Ich bediene seit zehn Jahren im Handumdrehen eine schwere CNC-Drehmaschine. Ich habe einige Kenntnisse und Erfahrungen in der CNC-Drehbearbeitung gesammelt. Heute werde ich mit Ihnen Kollegen diskutieren.
Durch häufigen Austausch bearbeiteter Teile und eingeschränkte Werksbedingungen programmieren wir seit zehn Jahren selbst, stellen selbst Werkzeuge ein, debuggen und vervollständigen die Teilebearbeitung selbst. Zusammenfassend gliedert sich die Bedienkompetenz in folgende Punkte:
Programmierkenntnisse
Da wir hohe Anforderungen an die Genauigkeit der verarbeiteten Produkte stellen, sind bei der Programmierung folgende Punkte zu beachten:
Betrachten Sie zunächst die Bearbeitungsreihenfolge der Teile:
1. Bohren Sie zuerst und dann das flache Ende (dies soll ein Schrumpfen beim Bohren verhindern);
2. Zuerst Schruppdrehen, dann Feindrehen (dies dient der Genauigkeit der Teile);
3. Die erste Bearbeitungstoleranz ist groß und die letzte Bearbeitungstoleranz ist klein (dies dient dazu, sicherzustellen, dass die Oberfläche der kleinen Toleranzgröße nicht zerkratzt wird und die Verformung der Teile verhindert wird).
Bohrprozess
Wählen Sie je nach Härte des Materials eine angemessene Geschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe:
1. Das Kohlenstoffstahlmaterial wählt hohe Geschwindigkeit, hohen Vorschub und große Schnitttiefe. Zum Beispiel: 1Gr11, wählen Sie S1600, F0,2 und Schnitttiefe 2 mm;
2. Für Hartmetall werden niedrige Geschwindigkeit, niedriger Vorschub und kleine Schnitttiefe gewählt. Zum Beispiel: GH4033, wählen Sie S800, F0.08 und Schnitttiefe 0,5 mm;
3. Wählen Sie eine niedrige Geschwindigkeit, einen hohen Vorschub und eine kleine Schnitttiefe für Titanlegierungen. Zum Beispiel: Ti6, wählen Sie S400, F0,2 und Schnitttiefe 0,3 mm. Nehmen Sie als Beispiel die Bearbeitung eines bestimmten Teils: Das Material ist K414, ein extraharter Werkstoff. Nach vielen Tests ist die endgültige Auswahl S360, F0,1 und die Schnitttiefe 0,2, bevor qualifizierte Teile verarbeitet werden.
Fähigkeiten zum Messersetzen
Die Werkzeugeinstellung ist unterteilt in Werkzeugeinstellung Instrumenteneinstellung und direkte Werkzeugeinstellung. In meiner ursprünglichen Arbeit haben einige Drehmaschinen keine Werkzeugeinstellinstrumente, die eine direkte Werkzeugeinstellung sind. Die folgenden Werkzeugeinstellungstechniken sind direkte Werkzeugeinstellung.
Gängige Werkzeugeinstellgeräte
Wählen Sie zuerst die Mitte der rechten Stirnseite des Teils als Werkzeugeinstellpunkt und setzen Sie diese als Nullpunkt. Nachdem die Maschine zum Ursprung zurückgekehrt ist, wird jedes zu verwendende Werkzeug mit der Mitte der rechten Stirnfläche des Teils als Nullpunkt eingestellt; Wenn das Werkzeug die rechte Endfläche berührt, geben Sie Z0 ein und klicken Sie, um zu messen. Der gemessene Wert wird automatisch in den Werkzeugkorrekturwert eingetragen, was bedeutet, dass das Z-Achsen-Werkzeug gesetzt ist
Die X-Werkzeugeinstellung ist eine Probeschneidwerkzeugeinstellung. Verwenden Sie das Werkzeug, um den Außenkreis des Teils kleiner zu machen. Messen Sie den Wert des Außenkreises des Autos (zB x ist 20 mm) und geben Sie x20 ein, klicken Sie auf Messen, der Werkzeugkorrekturwert zeichnet den gemessenen Wert automatisch auf. x Die Welle ist auch richtig;
Auch wenn die Maschine ausgeschaltet ist, ändert diese Werkzeugeinstellungsmethode den Werkzeugeinstellungswert nach dem Einschalten nicht. Es eignet sich für die Massenproduktion des gleichen Teils über einen langen Zeitraum, bei dem die Drehmaschine ausgeschaltet ist und das Werkzeug nicht neu kalibriert werden muss.
