In CNC-Werkzeugmaschinen stehen die meisten Fehler zur Untersuchung zur Verfügung, aber es gibt auch einige Fehler. Die bereitgestellten Alarminformationen sind vage oder gar kein Alarm, oder der Zeitraum des Auftretens ist lang, unregelmäßig und unregelmäßig, was zur Suche und Analyse viele Schwierigkeiten bringt. Für solche Werkzeugmaschinenausfälle ist es notwendig, die spezifischen Bedingungen zu analysieren und die Patientensuche durchzuführen. Darüber hinaus sind bei der Inspektion insbesondere umfassende Kenntnisse über Maschinen, Elektrizität, Hydraulik usw. erforderlich, da es sonst schwierig ist, die eigentliche Ursache des Ausfalls schnell und richtig zu finden.
Abnormale Bearbeitungsgenauigkeitsfehler: Systemparameter ändern oder ändern sich, mechanische Ausfälle, elektrische Werkzeugmaschinenparameter werden nicht optimiert, abnormale Motorbedienung, ungewöhnliche Werkzeugmaschinen-Positionsschleifen oder falsche Steuerungslogik sind häufige Ursachen für ungewöhnliche Bearbeitungsgenauigkeitsfehler von CNC-Werkzeugmaschinen in der Produktion. Finden Sie den relevanten Wenn der Fehlerpunkt behandelt wird, kann die Werkzeugmaschine wieder normal. In der Produktion stoßen wir oft auf Fehler mit ungewöhnlicher Bearbeitungsgenauigkeit von CNC-Werkzeugmaschinen. Solche Fehler sind stark verdeckt und schwer zu diagnostizieren.
Es gibt fünf Hauptgründe für diese Art von Ausfall:
1. Die Vorschubeinheit der Werkzeugmaschine wird geändert oder geändert;
2. Der Nullversatz (NULLOFFSET) jeder Achse der Werkzeugmaschine ist ungewöhnlich;
3. Der axiale Backlash (BACKLASH) ist abnormal;
4. Der Motorbetriebszustand ist anormal, d.h. die elektrischen und Steuerteile sind fehlerhaft;
5. Mechanisches Versagen, wie Schraubstange, Lager, Wellenkupplung und andere Teile.
Darüber hinaus kann die Vorbereitung des Verarbeitungsprogramms, die Auswahl von Werkzeugen und menschlichen Faktoren auch zu einer abnormalen Verarbeitungsgenauigkeit führen.
Wenn die Bearbeitungsgenauigkeit aufgrund eines mechanischen Defekts ungewöhnlich ist, sollten die folgenden Aspekte nacheinander überprüft werden.
1. Überprüfen Sie das Bearbeitungsprogrammsegment, das ausgeführt wird, wenn die Genauigkeit der Werkzeugmaschine ungewöhnlich ist, insbesondere die Werkzeuglängenkompensation, das Korrekturlesen und die Berechnung des Bearbeitungskoordinatensystems (G54-G59).
2. Bewegen Sie im Jog-Modus die Z-Achse wiederholt und diagnostizieren Sie den Bewegungszustand durch Sehen, Berühren und Hören. Es wird festgestellt, dass der Klang der Z-Richtung Bewegung ungewöhnlich ist, vor allem, wenn das Jog schnell ist, ist das Geräusch offensichtlicher. Dem nachzusehen, kann es versteckte Gefahren in Maschinen geben [1].
Problembehandlung
1. Initialisierungs-Reset-Methode: Unter normalen Umständen können Systemalarme, die durch sofortige Fehler verursacht werden, durch Hardware-Reset oder Switch-Systemleistung nacheinander gelöscht werden. Wenn der System-Arbeitsspeicher durch Stromausfall verloren geht, trennen Sie die Platine oder Batterie Unterspannung, es wird Verwirrung verursachen , Das System muss initialisiert und gelöscht werden. Vor dem Löschen sollten Sie einen Datensatz der Datenkopie erstellen. Wenn der Fehler nach der Initialisierung nicht behoben werden kann, führen Sie die Hardwarediagnose durch.
2. Parametermodifikation und Programmkorrekturmethode: Systemparameter sind die Grundlage für die Bestimmung von Systemfunktionen, und Parametereinstellungsfehler können Systemausfälle oder ungültige Funktionen verursachen. Manchmal aufgrund von Benutzerprogrammfehlern können auch Fehler zum Anhalten verursachen, dies kann durch die Blocksuchfunktion des Systems überprüft werden, um alle Fehler zu korrigieren, um den normalen Betrieb sicherzustellen.
