Vertikales Bearbeitungszentrum zu verkaufen

Vertikales Bearbeitungszentrum zu verkaufen Hauptkonfiguration

1. Harzsandguss, drei Schienen / zwei Schienen und eine harte / drei Schienen

2. Optionale Systemmarken: FANUC, GSK, Siemens, Kaind, New Generation, Mitsubishi.

3. Scheibenmagazin BT40-T24 (Taiwan Okada).

4. Dreiachsige Rollenschiene (Taiwan HIWIN/PMI).

5. Präzisions-Kontermutter (Yingxi, Taiwan).

6. Spindel hergestellt in Taiwan (Taiwan Way long Taiwan Kentturn)

7. In Taiwan hergestellter Kompressorzylinder (Airtac).

8. Importierte Lager (Japan NSK, Deutschland FAG).

9. Kupplung.

10. X, Y, Z (unten) Schienenschutz aus Edelstahl.

11. Importierte elektronische Schmierpumpe (japanisches Flusstal)

12. Das Haushaltskühlsystem umfasst eine Wasserpumpe und einen Wassertank.

13. Pneumatische Komponenten (Airtac).

14. Optional: automatische Späneentsorgung (Spirale/Kette). 4. Achse/5. Achse; Werkzeugmagazin für Bambushüte.

15. Mit Kühlfunktion des Spindelöls zentrieren Sie Luftblasen.

16. Hauptelektrogeräte: Schneider.

PARAMETR 

Erweitertes Gerät testen

Laserinterferometer

Das importierte Laserinterferometer wird für die Präzisionsinspektion und Präzisionskompensation des vertikalen Bearbeitungszentrums zum Verkauf verwendet, und die Abnahme entspricht streng den deutschen Präzisionsstandards. Die Bewegungspräzision des gesamten Hubs ist kalibriert und kompensiert, um einen hochpräzisen Verarbeitungseffekt zu gewährleisten.

CMM

Die Schlüsselteile der Werkzeugmaschine werden mit drei Koordinaten vermessen und können erst nach 100-prozentigem Bestehen des Tests montiert werden, was die Genauigkeit der Werkzeugmaschine effektiv garantiert.

Kugelstange

Installieren Sie die beiden Enden der Kugelstange an der Spindel bzw. dem Arbeitstisch der Werkzeugmaschine, messen Sie die kreisförmige Bahn, die durch die zweiachsige Interpolationsbewegung gebildet wird, und vergleichen Sie diese Bahn mit der standardmäßigen kreisförmigen Bahn, um die Dynamik zu bewerten und zu diagnostizieren Präzision von CNC-Werkzeugmaschinen

Dynamischer Gleichgewichtsdetektor

Gemäß den Anforderungen der höchsten Klasse G0.4 des IS01940-Standards werden die Werkzeugmaschinenspindel und der Motor dynamisch ausgewuchtet, um die Bearbeitungsgenauigkeit der Spindel zu verbessern.

Über After-Sales

Unser Unternehmen verspricht, dass alle in diesem Geschäft verkauften Produkte der nationalen Drei-Garantie-Richtlinie „Ein Jahr Garantie und lebenslange Wartung“ unterliegen.

Nachdem die Waren eingetroffen sind, bietet das Unternehmen Installations- und Inbetriebnahmedienste sowie technische Beratung an, und der Systemhersteller bietet auch Systemschulung und -nutzung an.

Vertikales Bearbeitungszentrum zu verkaufen Neun große Fehler, die bei der Bearbeitung auftreten können! Spreche aus Erfahrung!

Die Größe des Bearbeitungsfehlers spiegelt den Grad der Bearbeitungsgenauigkeit wider. Die Hauptgründe für Bearbeitungsfehler sind wie folgt.

Herstellungsfehler der Werkzeugmaschine

Die Herstellungsfehler von Werkzeugmaschinen umfassen hauptsächlich Spindelrotationsfehler, Führungsschienenfehler und Übertragungskettenfehler. Der Spindelrotationsfehler bezieht sich auf die Variation der tatsächlichen Rotationsachse der Spindel zu jedem Zeitpunkt relativ zu ihrer durchschnittlichen Rotationsachse, die sich direkt auf die Genauigkeit des bearbeiteten Werkstücks auswirkt.

Die Hauptgründe für den Rotationsfehler der Hauptwelle sind der Koaxialitätsfehler der Hauptwelle, der Fehler des Lagers selbst, der Koaxialitätsfehler zwischen den Lagern und der Wicklungsgrad der Hauptwelle. Die Führungsschiene ist der Bezugspunkt für die Bestimmung der relativen Positionsbeziehung jeder Werkzeugmaschinenkomponente an der Werkzeugmaschine, und sie ist auch der Bezugspunkt für die Bewegung der Werkzeugmaschine. Der Herstellungsfehler der Führungsschiene selbst, die ungleichmäßige Abnutzung der Führungsschiene und die Installationsqualität sind wichtige Faktoren, die den Fehler der Führungsschiene verursachen. Der Übertragungskettenfehler bezieht sich auf den relativen Bewegungsfehler zwischen den Übertragungselementen am Anfang und am Ende der Übertragungskette. Es wird durch Herstellungs- und Montagefehler der verschiedenen Komponenten in der Übertragungskette sowie durch Verschleiß während des Gebrauchs verursacht.

