Bei der Gestaltung jedes Spritzgussprodukts müssen wir zunächst die Öffnungsrichtung der Form und die Trennlinie bestimmen, um sicherzustellen, dass der Schiebermechanismus zum Ziehen des Kerns minimiert wird und der Einfluss der Trennlinie auf das Erscheinungsbild eliminiert wird.
1. Nachdem die Formöffnungsrichtung bestimmt wurde, sollten die Verstärkungsrippen, Schnallen, Vorsprünge und andere Strukturen des Produkts so gestaltet werden, dass sie so weit wie möglich mit der Formöffnungsrichtung übereinstimmen, um ein Ziehen des Kerns zu vermeiden, die Nahtlinie zu reduzieren und die Lebensdauer der Form zu verlängern.
2. Nachdem die Formöffnungsrichtung bestimmt wurde, können Sie eine geeignete Trennlinie auswählen, um Hinterschnitte in der Formöffnungsrichtung zu vermeiden und so das Erscheinungsbild und die Leistung zu verbessern.
2. Entformungsschräge
1. Durch eine geeignete Entformungsneigung kann ein Ziehen (Ziehen) von Produkthaaren vermieden werden. Die Entformungsneigung der glatten Oberfläche sollte größer oder gleich 0,5 Grad sein, die Oberfläche der feinen Ledernarbung (Sandoberfläche) sollte größer als 1 Grad sein und die Oberfläche der rauen Ledernarbung sollte größer als 1,5 Grad sein.
2. Durch eine geeignete Entformungsneigung können Schäden an der Produktoberseite, wie z. B. Weißwerden der Oberseite, Verformung der Oberseite und Bruch der Oberseite, vermieden werden.
3. Bei der Konstruktion von Produkten mit tiefer Hohlraumstruktur sollte die Neigung der Außenfläche so weit wie möglich größer sein als die Neigung der Innenfläche, um sicherzustellen, dass der Formkern beim Spritzgießen nicht versetzt wird, eine gleichmäßige Produktwandstärke erreicht wird und die Materialstärke der Produktöffnung gewährleistet wird.
III. Produktwandstärke
1. Verschiedene Kunststoffe haben einen bestimmten Wandstärkenbereich, im Allgemeinen 0,5 bis 4 mm. Wenn die Wandstärke 4 mm überschreitet, führt dies zu einer zu langen Abkühlzeit und Schrumpfungsproblemen. Erwägen Sie eine Änderung der Produktstruktur.
2. Eine ungleichmäßige Wandstärke führt zu einer Schrumpfung der Oberfläche.
3. Eine ungleichmäßige Wandstärke führt zu Poren und Schweißstellen.
IV. Verstärkungsrippen
1. Durch den sinnvollen Einsatz von Verstärkungsrippen kann die Produktsteifigkeit erhöht und die Verformung verringert werden.
2. Die Dicke der Verstärkungsrippe muss kleiner oder gleich (0,5~0,7)T Produktwandstärke sein, andernfalls kommt es zu einer Schrumpfung der Oberfläche.
3. Die einseitige Neigung der Verstärkungsrippe sollte mehr als 1,5 Grad betragen, um Verletzungen an der Oberseite zu vermeiden.
V. Filet
1. Eine zu kleine Kehle kann zu Spannungskonzentrationen im Produkt führen und zu Rissen im Produkt führen.
2. Eine zu kleine Hohlkehle kann zu Spannungskonzentrationen im Formhohlraum und damit zu Rissen im Hohlraum führen.
3. Das Festlegen einer angemessenen Verrundung kann auch die Verarbeitungstechnologie der Form verbessern. Beispielsweise kann die Kavität direkt mit einem R-Fräser bearbeitet werden, um eine ineffiziente elektrische Bearbeitung zu vermeiden.
4. Unterschiedliche Verrundungen können zu einer Verschiebung der Trennfuge führen. Abhängig von den tatsächlichen Bedingungen sollten unterschiedliche Abrundungen oder Eckabstände ausgewählt werden.