Debugging-Fähigkeiten
Nachdem die Teile programmiert wurden, muss das Werkzeug versuchsweise geschnitten und ausgetestet werden, um Fehler im Programm und Fehler in der Werkzeugeinstellung zu vermeiden, die zu Unfällen mit Maschinenkollisionen führen können.
Wir sollten zuerst eine Leerlaufsimulationsverarbeitung durchführen, im Koordinatensystem der Werkzeugmaschine das Werkzeug um das 2-3-fache der Gesamtlänge des Teils nach rechts bewegen; Starten Sie dann die Simulationsverarbeitung, bestätigen Sie nach Abschluss der Simulationsverarbeitung, dass das Programm und die Werkzeugeinstellung korrekt sind, und starten Sie dann die Kalibrierung. Die Teile werden bearbeitet. Nachdem das erste Teil verarbeitet wurde, wird das erste Teil selbst geprüft, um zu bestätigen, dass es qualifiziert ist, und dann wird eine Vollzeitprüfung gefunden. Nachdem die Vollzeitinspektion als qualifiziert bestätigt wurde, ist die Inbetriebnahme abgeschlossen.
Fertigbearbeitung von Teilen
Nachdem der erste Probeschnitt abgeschlossen ist, werden die Teile in Massenproduktion hergestellt, aber die erste Qualifizierung bedeutet nicht, dass die gesamte Teilecharge qualifiziert wird, da das Werkzeug während des Bearbeitungsprozesses verschleißt aufgrund von die verschiedenen Verarbeitungsmaterialien. Wenn das Werkzeug weich ist, ist der Werkzeugverschleiß gering und das Bearbeitungsmaterial ist hart und das Werkzeug verschleißt schnell. Daher ist es während des Bearbeitungsprozesses erforderlich, häufig zu überprüfen, um den Werkzeugkorrekturwert rechtzeitig zu erhöhen und zu verringern, um sicherzustellen, dass die Teile qualifiziert sind.
Werkzeugverschleißprozess und stumpfer Standard
Nehmen Sie als Beispiel die Teile, die wir zuvor bearbeitet haben
Das Bearbeitungsmaterial ist K414 und die Gesamtbearbeitungslänge beträgt 180 mm. Da das Material extrem hart ist, verschleißt das Werkzeug bei der Bearbeitung sehr schnell. Vom Startpunkt bis zum Endpunkt wird der Werkzeugverschleiß einen leichten Grad von 10-20 mm erzeugen. Daher müssen wir im Programm künstlich 10 hinzufügen. ——Ein leichtes Maß von 20 mm, um die Qualifizierung der Teile zu gewährleisten.
Kurz gesagt, nachdem ich so viel mit allen geredet habe, denke ich das Grundprinzip der Zerspanung: zuerst Schruppen, überschüssiges Material des Werkstücks entfernen und dann Fertigbearbeitung; Vibrationen während der Bearbeitung vermeiden; Vermeiden Sie thermische Denaturierung und Vibrationen während der Werkstückbearbeitung Es gibt viele Gründe für das Auftreten, die eine übermäßige Belastung sein können; es kann die Resonanz der Werkzeugmaschine und des Werkstücks sein, oder die Steifigkeit der Werkzeugmaschine kann unzureichend sein oder sie kann durch die Passivierung des Werkzeugs verursacht werden. Wir können die Vibrationen durch die folgenden Methoden reduzieren; Seitenvorschub und Bearbeitungstiefe prüfen, ob das Werkstück fest gespannt ist, Drehzahl des Werkzeugs erhöhen und Drehzahl reduzieren, um die Resonanz zu reduzieren. Prüfen Sie außerdem, ob ein neues Werkzeug ausgetauscht werden muss.