3. Anpassungs- und Optimierungsanpassungsmethode: Die Anpassung ist die einfachste und praktikabelste Methode. Korrigieren Sie den Systemausfall, indem Sie das Potentiometer einstellen. Beispielsweise ist der Bildschirm des Systems während der Wartung in einer Fabrik chaotisch und nach der Anpassung normal. In einer Fabrik tritt z. B. ein Gurtrutsch auf, wenn die Hauptwelle startet und bremst. Der Grund dafür ist, dass das Hauptwellenlastmoment groß ist und die Anlaufzeit der Antriebseinrichtung zu klein eingestellt ist, was nach der Einstellung normal ist.
Die optimale Einstellung ist eine umfassende Einstellmethode, um systematisch die beste Übereinstimmung zwischen dem Servoantrieb und dem gezogenen mechanischen System zu erzielen. Die Methode ist sehr einfach. Verwenden Sie einen Mehrlinienrecorder oder ein zweispuriges Oszilloskop mit Speicherfunktion bzw. Beobachten Sie die Reaktionsbeziehung zwischen dem Befehl und dem Geschwindigkeitsfeedback oder dem aktuellen Feedback. Durch die Einstellung des Proportionalkoeffizienten und der Integralzeit des Drehzahlreglers kann das Servosystem den besten Arbeitszustand mit hohen dynamischen Ansprecheigenschaften ohne Schwingung erreichen. In Ermangelung eines Oszilloskops oder Recorders vor Ort, basierend auf Erfahrung, stellen Sie sich ein, um den Motor vibrieren zu lassen, und stellen Sie sich dann langsam in umgekehrter Richtung ein, bis die Vibration eliminiert wird.
4. Ersatzteil-Ersatzverfahren: Ersetzen Sie die defekte Platine durch ein gutes Ersatzteil und führen Sie den entsprechenden Erststart durch, damit die Werkzeugmaschine schnell in Den Normalbetrieb versetzt werden kann und dann die defekte Platine repariert oder repariert wird. Dies ist die am häufigsten verwendete Methode zur Fehlerbehebung.
5. Methode zur Verbesserung der Stromqualität: Regulierte Stromversorgung wird in der Regel verwendet, um Netzschwankungen zu verbessern. Die Kondensatorfiltermethode kann für hochfrequente Interferenzen eingesetzt werden, durch diese vorbeugenden Maßnahmen, um den Ausfall der Powerboard zu reduzieren.
6. Verfolgungsmethode für Wartungsinformationen: Einige große Fertigungsunternehmen ändern und verbessern ständig Systemsoftware oder -hardware basierend auf versehentlichen Fehlern, die durch Konstruktionsfehler bei der tatsächlichen Arbeit verursacht werden. Diese Änderungen werden dem Wartungspersonal kontinuierlich in Form von Wartungsinformationen zur Verfügung gestellt. Auf diese Grundlage zur Fehlerbehebung kann der Fehler korrekt und gründlich behoben werden.
Diagnosemethode
Die elektrische Fehlerdiagnose von CNC-Werkzeugmaschinen besteht aus drei Stufen: Fehlererkennung, Fehlerbeurteilung, Isolation und Fehlerortung. Die erste Stufe der Fehlererkennung besteht darin, die CNC-Werkzeugmaschine zu testen, um festzustellen, ob ein Fehler vorliegt; die zweite Stufe besteht darin, die Art des Fehlers zu bestimmen und die fehlerhafte Komponente oder das fehlerhafte Modul zu isolieren; die dritte Stufe besteht darin, den Fehler an einem austauschbaren Modul oder einer Druckplatine zu lokalisieren, um die Reparaturzeit zu verkürzen. Um den Fehler im System rechtzeitig zu finden, schnell den Ort des Fehlers zu ermitteln und rechtzeitig zu beseitigen, ist es erforderlich, dass die Fehlerdiagnose so wenig und einfach wie möglich ist und die Zeit für die Fehlerdiagnose so kurz wie möglich sein sollte. Zu diesem Zweck können die folgenden Diagnosemethoden verwendet werden:
1. Die intuitive Methode
Verwenden Sie die Sinnesorgane, um auf verschiedene Phänomene zu achten, wenn die Fehlfunktion auftritt, z. B. ob es Funken oder helles Licht während der Fehlfunktion gibt, ob es einen abnormalen Ton gibt, wo eine ungewöhnliche Erwärmung vorhanden ist und ob es brennenden Geruch usw. gibt. Beobachten Sie sorgfältig den Oberflächenzustand jeder Leiterplatte, die ausfallen kann, ob es Verbrannte und Schadensspuren gibt, um den Inspektionsumfang weiter zu verengen, dies ist eine der einfachsten und am häufigsten verwendeten Methoden.
