Besonders lange Endmühlen werden häufig bei der täglichen Verarbeitung von Formen eingesetzt. Es handelt sich um Drehschneider mit einem oder mehreren Zähnen zum Fräsen. Bei der Arbeit schneidet jeder Fräserzahn zeitweise den Rand des Werkstücks ab. Besonders lange Endmühlen werden hauptsächlich für die Bearbeitung von Ebenen, Stufen, Nuten, Umformflächen und das Abschneiden von Werkstücken an Fräsmaschinen eingesetzt. Es gibt viele Arten von Fräsern mit unterschiedlichen Strukturen. Es gibt verschiedene Arten von zylindrischen Fräsern, Facefräsern, Endfräsern, Scheibenfräsern, Sägeblattfräsern, Umformfräsern usw. auf dem Markt, mit einer breiten Palette von Anwendungen.
Nach der Extra-Langreichweite-Endmühlenstruktur und -einbaumethode kann sie in Schaftfräser und Lochfräser unterteilt werden.
1. Schaftfräser sind in gerade Schaft und Kegelschaft unterteilt. In der Regel werden kleinere Fräser mit einem Durchmesser von weniger als 20mm zu geraden Schaften hergestellt. Fräser mit größeren Durchmessern bestehen meist aus Kegelschäften. Diese Art von Fräser wird hauptsächlich für das Endfräsen verwendet.
(1)Da die Zähne der Endmühle auf der Endfläche und der zylindrischen Oberfläche des Fräsers verteilt sind, wird sie hauptsächlich zur Bearbeitung von Ebenen auf vertikalen Hebetischfräsmaschinen verwendet und kann auch für die Bearbeitung von Ebenen auf horizontalen Hebetischfräsmaschinen verwendet werden.
(2)Keyway Fräser und T-Slot Fräser sind speziell für die Verarbeitung von Schlüsselwegen und T-Nuten entwickelt.
(3) Schwalbenschwanzfräser wird speziell zum Fräsen von Schwalbenschwanznuten verwendet.
2. Der Bohrfräser eignet sich für die horizontale Fräsmaschinenbearbeitung, kann verschiedene Oberflächen verarbeiten und hat eine breite Palette von Anwendungen.
2. Es gibt eine Vielzahl von häufig verwendeten Arten von Fräsern nach ihren Zwecken.
1. Zylindrischer Fräser: zur Bearbeitung von Flugzeugen auf horizontalen Fräsmaschinen. Die Fräszähne werden auf dem Umfang des Fräsers verteilt. Je nach Zahnform sind sie in gerade Zähne und Spiralzähne unterteilt. Je nach Anzahl der Zähne gibt es zwei Arten: grobe Zähne und feine Zähne. Der spiralförmige Grobzahnfräser hat wenig Zähne, hohe Zahnfestigkeit und großen Spanraum, geeignet für die Grobbearbeitung, und Feinzahnfräser eignen sich für die Veredelung.
2. FaceFräser: wird für vertikale Fräsmaschine, Facefräsmaschine oder Portalfräsmaschine verwendet, um flache Stirnflächen und Umfang zu verarbeiten. Es gibt Kutterzähne, grobe Zähne und feine Zähne. Seine Struktur hat drei Typen: integraler Typ, Einfügetyp und Indexierbarer Typ.
3. Die Endmühle wird für die Verarbeitung von Nuten und Stufenoberflächen usw. verwendet. Die Fräserzähne befinden sich auf der Umfangs- und Endfläche und können bei der Arbeit nicht entlang der axialen Richtung gefüttert werden. Wenn die Endmühle Endzähne hat, die durch die Mitte gehen, kann sie axial zuführen. 4. Dreiseitiger Kantenfräser: verwendet, um verschiedene Rillen und gestufte Oberflächen zu verarbeiten, mit Zähnen auf beiden Seiten und Umfang.
5. Winkelfräser: Zum Fräsen von Nuten in einem bestimmten Winkel, gibt es zwei Arten von Ein-Winkel- und Doppelwinkelfräser.
6. Sägeblattfräser: verwendet, um tiefe Nuten zu verarbeiten und schneiden Sie das Werkstück, mit mehr Zähneaufdem. Um die Reibung beim Fräsen zu reduzieren, gibt es auf beiden Seiten der Fräszähne einen 15'-1° Sekundärablenkwinkel. Darüber hinaus gibt es Schlüsselfräser, Schwalbenschwanzfräser, T-Schlitzfräser und verschiedene Umformfräser.
Drittens, die Struktur des Fräsers
Aufgeteilt in 4 Typen.
1. Integraler Typ: Der Fräserkörper und die Fräserzähne werden zu einem Körper gemacht.
2. Integralschweißzahntyp: Die Fräserzähne bestehen aus zementiertem Hartmetall oder anderen verschleißfesten Werkzeugmaterialien und werden am Fräskörper gelöht.