VI. Löcher
1. Die Form des Lochs sollte so einfach wie möglich sein, im Allgemeinen ein Kreis.
2. Die axiale Richtung des Lochs stimmt mit der Öffnungsrichtung der Form überein, um ein Ziehen des Kerns zu vermeiden.
3. Wenn das Seitenverhältnis des Lochs größer als 2 ist, sollte eine Entformungsneigung eingestellt werden. Zu diesem Zeitpunkt sollte der Durchmesser des Lochs anhand des kleineren Durchmessers (maximale physikalische Größe) berechnet werden.
4. Das Seitenverhältnis des Sacklochs beträgt im Allgemeinen nicht mehr als 4. Anti-Lochnadelbiegung
5. Der Abstand zwischen dem Loch und der Kante des Produkts ist im Allgemeinen größer als der Lochdurchmesser.
VII. Kernziehen, Schiebemechanismus und Vermeidung von Spritzguss
1. Wenn das Kunststoffteil in Formöffnungsrichtung nicht reibungslos entformt werden kann, sollte ein Schiebermechanismus zum Ziehen des Kerns entwickelt werden. Der Schieber des Kern-{2}}Zugmechanismus kann komplexe Produktstrukturen bilden, es kann jedoch leicht zu Fehlern wie Produktnahtlinien und Schrumpfung kommen, die Formkosten erhöhen und die Formlebensdauer verkürzen.
2. Versuchen Sie bei der Konstruktion von Spritzgussprodukten, kern-ziehende Strukturen zu vermeiden, wenn keine besonderen Anforderungen bestehen. Beispielsweise wird die Richtung der Lochachse und der Rippen in die Formöffnungsrichtung geändert und der Hohlraumkern wird durchdrungen.
VIII. Integriertes Scharnier
1. Durch die Robustheit des PP-Materials kann das Scharnier so gestaltet werden, dass es in das Produkt integriert wird.
2. Die Größe der als Scharnier verwendeten Folie sollte weniger als 0,5 mm betragen und gleichmäßig bleiben.
3. Beim Spritzgießen eines integrierten Scharniers kann der Anschnitt nur auf einer Seite des Scharniers gestaltet werden.
IX. Einlagen
1. Das Einfügen von Einsätzen in Spritzgussprodukte kann die lokale Festigkeit, Härte und Maßgenauigkeit erhöhen und kleine Gewindelöcher (Achsen) festlegen, um verschiedene spezielle Anforderungen zu erfüllen. Gleichzeitig steigen die Produktkosten.
2. Einsätze bestehen im Allgemeinen aus Kupfer, können aber auch aus anderen Metallen oder Kunststoffteilen bestehen.
3. Der im Kunststoff eingebettete Teil des Einsatzes sollte mit einer Rotations--Stopp- und Anti--Ausziehstruktur ausgestattet sein. Zum Beispiel: Rändelung, Löcher, Biegung, Abflachung, Schulter usw.
4. Der Kunststoff um den Einsatz herum sollte entsprechend dicker sein, um Spannungsrisse im Kunststoffteil zu verhindern.
5. Bei der Gestaltung des Einsatzes sollte dessen Positionierungsmethode in der Form (Loch, Stift, Magnetismus) vollständig berücksichtigt werden
10. Identifikation
Die Produktkennzeichnung befindet sich im Allgemeinen auf der flacheren Oberfläche des Produkts und hat die Form einer Ausbuchtung. Die Oberfläche, auf der die Normale und die Formöffnungsrichtung konsistent sein können, wird ausgewählt, um die Identifizierung festzulegen, um Spannungen zu vermeiden.
11. Genauigkeit der Spritzgussteile
Aufgrund der Ungleichmäßigkeit und Unsicherheit der Schrumpfrate beim Spritzgießen ist die Genauigkeit von Spritzgussteilen deutlich geringer als die von Metallteilen. Die Maßtoleranz mechanischer Teile kann nicht einfach angewendet werden. Entsprechend der Norm sind entsprechende Toleranzanforderungen auszuwählen. Mein Land hat 1993 auch GB/T14486-93 „Dimensional Tolerance of Engineering Plastic Moulding Plastic Parts“ herausgegeben. Designer können die Maßtoleranz der Teile gemäß den Bestimmungen der Norm entsprechend den verwendeten Kunststoffrohstoffen und den Verwendungsanforderungen der Teile bestimmen. Gleichzeitig sollte die angemessene Konstruktionstoleranzgenauigkeit auf der Grundlage der umfassenden Stärke der Fabrik und der Konstruktionsgenauigkeit der Produkte derselben Branche bestimmt werden.