2. Selbstdiagnosefunktion des CNC-Systems
Verlassen auf die Fähigkeit des CNC-Systems, Daten schnell zu verarbeiten, Mehrkanal und schnelle Signalerfassung und -verarbeitung der Fehlerposition, und dann logische Analyse und Beurteilung durch das Diagnoseprogramm, um festzustellen, ob das System fehlerhaft ist, und den Fehler rechtzeitig zu lokalisieren. Die Selbstdiagnosefunktion des modernen CNC-Systems lässt sich in folgende Kategorien einteilen:
1) Einschalten der Selbstdiagnose Einschaltselbstdiagnose bedeutet, dass vom Beginn jedes Einschaltens bis zum normalen Betriebsvorbereitungszustand das interne Diagnoseprogramm des Systems automatisch für die CPU, den Speicher, den Bus, die I/O-Einheit und andere Module, Leiterplatten, CRT-Einheit, photoelektrisches Lesegerät und Diskettenlaufwerk und andere Geräte ausgeführt wird, bevor der Funktionstest betrieben wird, um zu bestätigen, ob die Haupthardware des Systems normal funktionieren kann.
2) Fehlermeldungsaufforderung Wenn während des Betriebs der Werkzeugmaschine ein Fehler auftritt, werden die Nummer und der Inhalt auf der CRT-Anzeige angezeigt. Bitte lesen Sie den Entsprechenden Anweisungen die entsprechende Wartungsanleitung, um die Ursache des Fehlers und die Fehlerbehebungsmethode zu bestätigen. Generell gilt: Je reicher die Fehlerinformationen, die durch die Diagnosefunktion der CNC-Werkzeugmaschine ausgelöst werden, desto bequemer ist es für die Fehlerdiagnose. Es sollte jedoch beachtet werden, dass einige Fehler die Fehlerursache gemäß der Fehlerinhaltsaufforderung direkt bestätigen können und sich auf das Handbuch beziehen; Während die tatsächliche Ursache für einige Fehler nicht mit der Fehlerinhaltsaufforderung übereinstimmt oder ein Fehler mehrere Fehlerursachen aufzeigt, müssen Wartungspersonal die interne Verbindung zwischen ihnen herausfinden und indirekt die Ursache des Fehlers bestätigen.
3. Daten- und Statusprüfung
Die Selbstdiagnose des CNC-Systems kann nicht nur Fehleralarminformationen auf dem CRT-Display anzeigen, sondern auch Maschinenparameter- und Statusinformationen in Form mehrerer Seiten von "Diagnoseadresse" und "Diagnosedaten" liefern. Häufige Daten- und Statusprüfungen umfassen die Parameterprüfung und zwei Arten von Schnittstellenprüfungen.
1) Parameterprüfung Die Maschinendaten von CNC-Werkzeugmaschinen sind ein wichtiger Parameter, der nach einer Reihe von Tests und Anpassungen erhalten wurde, und es ist eine Garantie für den normalen Betrieb der Werkzeugmaschine. Zu diesen Daten gehören Verstärkung, Beschleunigung, Konturüberwachungstoleranz, Backlash-Kompensationswert und Schraubenabstandskompensationswert. Bei äußeren Eingriffen gehen Daten verloren oder sind chaotisch, und die Werkzeugmaschine funktioniert nicht normal.