Geometrischer Fehler des Werkzeugs

Jedes Schneidwerkzeug erzeugt während des Schneidvorgangs unweigerlich Verschleiß, der zu Änderungen in der Größe und Form des Werkstücks führt. Der Einfluss des Werkzeuggeometriefehlers auf den Bearbeitungsfehler variiert je nach Werkzeugtyp: Wenn ein Werkzeug mit fester Größe für die Bearbeitung verwendet wird, wirkt sich der Herstellungsfehler des Werkzeugs direkt auf die Bearbeitungsgenauigkeit des Werkstücks aus; bei allgemeinen Werkzeugen (zB Drehmeißel etc.) hat der Fertigungsfehler keine direkte Auswirkung auf Bearbeitungsfehler.

Geometriefehler der Vorrichtung

Die Funktion der Vorrichtung besteht darin, das Werkstück der korrekten Position des Werkzeugs und der Werkzeugmaschine anzupassen, sodass der geometrische Fehler der Vorrichtung einen großen Einfluss auf den Bearbeitungsfehler (insbesondere den Positionsfehler) hat.

Positionierungsfehler

Der Positionierungsfehler umfasst hauptsächlich den Bezugsfehlausrichtungsfehler und den Herstellungsungenauigkeitsfehler des Positionierungspaars. Bei der Bearbeitung eines Werkstücks auf einer Werkzeugmaschine ist es erforderlich, während der Bearbeitung mehrere Geometrieelemente am Werkstück als Positionierbezug auszuwählen. ) nicht übereinstimmen, wird ein Benchmark-Fehlausrichtungsfehler auftreten.

Die Positionierfläche des Werkstücks und das Positionierelement der Vorrichtung bilden zusammen das Positionierpaar. Als Fertigungsungenauigkeit der Positionierpaare wird die maximale Positionsänderung des Werkstücks bezeichnet, die durch die ungenaue Fertigung des Positionierpaares und den Passspalt zwischen den Positionierpaaren verursacht wird. Der ungenaue Fehler bei der Herstellung des Positionierungspaars tritt nur auf, wenn das Einstellverfahren verwendet wird, und er tritt nicht beim Probeschneideverfahren auf.

Der Fehler, der durch die Kraftverformung des Prozesssystems verursacht wird

Werkstücksteifigkeit:

Wenn im Prozesssystem die Werkstücksteifigkeit im Vergleich zu Werkzeugmaschinen, Werkzeugen und Vorrichtungen unter der Einwirkung von Schneidkraft relativ gering ist, wirkt sich die Verformung des Werkstücks aufgrund unzureichender Steifigkeit stärker auf Bearbeitungsfehler aus.

Werkzeugsteifigkeit:

Die Steifigkeit des zylindrischen Drehwerkzeugs in der Richtung der Normalen (y) der bearbeiteten Oberfläche ist sehr groß, und seine Verformung kann vernachlässigt werden. Beim Bohren eines Innenlochs mit kleinem Durchmesser ist die Steifigkeit der Werkzeugstange sehr gering, und die Kraftverformung der Werkzeugstange hat einen großen Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit des Lochs.

Steifigkeit von Werkzeugmaschinenkomponenten:

Werkzeugmaschinenkomponenten bestehen aus vielen Teilen. Bisher gibt es kein geeignetes einfaches Berechnungsverfahren für die Steifigkeit von Werkzeugmaschinenkomponenten. Zur Messung der Steifigkeit von Werkzeugmaschinenkomponenten werden derzeit hauptsächlich experimentelle Methoden eingesetzt. Zu den Faktoren, die die Steifigkeit von Werkzeugmaschinenkomponenten beeinflussen, gehören der Einfluss der Kontaktverformung der Verbindungsoberfläche, der Einfluss der Reibung, der Einfluss von Teilen mit geringer Steifigkeit und der Einfluss des Spiels.

Fehler, die durch thermische Verformung des Prozesssystems verursacht werden

Die thermische Verformung des Prozesssystems hat einen großen Einfluss auf den Bearbeitungsfehler, insbesondere bei der Präzisionsbearbeitung und der Großbearbeitung kann der durch die thermische Verformung verursachte Bearbeitungsfehler manchmal 50 Prozent des Gesamtfehlers des Werkstücks ausmachen.

Einstellfehler

Bei jedem Bearbeitungsprozess ist es immer notwendig, das Prozesssystem auf die eine oder andere Weise anzupassen. Da die Einstellung nicht absolut genau sein kann, tritt ein Einstellungsfehler auf. Im Prozesssystem wird die gegenseitige Positionsgenauigkeit des Werkstücks und des Werkzeugs auf der Werkzeugmaschine durch Justieren der Werkzeugmaschine, des Werkzeugs, der Vorrichtung oder des Werkstücks gewährleistet. Wenn die ursprüngliche Genauigkeit von Werkzeugmaschinen, Werkzeugen, Vorrichtungen und Werkstückrohlingen ohne Berücksichtigung dynamischer Faktoren den Prozessanforderungen entspricht, spielt der Einstellfehler eine entscheidende Rolle für den Bearbeitungsfehler.

Messfehler

Wenn die Teile während oder nach der Bearbeitung gemessen werden, wird die Messgenauigkeit direkt von der Messmethode, der Genauigkeit des Messwerkzeugs, des Werkstücks und den subjektiven und objektiven Faktoren beeinflusst.

Innerer Stress

Die Spannung, die ohne äußere Kraft im Inneren des Teils vorhanden ist, wird als Eigenspannung bezeichnet. Sobald die innere Spannung auf dem Werkstück erzeugt wird, befindet sich das Metall des Werkstücks in einem hochenergetischen instabilen Zustand und verwandelt sich instinktiv in einen niederenergetischen stabilen Zustand, begleitet von einer Verformung, so dass das Werkstück seine ursprüngliche Verarbeitung verliert Richtigkeit .

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