht war einmal unter den Verarbeitungsbedingungen gewöhnlicher Bohrer korrekt. Heute, mit dem Aufkommen von Hartmetallbohrern, hat sich auch das Konzept des Bohrens geändert.
Durch die richtige Auswahl des richtigen Hartmetallbohrers kann die Bohrproduktivität erheblich verbessert und die Verarbeitungskosten pro Bohrung gesenkt werden.
Hartmetallbohrer sind in vier Grundtypen unterteilt:
Festzementierte Hartmetallbohrer, zementierte Hartmetall-Wendeschneidplattenbohrer, geschweißte Hartmetallbohrer und austauschbare Hartmetall-Kronenbohrer. Also, worauf sollten Sie bei der Wahl eines hartzementierten Hartmetallbohrers achten?
1. Bearbeitungsgenauigkeit. Bei der Auswahl von Hartmetallbohrern müssen zuerst die Anforderungen an die Maßgenauigkeit des Bohrens berücksichtigt werden. Generell gilt: Je kleiner die zu bearbeitende Blende, desto geringer die Toleranz. Daher klassifizieren Bohrerhersteller Bohrer in der Regel nach dem Nenndurchmesser des zu bearbeitenden Lochs. Unter den oben genannten vier Arten von Hartmetallbohrern weisen Festhartmetallbohrer die höchste Bearbeitungsgenauigkeit auf (der Toleranzbereich von Hartmetallbohrern von 10 mm beträgt 0 bis 0,03 mm), daher ist es die beste Wahl für die Bearbeitung hochpräziser Bohrungen; Der Toleranzbereich von geschweißten Hartmetallbohrern oder austauschbaren Hartmetallkronenbohrern beträgt 0 bis 0,07 mm, was sich besser für die Bohrungsbearbeitung mit allgemeinen Genauigkeitsanforderungen eignet; Bohrer mit zementierten Hartmetall-Indexeinsätzen eignen sich besser für die schwere Rohbearbeitung. Obwohl die Verarbeitungskosten in der Regel niedriger sind als bei anderen Bohrertypen, ist seine Verarbeitungsgenauigkeit ebenfalls relativ gering, mit einem Toleranzbereich von 0 bis 0,3 mm (abhängig vom Längen-Durchmesser-Verhältnis des Bohrers), so dass er in der Regel für die Bohrungsbearbeitung mit geringer Präzision verwendet wird. , oder beenden Sie die Bohrungsveredelung, indem Sie die Bohrklinge ersetzen.
2. Verarbeitungsstabilität. Neben der Berücksichtigung der Anforderungen an die Bohrgenauigkeit sollte bei der Auswahl eines Bohrers auch die Stabilität der Bearbeitungswerkzeugmaschine berücksichtigt werden. Die Stabilität der Werkzeugmaschine ist sehr wichtig für die sichere Lebensdauer und Bohrgenauigkeit des Bohrers. Daher ist es notwendig, den Arbeitszustand der Werkzeugmaschinenspindel, der Vorrichtungen und des Zubehörs sorgfältig zu überprüfen.
Darüber hinaus sollte auch die Stabilität des Bohrers selbst berücksichtigt werden. Beispielsweise weisen Vollhartmetallbohrer die beste Steifigkeit auf, so dass sie eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit erreichen können. Der zementierte Hartmetall-Index-Einsatzbohrer hat eine schlechte strukturelle Stabilität und ist anfällig für Verformungen. Auf diesem Drillbit sind zwei indizierbare Inserts installiert. Der innengebundene Einsatz wird verwendet, um den mittleren Teil der Bohrung zu bearbeiten, und der äußere Einsatz wird verwendet, um die außenkante vom inneren Einsatz zum Außendurchmesser zu bearbeiten. Da nur die innere Klinge in der Anfangsphase der Verarbeitung in das Schneiden eindringt, befindet sich der Bohrer in einem instabilen Zustand, was leicht dazu führen kann, dass der Bohrkörper abweicht, und je länger der Bohrer, desto größer ist die Umlenkung. Daher sollte bei Verwendung eines zementierten Hartmetall-Wendeschneidplattenbohrers mit einer Länge von mehr als 4D zum Bohren die Zuführung zu Beginn der Bohrphase entsprechend reduziert und die Vorschubrate nach Eintritt in die stabile Schneidphase auf das normale Niveau erhöht werden.