2) Schnittstellenprüfung Die Eingangs-/Ausgangsschnittstellensignale zwischen CNC-System und Werkzeugmaschine umfassen die Eingangs-/Ausgangssignale zwischen CNC-System und SPS sowie zwischen SPS und Werkzeugmaschine. Die Eingangs-/Ausgangsschnittstellendiagnose des CNC-Systems kann den Status aller digitalen Signale auf dem CRT-Display anzeigen. Verwenden Sie "1" oder "0", um das Vorhandensein oder Fehlen des Signals anzuzeigen. Verwenden Sie die Statusanzeige, um zu überprüfen, ob das CNC-System das Signal an die Werkzeugmaschine ausgegeben hat. Ob der Schaltwert und andere Signale auf der Werkzeugmaschinenseite in das CNC-System eingegeben wurden, so dass sich der Fehler auf der Werkzeugmaschinenseite oder im CNC-System befinden kann.
4. Die Alarmanzeige zeigt den Fehler
Im CNC-System moderner CNC-Werkzeugmaschinen gibt es neben der oben genannten Selbstdiagnosefunktion und Statusanzeige und anderen "Software"-Alarmen auch viele "Hardware"-Alarmanzeigen, die auf Derstromversorgung, Servoantrieb und Ein-/Ausgangsgeräten verteilt werden. Die Hinweise dieser Warnleuchten können die Ursache des Fehlers bestimmen.
5. Ersatzplatten-Ersatzverfahren
Die Verwendung von Ersatzplatinen zum Austausch von Modulen durch vermutete Fehler ist eine schnelle und einfache Möglichkeit, die Fehlerursache zu ermitteln. Es wird oft in den Funktionsmodulen von CNC-Systemen verwendet, wie CRT-Module, Speichermodule, und so weiter. Es ist zu beachten, dass vor dem Austausch der Ersatzplatine die entsprechende Schaltung überprüft werden sollte, um Schäden an der guten Platine aufgrund eines Kurzschlusses zu vermeiden. Gleichzeitig sollte geprüft werden, ob der Selektorschalter und der Jumper auf der Testplatine mit der Originalvorlage übereinstimmen. Einige Vorlagen sollten auch auf die Vorlage achten. Einstellung des oberen Potentiometers. Nach dem Austausch der Speicherplatine sollte der Speicher entsprechend den Anforderungen des Systems initialisiert werden, da sonst das System immer noch nicht normal arbeiten kann.
6. Exchange-Methode
In CNC-Werkzeugmaschinen gibt es oft Module oder Einheiten mit der gleichen Funktion. Durch den Austausch der gleichen Module oder Einheiten untereinander und die Beobachtung der Fehlerübertragungssituation kann die Fehlerstelle schnell ermittelt werden. Diese Methode wird häufig für die Fehlerkontrolle von Servovorschubantrieben verwendet und kann auch für den Austausch der gleichen Module in CNC-Systemen verwendet werden.
7. Schlagzeug
Das CNC-System besteht aus verschiedenen Leiterplatten, und jede Leiterplatte hat viele Lötstellen. Falsches Löten oder schlechter Kontakt kann zu Fehlfunktionen führen. Wenn ein Isolator verwendet wird, um die Leiterplatte, den Stecker oder das elektrische Bauteil mit dem vermuteten Fehler vorsichtig zu tippen, wenn ein Fehler auftritt, ist der Fehler wahrscheinlich am geschlagenen Teil.
8. Messvergleichsverfahren
Für die bequeme Erkennung ist das Modul oder die Einheit mit Detektionsklemmen ausgestattet. Mit Multimetern, Oszilloskopen und anderen Instrumenten und Messgeräten kann der von diesen Klemmen erkannte Pegel oder Wellenform mit dem Normalwert und dem Wert zum Zeitpunkt des Fehlers, die Ursache des Fehlers und die Position des Fehlers zu analysieren, verglichen werden. Aufgrund der Vollständigkeit und Komplexität von CNC-Werkzeugmaschinen gibt es viele Faktoren, die Ausfälle verursachen. Die oben genannten Fehlerdiagnosemethoden erfordern manchmal mehrere gleichzeitige Anwendungen, um eine umfassende Fehleranalyse durchzuführen und das fehlerhafte Teil schnell zu diagnostizieren, um den Fehler zu beseitigen. Gleichzeitig sind einige Ausfallphänomene elektrisch, aber die Ursache ist mechanisch; Umgekehrt ist es auch möglich, dass das Ausfallphänomen mechanisch ist, aber die Ursache ist elektrisch; oder beides. Daher kann seine Fehlerdiagnose nicht nur elektrischen oder mechanischen Aspekten zugeschrieben werden, sondern muss integriert und rundum betrachtet werden.