Erfahrung in der Vermeidung von Werkzeugmaschinenkollisionen
Eine Werkzeugmaschinenkollision ist ein großer Schaden für die Genauigkeit der Werkzeugmaschine und hat unterschiedliche Auswirkungen auf verschiedene Arten von Werkzeugmaschinen. Generell wirkt es sich stärker auf Werkzeugmaschinen mit geringer Steifigkeit aus. Daher müssen bei hochpräzisen CNC-Drehmaschinen Kollisionen unbedingt ausgeschlossen werden. Solange der Bediener vorsichtig ist und bestimmte Antikollisionsmethoden beherrscht, können Kollisionen verhindert und vermieden werden.
Ich denke, der Hauptgrund für die Kollision:
☑ Durchmesser und Länge des Werkzeugs sind falsch eingegeben;
☑ Die Größe des Werkstücks und andere zugehörige geometrische Abmessungen sind falsch eingegeben und die Ausgangsposition des Werkstücks ist falsch positioniert;
☑ Das Werkstückkoordinatensystem der Werkzeugmaschine ist falsch eingestellt oder der Nullpunkt der Werkzeugmaschine wird während des Bearbeitungsprozesses zurückgesetzt, was zu einer Änderung führt. Werkzeugmaschinenkollisionen treten meist während der Eilgangbewegung der Werkzeugmaschine auf. Die zu diesem Zeitpunkt auftretenden Kollisionen sind auch die schädlichsten und sollten unbedingt vermieden werden. Daher sollte der Bediener der Werkzeugmaschine in der Anfangsphase der Ausführung des Programms und wenn die Werkzeugmaschine das Werkzeug wechselt, besondere Aufmerksamkeit schenken. Wenn das Programm zu diesem Zeitpunkt falsch bearbeitet wird, werden Durchmesser und Länge des Werkzeugs falsch eingegeben, dann ist es wahrscheinlich, dass Kollisionen auftreten. Wenn die NC-Achse das Werkzeug am Ende des Programms in falscher Reihenfolge zurückzieht, kann es auch zu einer Kollision kommen.
Um die oben genannten Kollisionen zu vermeiden, muss der Bediener beim Bedienen der Werkzeugmaschine die Funktionen der Gesichtsmerkmale voll ausschöpfen. Beobachten Sie, ob sich die Werkzeugmaschine anormal bewegt, ob Funken, Geräusche und anormale Geräusche auftreten, ob Vibrationen auftreten, ob ein Brandgeruch vorhanden ist. Wenn anormale Bedingungen festgestellt werden, sollte das Programm sofort gestoppt werden und die Werkzeugmaschine kann erst nach Behebung des Standby-Bett-Problems weiterarbeiten.
Kurz gesagt, die Beherrschung der Bedienfähigkeiten von CNC-Werkzeugmaschinen ist ein schrittweiser Prozess und kann nicht von heute auf morgen erreicht werden. Es basiert auf der Beherrschung der Grundbedienung von Werkzeugmaschinen, grundlegenden Bearbeitungskenntnissen und grundlegenden Programmierkenntnissen. Die Bedienfähigkeiten von CNC-Werkzeugmaschinen sind nicht statisch, es ist eine organische Kombination, die vom Bediener verlangt, seiner Vorstellungskraft und praktischen Fähigkeiten freien Lauf zu lassen, und ist eine innovative Arbeit.