12. Verformung von Spritzgussteilen
Verbessern Sie die Steifigkeit der Struktur von Spritzgussprodukten und reduzieren Sie Verformungen. Vermeiden Sie flache Strukturen und setzen Sie Flansche sowie konkave und konvexe Strukturen angemessen ein. Setzen Sie sinnvolle Verstärkungsrippen ein.
13. Schnalle
1. Konstruieren Sie die Schnallenvorrichtung so, dass mehrere Schnallen gleichzeitig genutzt werden können, damit die gesamte Vorrichtung aufgrund von Schäden an einzelnen Schnallen nicht funktionsunfähig wird und dadurch ihre Lebensdauer erhöht wird. Erwägen Sie dann das Hinzufügen von Hohlkehlen zur Erhöhung der Festigkeit.
2. Die Toleranzanforderungen für Schnallen-bezogene Abmessungen sind sehr streng. Zu viele hinterschnittene Stellen sind anfällig für Knickschäden; im Gegenteil, zu wenige Hinterschnittpositionen erschweren die Kontrolle der Montageposition oder das kombinierte Teil ist zu locker. Die Lösung besteht darin, beim Modifizieren der Form eine Möglichkeit zum einfachen Hinzufügen von Klebstoff zu reservieren.
14. Schweißen (Heizplattenschweißen, Ultraschallschweißen, Vibrationsschweißen)
1. Schweißen kann die Verbindungsfestigkeit verbessern.
2. Schweißen kann das Produktdesign vereinfachen.
15. Angemessene Berücksichtigung des Widerspruchs zwischen Prozess- und Produktleistung
1. Bei der Gestaltung von Spritzgussprodukten muss der Widerspruch zwischen Produktaussehen, Leistung und Prozess umfassend berücksichtigt werden. Manchmal führt ein Verzicht auf die Verarbeitbarkeit zu einem guten Erscheinungsbild oder einer guten Leistung.
2. Wenn das strukturelle Design Einspritzfehler nicht vermeiden kann, versuchen Sie, die Fehler in den verborgenen Teilen des Produkts auftreten zu lassen.
16. Die Beziehung zwischen dem Lochdurchmesser der Schraubensäule und dem Durchmesser der selbstschneidenden Schraube
Selbstschneidende Schraube Schraubensäulenlochdurchmesser
M2 1.7mm
M2.3 2.0mm
M2.6 2.2mm
M3 2.5mm
17. BOSS-Designprinzipien:
1. Versuchen Sie, die Säule nicht alleine zu benutzen. Versuchen Sie es mit der Außenwand zu verbinden oder verwenden Sie es mit den Verstärkungsrippen. Der Zweck besteht darin, die Festigkeit der Säule zu stärken und den Gummifluss gleichmäßiger zu machen.
2. Die Höhe der Säule beträgt im Allgemeinen nicht mehr als das Zweieinhalbfache des Säulendurchmessers. Da die Säule zu hoch ist, wird beim Formen der Kunststoffteile Luft eingeschlossen (wenn die Säule zu lang ist, führt dies zu Poren, Verbrennungen, unzureichender Füllung usw.).
3. Wenn die Höhe der Säule das Zweieinhalbfache des Säulendurchmessers überschreitet, insbesondere wenn die Säule weit von der Außenwand entfernt ist, besteht die Möglichkeit, die Festigkeit der Säule zu verstärken, darin, Verstärkungsrippen zu verwenden.
4. Die Form von BOSS ist hauptsächlich rund und andere Formen sind schwer zu verarbeiten.
5. Die Position von BOSS sollte nicht zu nahe an der Ecke oder der Außenwand liegen und einen Abstand zur Außenwand des Produkts einhalten.
6) Die Dicke um BOSS kann entfernt werden (dh ein Krater wird geöffnet), um ein Schrumpfen und Absinken zu verhindern.
7) Der Formschrägewinkel von BOSS: normalerweise 0,5 Grad für die Außenseite und 0,5 Grad oder 1 für die Innenseite.
