PVD (Physical Vapour Deposition), also physikalische Gasphasenabscheidung, ist eine fortschrittliche Oberflächenbehandlungstechnologie, die weltweit weit verbreitet ist. Sein Funktionsprinzip besteht darin, das Gas oder die verdampfte Substanz mithilfe einer Gasentladung unter Vakuumbedingungen zu trennen und die verdampfte Substanz oder ihren Reaktanten auf dem Substrat abzuscheiden, während die Gasionen oder Ionen der verdampften Substanz bombardiert werden.
Es zeichnet sich durch eine schnelle Abscheidungsgeschwindigkeit und eine saubere Oberfläche aus und zeichnet sich insbesondere durch eine starke Filmhaftung, eine gute Beugung und eine breite Palette von Materialien aus, die plattiert werden können.
Die PVD-Technologie kam Ende der 1970er Jahre auf den Markt und der hergestellte Film weist die Vorteile einer hohen Härte, eines niedrigen Reibungskoeffizienten, einer guten Verschleißfestigkeit und einer chemischen Stabilität auf. Die erste erfolgreiche Anwendung im Bereich der Schnellarbeitsstahl-Schneidwerkzeuge hat in der Fertigungsindustrie in allen Ländern der Welt große Aufmerksamkeit erregt. Bei der Entwicklung leistungsstarker und hochzuverlässiger Beschichtungsgeräte wurden auch tiefergehende Beschichtungen bei Schneidwerkzeugen aus Hartmetall und Keramik durchgeführt. Schichtanwendungsforschung.
Das PVD-Verfahren hat keine negativen Auswirkungen auf die Umwelt und steht im Einklang mit der Entwicklungsrichtung einer modernen grünen Fertigung. Derzeit wird die PVD-Technologie aufgrund der Prozessvielfalt, des Umweltschutzes und der hohen Ressourcennutzung in verschiedenen Industriebereichen häufig eingesetzt.
Kunststoffprodukte sind heute die am häufigsten verwendeten Produkte, und täglich werden Hunderte Millionen Kunststoffprodukte aus Formen hergestellt und in die Industrie und den Wohnbereich verschickt. Die beschichtete Form kann die Probleme einer schlechten Formtrennung, einer kurzen Formlebensdauer und häufiger Formreparaturen bei der Spritzgussproduktion wirksam lösen, wodurch die Produktionseffizienz verbessert und das Auftreten fehlerhafter Produkte reduziert wird, wodurch Produktionskosten gespart werden.
Vorteile der Spritzgussbeschichtung:
bessere Wartungskosten
Die Beschichtung kann die Härte und Korrosionsbeständigkeit der Form erhöhen, was den Wartungszyklus der Form verlängern, die Ausfallzeiten der Ausrüstung aufgrund von Wartung reduzieren und die Wartung der Form zu einer einfachen Reinigungsarbeit machen kann.
bessere Oberflächenqualität
Die Beschichtung schützt die Formoberfläche der Form vor einer leichten Beschädigung, sodass die teuer polierte Oberfläche und die Entladungsoberfläche langfristig einsetzbar sind. Gleichzeitig fließt das Spritzgussmaterial gleichmäßiger in der beschichteten Kavität, was die Herstellung hochwertigerer Produkte erleichtert.
Sich schwierigeren Materialien stellen
Bei der Herstellung von Materialien mit hoher Härte und hohem Glasfasergehalt werden die wichtigsten Teile der Form ernsthaft beschädigt, und die Beschichtung weist eine hervorragende Leistung beim Schutz solcher Formen auf.
Glattere Matrizenbewegung
Formteile wie Fingerhutstifte, Ventilnadeln und Schrägstifte können mithilfe von Beschichtungen eine ölfreie Schmierung erreichen, wodurch ein Festkleben von Formteilen vermieden und die Ölverschmutzung von Spritzgussprodukten verringert wird.
klare Farbanzeige
Anders als bei Metallmaterialien weist die Beschichtung unterschiedliche Farben auf. Wenn die Beschichtung versagt, kann der Techniker dies eindeutig feststellen
Verstehen Sie den Werkzeugaustausch- und Wartungszyklus. Dadurch werden Beschädigungen, Formpräzision und unnötiger Materialverlust vermieden.
