Zusätzlich zur Hauptmaschine sollte ein Bearbeitungszentrum zur Unterstützung auch mit entsprechenden Hilfsgeräten wie Hydraulikgeräten, Pneumatikgeräten, Gas-Flüssigkeitsgeräten, Kühlgeräten, Zentralschmiergeräten, Spanabfuhrgeräten und Minimalmengenschmiergeräten ausgestattet sein die komplette Maschine beim Erreichen des automatischen Betriebs. Die meisten dieser Zusatzgeräte sind im Bearbeitungszentrum installiert und ihre Leistung und Qualität wirken sich direkt auf die Leistung und Qualität der Host-Maschine aus. Sobald ein Hilfsgerät ausfällt, kann der Host nicht normal arbeiten oder befindet sich sogar im heruntergefahrenen Zustand.
6. Minimalmengenschmiereinrichtung
Die Gas-Flüssigkeits-Misch-Mindestmengenschmierungstechnologie (Minimal Quantity Lubrication, MQL), auch Minimalmengenschmierung genannt, ist eine neue Kühlschmiermethode für die Metallzerspanung. Bei dieser Arbeitsmethode wird Druckluft mit einer extrem kleinen Menge Schmieröl gemischt und verdampft, um mikrometergroße Tröpfchen zu bilden und diese dann in den Bearbeitungsbereich zu sprühen, um die Späne effektiv zu kühlen, zu schmieren und zu reinigen. Abbildung 2-44 ist eine typische MQL-Gerätestruktur.
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Abbildung 2-44 Typische MQL-Gerätestruktur
Die Minimalmengenschmierungstechnologie wurde in einigen inländischen Mainstream-Automobilantriebsunternehmen (hauptsächlich Motoren- und Getriebefabriken) erfolgreich eingesetzt: Erstens wird diese Technologie hauptsächlich in Joint Ventures oder Einzelunternehmen mit deutschem Volkswagen-Hintergrund eingesetzt. Sie wurde vollständig angewendet im Bereich der Kurbelwellenbearbeitung, wurde später erfolgreich in der Grobbearbeitungsstation der Pleuelstange eingesetzt und wird für den Einsatz bei der Zylinderblock- und Zylinderkopfbearbeitung vorbereitet; Zweitens wird diese Technologie in einigen Joint Ventures, die von Ford Motor (wie Changan Ford) und einigen unabhängigen Markenautoherstellern (wie Great Wall Motors) vertreten werden, hauptsächlich für die Bearbeitung von Gehäuseteilen aus Aluminiumlegierungen wie Getriebegehäusen, Motorblöcken usw. verwendet Zylinderköpfe.
Als umweltfreundliche quasi-trockene Verarbeitungstechnologie bietet MMS die folgenden Vorteile.
1) Es besteht keine Notwendigkeit, das Gas-Flüssigkeits-Mischschmieröl in Mikromengen während der Verarbeitung zu ersetzen. Es ist lediglich erforderlich, dem Druckgas regelmäßig eine kleine Menge schadstofffreies Schmieröl beizumischen (dh hinzuzufügen). Während des gesamten Betriebs wird keine Abfallflüssigkeit ausgetragen. Der erzeugte Ölnebel kann nach der Reinigung durch die Anlage direkt abgeführt werden, wodurch Umweltbelastungen durch die industrielle Produktion wirksam vermieden werden.
2) Es verbessert die Schnittbedingungen des Werkzeugs, unterdrückt und reduziert die während des Bearbeitungsprozesses entstehende Schnittwärme und erhöht die Standzeit des Werkzeugs. Die Schneidflüssigkeit wird in Form von Hochgeschwindigkeitsnebelpartikeln zugeführt, was die Durchlässigkeit des Schmiermittels erhöht, die Kühl- und Schmierwirkung verbessert und die Oberflächenbearbeitungsqualität des Werkstücks verbessert.
Da der Verbrauch an Schmiermedium bei Einsatz von MMS äußerst gering ist, beträgt der Verbrauch pro Stunde im Allgemeinen nur {{0}},05~0,1L. Im Vergleich dazu verbraucht die herkömmliche Nassbearbeitung etwa 1000 l Emulsion pro Stunde, und der tatsächliche Schneidflüssigkeitsverbrauch von MMS beträgt nur ein Zehntausendstel des Verbrauchs bei der herkömmlichen Bearbeitung, wodurch die Kosten für die Schneidflüssigkeit erheblich gesenkt werden. Darüber hinaus können Werkzeug, Werkstück und Späne außerhalb des Schneidbereichs trocken gehalten werden, was nicht nur das Problem der Entsorgung von Abfallflüssigkeit vermeidet, sondern auch den Verbrauch von Hilfsmaterialien und die Nachbearbeitungskosten für Schneidflüssigkeit wirksam reduziert.
Einfach ausgedrückt handelt es sich bei dem Gas-Flüssigkeits-Misch-Mindestmengenschmiersystem um eine Reihe von Öleinspritzvorrichtungen, die die Ölmenge genau steuern. Der Systemaufbau besteht im Wesentlichen aus drei Teilen: einem Ölnebelversorgungssystem, einer Düse und Schmieröl. Das System verfügt über einen einfachen Aufbau, eine geringe Stellfläche und lässt sich leicht neben verschiedenen Arten von Werkzeugmaschinen installieren.