Der geschweißte Hartmetallbohrer und der austauschbare Hartmetallkronenbohrer bestehen aus zwei symmetrischen Schneidkanten mit einem selbstzentrierenden geometrischen Kantentyp. Diese hochstabile Schneidkantenkonstruktion macht es unnötig, beim Einschneiden in das Werkstück die Vorschubrate zu reduzieren, es sei denn, der Bohrer wird schräg montiert und in einem bestimmten Winkel zur Oberfläche des Werkstücks eingeschnitten. Zu diesem Zeitpunkt wird empfohlen, die Vorschubrate beim Ein- und Ausbohren um 30 bis 50 % zu senken. Da der Stahlbohrkörper dieser Art von Bohrer leichte Verformungen erzeugen kann, ist er sehr gut für die Drehmaschinenbearbeitung geeignet; während der Massivehartmetallbohrer spröder ist, ist es einfacher zu brechen, wenn es für die Drehmaschine-Verarbeitung verwendet wird, vor allem, wenn der Bohrer nicht gut zentriert ist. Dies gilt besonders manchmal.
3. Spanentfernung und Kühlmittel. Die Spanentfernung ist ein Problem, das beim Bohren nicht ignoriert werden kann. Tatsächlich ist das häufigste Problem beim Bohren die schlechte Spanentfernung (insbesondere bei der Bearbeitung von Werkstücken aus kohlenstoffarmen Stahl), und dieses Problem kann nicht vermieden werden, unabhängig davon, welche Art von Bohrer verwendet wird. Verarbeitungswerkstätten verwenden häufig externe Kühlmittelinjektionen, um die Spanentfernung zu unterstützen, aber diese Methode ist nur wirksam, wenn die Tiefe der bearbeiteten Bohrung kleiner als der Durchmesser der Bohrung ist und die Schnittparameter reduziert werden. Darüber hinaus müssen ein geeigneter Kühlmitteltyp, Durchfluss und Druck ausgewählt werden, um dem Durchmesser des Bohrers zu entsprechen. Für Werkzeugmaschinen ohne Kühlsystem in der Spindel sollten Kühlmittelrohre verwendet werden. Je tiefer das zu bearbeitende Loch ist, desto schwieriger ist es, Späne zu entfernen und desto größer ist der benötigte Kühlmitteldruck. Daher sollte der vom Bohrerhersteller empfohlene Mindestkühlmitteldurchfluss sichergestellt werden. Ist der Kühlmitteldurchfluss nicht ausreichend, muss der Bearbeitungsvorschub reduziert werden.
4. Bearbeitungskosten pro Loch. Produktivitäts- oder Verarbeitungskosten pro Bohrung sind der wichtigste Faktor, der die Bohrverarbeitung beeinflusst. Um die Produktivität zu steigern, arbeiten Bohrmaschinenhersteller an der Erforschung von Bearbeitungsmethoden, die mehrere Arbeitsabläufe integrieren können, und entwickeln Bohrwerkzeuge, die eine Hochvorschub- und Hochgeschwindigkeitsbearbeitung ermöglichen.
Bei Berücksichtigung der Verarbeitungskosten pro Bohrung sollte auch die Gesamtlebensdauer des Bohrers berücksichtigt werden. Im Allgemeinen kann ein Hartmetallbohrer nur 7-10-mal nachgeschleift werden, und ein geschweißter Hartmetallbohrer kann nur 3 bis 4 Mal nachgeschliffen werden, während der austauschbare Hartmetallkronenbohrer Stahlwerkstoffe verarbeitet. Wenn der Stahlbohrkörper die Zahnkrone mindestens 20 bis 30 Mal ersetzen kann.