3. Zahntyp einfügen: Der Zahn wird durch mechanisches Spannen am Körper des Werkzeugs befestigt. Dieser austauschbare Fräserzahn kann ein Fräskopf aus integriertem Fräsermaterial oder ein Fräskopf aus Schweißschneidermaterial sein. Der Fräser mit dem am Fräserkörper montierten Fräserkopf wird als Innenschärfart bezeichnet, und der Fräskopf wird an der Vorrichtung als äußerer Schärfungstyp einzeln geschärft.
4. Indexierbarer Typ: Diese Struktur wurde häufig in Facefräsern, Endmühlen und Facefräsern verwendet.
Viertens ist der Einbau des Fräsers
(1) Einbau eines Schaftfräsers
1. Gerade Schaftfräser Installation: Gerade Schaft Fräser sind in der Regel mit Federfutter installiert. Ziehen Sie bei der Installation die Mutter fest, damit die Federhülse radial schrumpft, um den Schaft des Fräsers zu klemmen.
2. Installation des Kegelschaftfräsers: Wenn die Größe des Kegelschafts des Fräsers mit dem Kegelloch am Ende der Spindel identisch ist, kann er direkt in das Kegelloch eingeführt und mit einem Zugstab angezogen werden. Andernfalls verwenden Sie Übergangs-Kegelhülsen für die Installation
2 Einbau eines Fräsers mit Loch
Lochfräser sollten mit einer Fräserstange installiert werden. Legen Sie zunächst ein Ende des Fräserstangenkegels in das Spindelverjüngungsloch ein und ziehen Sie es mit einer Zugstange fest. Die entsprechende Position des Fräsers wird durch die Hülse eingestellt, und das andere Ende der Frässtange wird durch einen Aufhänger gestützt.
Fünf, die Wahl des Fräserkörpers
1. Betrachten Sie zunächst bei der Auswahl eines Fräsers die Anzahl der Zähne. Zum Beispiel hat ein Grobzahnfräser mit einem Durchmesser von 100mm nur 6 Zähne, während ein Nahzahnfräser mit einem Durchmesser von 100mm 8 Zähne haben kann. Die Größe des Zahnabstandes bestimmt die Anzahl der Fräszähne, die gleichzeitig beim Fräsen beim Schneiden zum Schneiden beteiligt sind, und beeinflusst die Glätte des Schneidens und die Anforderungen an die Werkzeugmaschinenschnittrate. Jeder Fräserhersteller verfügt über eine eigene Serie von Grobzahn- und Dichtzahn-Fräsern.
2. Der grobzahnfräsende wird hauptsächlich für die Grobbearbeitung verwendet, da er eine größere Spantasche hat. Wenn die Chiptasche nicht groß genug ist, wird es Schwierigkeiten beim Spanrollen verursachen oder die Reibung zwischen den Spänen und dem Fräserkörper und Werkstück erhöhen. Bei gleicher Vorschubrate ist die Schnittlast pro Zahn eines Grobzahnfräsers größer als die eines Nahzahnfräsers.
3. Beim Fräsen ist die Schnitttiefe flach, in der Regel 0,25 x 0,64 mm, die Schnittlast pro Zahn ist klein (ca. 0,05 x 0,15 mm), die benötigte Leistung ist nicht groß, Sie können einen Nahzahnfräser wählen, und Sie können eine größere Vorschubrate wählen. Da die Metallentfernungsrate beim Feinfräsen immer begrenzt ist, spielt es keine Rolle, ob die Spantaschen des Nahzahnfräsers kleiner sind.
4. Für Spindeln mit größeren Verjünglochspezifikationen und besserer Steifigkeit kann ein Nahzahnfräser auch zum Grobfräsen eingesetzt werden. Da ein Nahzahnfräser mehr Zähne gleichzeitig beim Schneiden hat, achten Sie bei verwendung auf eine größere Schnitttiefe (1,27 x 5 mm), ob die Leistung und Steifigkeit der Werkzeugmaschine ausreichend ist und ob die Spantasche des Fräsers groß genug ist. Die Chipentfernungssituation muss getestet und überprüft werden. Wenn es ein Problem mit der Spanentfernung gibt, sollte die Schnittmenge rechtzeitig angepasst werden.
5. Bei der Durchführung von Schwerlast-Rohfräsen kann übermäßige Schneidkraft Vibrationen der Maschine mit schlechter Steifigkeit verursachen. Dieses Geschwätz kann dazu führen, dass die Hartmetalleinsätze gehackt werden, wodurch die Standzeit verkürzt wird. Die Wahl des Grobzahnfräsers kann den Leistungsbedarf der Werkzeugmaschine reduzieren. Wenn die Spindellochgröße also klein ist (z. B. R-8, 30, 40" Kegelbohrung), kann der grobzahnfräsende effektiv zum Fräsen verwendet werden.