Gas-Flüssigkeits-Misch-Minimalmengenschmiersysteme lassen sich in zwei Kategorien einteilen: Einkanalsysteme und Zweikanalsysteme. Unter diesen besteht das Einkanalsystem hauptsächlich aus dem Hauptkörper (d. h. der kompakten Ölnebeleinheit), dem Kugelventil, der Ölversorgungseinheit und der entsprechenden Schneidverarbeitungseinheit, während das Zweikanalsystem hauptsächlich aus dem Hauptkörper (d. h. der kompakten Ölnebeleinheit) besteht , einschließlich Luftversorgung und Ölnebelerzeugung/-versorgung. Es besteht aus einer Öl-Verbundeinheit, einem Kugelhahn und einem Drehgelenk. Der Unterschied zwischen den beiden besteht in den unterschiedlichen Positionen, an denen Luft und Schmieröl gemischt werden, um ein Aerosol zu bilden. Das heißt, sie werden aufgrund der unterschiedlichen Übertragung und Zerstäubung von Spurenmengen an Schneidflüssigkeit in zwei Formen unterteilt. Das Einkanalsystem zeichnet sich dadurch aus, dass Luft und Schmieröl in der Erzeugungsanlage zu Aerosol vermischt werden und das Aerosol dann über die Schiene im Inneren des Werkzeugs zum Bearbeitungsbereich transportiert wird; Während das Doppelkanalsystem durch Luft und Schmieröl in unterschiedlicher Form gekennzeichnet ist, wird das Aerosol in die Mischkammer in der Nähe des Bearbeitungsspindelkopfes transportiert, um ein Aerosol zu bilden, das dann zum Bearbeitungsbereich transportiert wird. Im Vergleich zum Zweikanalsystem ist das Einkanalsystem bequemer in der Herstellung, aber der Ölnebel wird beim Fördern von kühlendem Schmierölnebel leicht verteilt, insbesondere in der rotierenden Spindel mit starker Zentrifugalwirkung, was häufig in den Verarbeitungsbereich führt Der Ölnebel ist ungleichmäßig verteilt und beeinträchtigt dadurch die Verarbeitungsqualität. Da das Aerosol nach der Bildung des Zweikanalsystems in relativ kurzer Entfernung zum Verarbeitungsbereich transportiert wird, sind die Schmiertröpfchen kleiner als beim Einkanalsystem und die Schmierwirkung ist besser, sodass der Anwendungsbereich größer ist breiter.
Das Gas-Flüssigkeits-Misch-Minimalmengenschmiersystem kann auch in ein Innenkühlsystem und ein Außenkühlsystem unterteilt werden. Der Gasnebel des ersteren strömt durch die Werkzeugmaschinenspindel und das Innenloch und wird am Ende ausgestoßen, oder er wird von der ursprünglichen Düsenposition durch die ursprüngliche Schneidflüssigkeitsleitung ausgestoßen, um die gewünschte Leistung zu erzielen. Der beste Nutzungseffekt; während dessen Aerosol von außerhalb der Werkzeugmaschine eingeleitet und von außerhalb des Werkzeugs zugeführt wird.
Im Allgemeinen eignet sich das externe Kühlsystem für Werkzeugmaschinen, die externe Kühlwerkzeuge verwenden, wie Hobelmaschinen, Drehmaschinen, Fräsmaschinen und Zentrumssägemaschinen. Zu den verwendbaren Materialien gehören Kupfer, Aluminium, Magnesium, leicht zerspanbarer Stahl und mittelschwer zerspanbarer Stahl; während das interne Kühlsystem Das Kühlsystem eignet sich hauptsächlich für CNC-Drehmaschinen, Bearbeitungszentren und Lochbearbeitungsmaschinen. Es eignet sich besser für die Zusammenarbeit mit der Bearbeitung von Innenkühlungswerkzeugen wie Innenkühlungsbohrern, Innenkühlungsfräsern und Innenkühlungsgewindebohrern. Selbstverständlich ist es auch für den Einsatz externer Kühlwerkzeuge geeignet. Gelegenheit. Zu den geeigneten Materialien gehören Aluminiumlegierungen, Kupferlegierungen, Magnesiumlegierungen, verschiedene Arten von Gusseisen, leicht zerspanbarer Stahl und mittelschwer bis schwer zerspanbarer Stahl.
In der heutigen Automobilmotorenindustrie im In- und Ausland bestehen die Kurbelwellen von Benzinmotoren mit kleinem Hubraum hauptsächlich aus Gusseisen (insbesondere Sphäroguss). Bei den Kurbelwellen von Ottomotoren mit mittlerem und großem Hubraum (insbesondere Motoren mit Turboaufladung) handelt es sich überwiegend um geschmiedeten Stahl. Als Schlüsselkomponente des Motors weist die Kurbelwelle nicht nur einen komplexen Aufbau auf, sondern stellt auch hohe technische Anforderungen. Um qualifizierte Werkstücke zu verarbeiten, werden daher verschiedene Unternehmen den Produktionsprozess auf der Grundlage relativ ausgereifter traditioneller Prozesse weiter verbessern und verbessern. Mit der zunehmenden Betonung von Fahrzeugleichtbau und umweltfreundlicher Fertigungstechnologie wurden neuartige Fertigungstechnologien wie MMS auch in der tatsächlichen Produktion einiger Mainstream-Motorenwerke eingesetzt.
